工业化预制构件工艺技术要求
工业化预制装配建筑的全生命周期碳排放研究
工业化预制装配建筑的全生命周期碳排放研究一、概述随着全球气候变化问题的日益严峻，碳排放控制成为各行各业关注的焦点。
在建筑领域，工业化预制装配建筑因其高效、节能、环保等优势，逐渐成为研究热点。
本文将探讨工业化预制装配建筑全生命周期的碳排放问题，分析现有研究现状，并提出相关建议。
工业化预制装配建筑是指在工厂内预先生产预制构件，然后运输到施工现场进行拼装而成的建筑。
这种建筑方式可以提高生产效率、降低能耗和减少环境污染。
从全生命周期的角度来看，工业化预制装配建筑的碳排放控制仍面临诸多挑战。
针对工业化预制装配建筑的全生命周期碳排放，国内外学者进行了广泛研究。
从预制构件的生产、运输、安装到建筑物的运行、维护和拆除，每一个阶段都存在碳排放的问题。
根据研究，工业化预制装配建筑的碳排放主要集中在生产阶段，占总量的近一半。
如何降低生产阶段的碳排放成为研究的重点。
为了深入研究工业化预制装配建筑的全生命周期碳排放，本文采用了理论分析与实证研究相结合的方法。
通过文献综述了解现有研究的成果和不足选择典型的工业化预制装配建筑项目进行实地调查，获取第一手数据运用生命周期评估方法对项目的碳排放进行定量分析，并探讨降低碳排放的策略。
通过研究发现，工业化预制装配建筑的全生命周期碳排放量较大，尤其是在生产阶段。
其主要原因是生产过程中能源消耗大、碳排放强度高。
在实证研究中，我们发现采用可再生能源、优化生产工艺、提高资源利用效率等措施可以有效降低工业化预制装配建筑的碳排放。
针对现有研究的不足，本文提出以下建议：加强全生命周期碳排放的定量研究，为降低碳排放提供科学依据优化生产工艺，提高资源利用效率，减少生产阶段的碳排放加大对可再生能源的利用力度，推动绿色建筑的发展。
工业化预制装配建筑的全生命周期碳排放研究对于控制全球气候变化具有重要意义。
通过深入探讨相关问题，本文旨在为推动建筑行业的绿色发展做出贡献。
研究背景：工业化预制装配建筑的发展趋势及其对环境的影响。
预制构件的标准化设计
预制构件的标准化设计[摘要] 本文通过对预制叠合板、预制剪力墙的构件标准化拆分及其外伸钢筋的标准化，提供了一种在当前市场条件下预制构件标准化的通用解决方案；提高设计效率，并通过采用标准化组合模具，加快构件生产进度，降低生产成本。
[关键词] 装配式建筑组合模具预制叠合板预制剪力墙外伸钢筋标准化拆分2016年2月，中共中央发布了《国务院关于进一步加强城市规划建设管理工作的若干意见》，提出大力推广装配式建筑，建设国家级装配式建筑生产基地；力争用10年左右时间，使装配式建筑占新建建筑的比例达到30%。
随后，装配式建筑迎来发展高潮。
2020年9月，中国在第75届联合国大会上正式明确提出2030年“碳达峰”与2060年“碳中和”目标，同年10月，中共中央发布了《国务院关于完整准确全面贯彻新发展理念做好碳达峰碳中和工作的意见》，提出提升城乡建设绿色低碳发展质量、实施工程建设全过程绿色建造，装配式建筑作为建筑工业化的典型代表，其绿色、低碳特性再次受到行业的关注，并开始了又一轮发展高潮。
伴随着国家促进建筑行业绿色发展需要以及大力推进建筑产业现代化的大潮，采用装配式建筑技术已成为全国多地新建建筑建设政策中的基本要求。
装配式混凝土建筑作为装配式建筑的重要形式，得到了迅速发展。
在装配式混凝土建筑实施过程中，预制构件设计是极其重要的一个环节。
尽管随着装配式建筑技术的发展，预制构件的相关技术及标准得到不断完善及发展，已基本满足现有装配式建筑的要求，但现有的预制构件因其形式多样、规格较多，其标准化程度尚且较低，无法充分发挥建筑工业化生产的优势。
随着绿色建筑、建筑工业化、成本控制等日益增加的需求，装配式建筑预制构件的标准化提升势在必行。
１．现状随着我国经济的飞速发展，人民的生活水平不断提升，人们对建筑物的使用需求也从单一的“使用”转变为追求美观、舒适、潮流等更加多元诉求。
在市场经济条件下，房地产开发企业等建设单位为迎合市场需求，也在不断推陈出新。
预制构件安装技术的施工原则
预制构件安装技术的施工原则预制构件是指在工厂或生产基地中制作好的构件，然后运输到现场进行安装的建筑构件。
它们具有高度的标准化和工业化生产特点，能够提高施工效率、减少施工周期和降低施工成本。
预制构件安装技术是现代建筑施工中的重要环节，其施工原则对于确保施工质量和安全至关重要。
首先，预制构件安装的施工原则之一是准确测量和定位。
在进行预制构件安装前，需要进行详细的测量和定位工作，确保构件的尺寸和位置符合设计要求。
测量和定位的准确性直接影响到后续施工的质量和安全。
因此，在测量和定位过程中，施工人员应严格按照相关规范和要求进行操作，使用合适的测量工具和设备，确保测量结果的准确性。
其次，预制构件安装的施工原则之二是合理的安装顺序和方法。
在进行预制构件安装时，需要根据构件的特点和施工现场的实际情况，合理确定安装顺序和方法。
一般来说，应先安装重要、大型的构件，再安装次要、小型的构件，以确保整个安装过程的稳定性和安全性。
此外，施工人员还应根据构件的特点选择合适的安装方法，如吊装、推拉、滑移等，确保构件的安装质量和效率。
第三，预制构件安装的施工原则之三是严格控制施工过程中的质量。
在预制构件安装过程中，施工人员应严格按照相关规范和要求进行操作，确保施工质量。
首先，要对预制构件进行检查，确保其质量符合设计要求。
其次，要对构件的安装过程进行监控，确保施工质量和安全。
在安装过程中，还应注意施工现场的环境和气候条件，避免因外界因素对施工质量产生不利影响。
最后，预制构件安装的施工原则之四是合理的施工组织和协调。
在进行预制构件安装时，需要合理组织施工人员和设备，确保施工过程的协调和顺利进行。
施工人员应根据实际情况制定详细的施工方案和施工计划，合理安排施工人员的工作任务和施工时间，确保施工进度和质量。
此外，还应加强施工人员之间的沟通和协作，确保施工过程中的信息传递和问题解决。
综上所述，预制构件安装技术的施工原则是准确测量和定位、合理的安装顺序和方法、严格控制施工质量以及合理的施工组织和协调。
预制构件施工工法
预制构件施工工法预制构件施工工法是一种现代化的建筑施工方法，通过在工场中预先制作构件，然后将其运输到现场进行组装和安装。
这种工法在各类建筑项目中得到广泛应用，具有高效、节省成本、质量可控等诸多优点。
本文将对预制构件施工工法进行详细介绍。
一、工程准备阶段在进行预制构件施工之前，需要进行充分的工程准备。
首先，需要选定合适的预制构件供应商，根据项目的要求和规模选择合适的供应商。
同时，还需要进行现场勘察，确定预制构件的安装位置和相关细节。
在准备阶段，对于设计图纸和工程方案的审核也是必不可少的，确保施工计划的合理性和可行性。
二、预制构件生产预制构件施工的核心是在工场中进行构件的生产。
通过使用各类模板和专业设备，可以制作出各种形状和规格的构件，如梁、柱、板等。
在生产过程中，需要注重质量控制，保证每个构件的尺寸和强度符合设计要求。
同时，还需要进行标准化管理和追踪，确保每个构件都能够被正确地标识和追溯。
三、构件运输与组装完成预制构件的生产后，需要将其运输至施工现场进行组装和安装。
在运输过程中，需要注意保护构件的表面，防止在运输过程中受到损坏。
同时，还需要按照施工计划进行构件的组装工作。
由于预制构件的尺寸和形状已经提前确定，因此组装过程中更加快速高效。
通过使用起重机械等设备，可以将构件准确地吊装至指定位置，并进行连接和固定。
四、施工质量控制在进行预制构件施工过程中，施工质量控制是非常关键的。
首先，需要对预制构件的质量进行抽查和检测，确保其符合相关标准和规范。
其次，在进行组装和连接时，需要严格按照施工图纸和工艺要求进行操作，确保每个构件的位置和角度准确无误。
最后，在进行固定和封缝时，需要使用合适的材料和工艺，确保构件之间的连接牢固可靠。
五、施工进度控制预制构件施工工法可以大大缩短工期，提高施工效率。
在进行施工进度控制时，需要合理规划施工顺序和工序，确保各项工作能够有序进行。
同时，还需要与预制构件供应商和其他相关方进行紧密协调，争取提前完成施工任务。
预制构件吊装技术交底
预制混凝土构件吊装安全技术交底一、编制依据1.中南·军山半岛E岛施工图纸2.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）3.《组合钢模板技术规范》（GB50214-2001）4.《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）5.《建筑机械使用安全技术规范》（JGJ33-2001）二、工程概况中南·军山半岛E岛工程位于南通市通富南路。
总建筑面积为65476.12㎡，地下10661.26㎡，地上54814.86㎡，由9栋多层（28、29、30、31、32、33、34、35、36号楼）组成。
本工程±0.000相当于国家（85）高程4.900ｍ，地下室采用现浇钢筋混凝土结构，±0.000以上主体结构采用新型混凝土全预制装配技术，使用年限50年，抗震设防烈度为六度。
地下一层，地上7层，建筑总高度20.70ｍ。
本工程主要参建单位：建设单位：南通中南新世界中心开发有限公司设计单位：海门市建筑设计院有限公司监理单位：上海港申建设监理有限公司施工单位：南通建筑工程总承包有限公司三、工艺原理本工程+0.000以上主体结构采取工厂机械化生产，现场装配的形式进行施工，通过工厂化生产提高住宅部件的质量和生产能力，通过规范化的施工和管理提高劳动生产率，从而简化现场操作，改善工作条件，提高了住宅质量和性能。
施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、健全的质量管理体系、施工质量和质量检验制度。
四、预制混凝土构件安装4.1构件运输与堆放4.1.1 根据道路交通法规，运输车辆限高4.2米，构件竖放运输高度选用低跑平板车，可使构件上限高度低于限高高度。
4.1.2 构件运输车的特点是长、高、大，控制车速和转弯错车的减速，可以保证行车安全。
4.1.3 构件的竖放与平放，以构件形式和运输状况选用。
4.1.4 外墙板插筋向内放置，可避免行车过程中，钩、拉相邻物。
4.1.5 构件的分类堆放与标识，可以方便现场作业与提高工效。
预制构件产品说明书样本
产品技术参数：
第二章
预制构件堆放、吊装及施工过程应符合《混凝土结构工程施工规范》GB 50204-2002、《混凝土结构工程施工规范》（GB 50666-2011）及《装配式混凝土结构技术规程》JGJ 1-2014的规定。
2.1
产品优势：
安全：对于建筑工人来说，工厂中相对稳定的工作环境比复杂的工地作业安全系数更高；
质量：建筑构件的质量和工艺通过机械化生产能得到更好地控制；
速度：预制件尺寸及特性的标准化能显著加快安装速度和建筑工程进度；
成本：与传统现场制模相比，工厂里的模具可以重复循环使用，综合成本更低；机械化生产对人工的需求更少，随着人工成本的不断升高，规模化生产的预制件成本优势会愈加明显。
现场预制墙板存放
2、叠合板存放
叠合板存放应在指定的存放区域，存放区域地面应保证水平。叠合板需分型号码放，水平放置，垫点的位置与吊点重合，如果叠合板吊点超过4个时，中间的木方靠内侧摆放，木方方向垂直桁架，保证各层间木方水平投影重合，存放层数不超过6层且高度不大于1.5米。由于叠合板板厚控制较难，木方上下两接触面需用20mm软质材料做找平和减震处理，避免局部木方垫块与板间存在缝隙，保证均匀受力。
2.2
2.2.1
1、编制专项吊装方案，对吊装进行复合及验算；
2、吊具应符合国家现行标准的有关规定。自制、改造、修复和新购置的吊具，应按国家现行相关标准的有关规定进行设计验算或试验检验，并认定合格后方能使用；
3、吊装前对管理人员及作业人员进行专门培训，实行持证上岗；
4、正式吊装之前，宜选择有代表性的单元或部分进行试吊；
2、预制构件在装卸时严格按起吊点装卸，严禁偏心起吊。
大型装配式构件预制及运输施工工法(2)
大型装配式构件预制及运输施工工法大型装配式构件预制及运输施工工法一、前言大型装配式构件预制及运输施工工法是一种高效、快速、安全和环保的建筑施工工法。
该工法将建筑构件在工厂生产完成后，通过专业运输工具将构件运送到现场，并通过高空吊装、拼装和连接完成建筑的组装。
这种工法能够大幅缩短施工周期，减少现场作业工序，提高建筑质量和施工效率。
本文将详细介绍大型装配式构件预制及运输施工工法的工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺等要素。
二、工法特点大型装配式构件预制及运输施工工法的特点主要有以下几点：1. 高度工业化：该工法充分利用工厂化生产，通过精密化设备、专业化工人和标准化生产流程，实现了大量重复构件的快速生产和质量控制。
2. 精确度高：预制构件的生产在环境控制的工厂内完成，质量得到有效保障，精确度高，能够满足建筑结构的要求。
3. 施工现场干净整洁：预制构件在工厂内预制完成，减少了现场施工工序，施工现场干净整洁，减少了噪音、灰尘和污染。
4. 适应性强：该工法适用于各种建筑类型和结构形式，能够满足不同项目的需求。
5. 安全性高：运输过程中采用专业化运输工具，通过科学的安全措施保证了运输过程的安全性。
6. 节约能源和资源：该工法减少了现场施工工序和材料的浪费，节约了能源和资源。
三、适应范围大型装配式构件预制及运输施工工法适用于各种建筑类型和规模，特别是对于大型、高层建筑以及工业建筑具有较好的适用性。
该工法在建筑的结构形式上，无论是钢结构、混凝土结构还是混合结构都适用。
此外，该工法在公共建筑、商业建筑、住宅建筑、教育建筑等领域也具有广泛的应用价值。
四、工艺原理大型装配式构件预制及运输施工工法通过工艺原理来解释该工法的理论依据和实际应用。
工艺原理主要包括施工工法与实际工程之间的联系和采取的技术措施。
根据实际工程的要求，预制构件制定了相应的生产工艺和设计方案。
在施工过程中，通过高空吊装、拼装和连接等工艺环节，将预制构件安装到工程现场，并通过专业的连接件完成构件之间的连接，确保整个建筑的稳定性和安全性。
预制装配式建筑施工工艺简介及优点分析
二、施工工艺简介
PC构件制作阶段工艺介绍：
1、制作不同大小、形状的PC钢模具 2、机械制作PC内钢筋笼 3、预先铺设石材、面砖等饰面材料 4、再放入事先已绑扎好的钢筋、各类预埋件 5、经过加工厂、总包、监理隐蔽验收后浇筑混凝土 6、混凝土蒸汽养护，蒸汽养护6—9小时候，混凝土强度达到70%后脱模 7、检查合格后按工地的进度装车运送到工地
筑工业化专家委员会评审。
•
本市鼓励不断提高装配式建筑的预制装配率。
44
四、相关政策简述
• 文件摘录：
•
各区（县）政府是落实所辖区域装配式建筑项目的责任主体，应在每年建
设用地供地面积中，落实一定比例面积的装配式建筑，并逐年提高落实比例。
•
2013年下半年，各区（县）政府应在本区域住宅供地面积总量中，落实建
装配式
传统式
39
三、与传统工艺的比较
与传统方式对比的优点：取消了内外粉刷，墙面均为混凝土墙面，有效避免开裂 ，空鼓、裂缝等墙体质量通病，同时平整度良好，可预先涂刷涂料或施工外饰面 层或采用艺术混凝土作为饰面层，避免外饰面施工过程中的交叉污损风险。
装配式
传统式
40
目录
一、相关概念简介 二、施工工艺简介 三、与传统工艺的比较 四、相关政策简述
装配式
传统式
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三、与传统工艺的比较
与传统方式对比的优点：门窗洞预留尺寸在工厂已完成，尺寸偏差完全可控。室 内门需预留的木砖、砼块在工厂也完成，定位精确，现场安装简单，安装质量易 保证。
装配式
传统式
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三、与传统工艺的比较
与传统方式对比的优点：保温板夹在两层混凝土板之间，且每块墙板之间有有效 的防火分隔，可以达到系统防火A级，避免大面积火灾隐患。且保温效果好，保温 层耐久性好，外墙为混凝土结构，防水抗渗效果好。
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工业化预制构件工艺流程为更好地保证工业化预制构件的产品质量，提高生产效率，增强对生产过程中产品的质量检查节点管理，预制构件的生产需严格按照企业质量标准和工艺流程进行。
一、预制构件工艺流程及技术要求1.1拆模1、拆模之前需做同条件试块的抗压试验，试验结果达到20Mpa以上方可拆模。
2、将模具及窗口侧板拆开，拆卸过程中要保证模具侧板平行向外移出，要求丝杠松开至尽头。
3、拆卸模板时尽量不要使用重物敲打模具侧模，以免模具损坏或变形。
4、拆模过程中不允许磕碰构件，要保证构件的完整性。
5、模具侧板拆卸下来后轻拿轻放，并整齐地放到模具旁边。
6、拆卸下来的所有工装、螺栓、各种零件等必须放到指定位置，不允许丢失，如螺栓或零件损坏，可以旧换新，超出定额部分丢失、损坏的螺栓、零件由班组自行承担。
（其中拆卸下来的螺栓清理干净后放到柴油内浸泡、备用）7、拆模使用的工具使用后放到工具箱内或工具台上，摆放整齐。
用坏的工具可以旧换新，丢失的工具班组自行承担。
8、保证所有需要拆卸掉的工装完全拆卸掉。
1.2脱模1、在混凝土达到20MPa后方可脱模。
2、起吊之前，检查吊具及钢丝绳是否存在安全隐患（尤其是飘窗吊具和叠合板吊具要重点检查），如有问题不允许使用，及时上报。
3、检查吊点、吊耳及起吊用的工装等是否存在安全隐患（龙其是焊接位置是否存在裂缝）。
吊耳工装上的螺栓要拧紧（特别是门字型YQB1系列墙板使用的加固工装螺栓一定要拧紧），不允许漏放。
4、起吊指挥人员要与吊车配合好，保证构件平稳、水平起吊，不允许发生磕碰。
对重型构件（比如大飘窗）起吊时，要保证两台吊车同步起吊。
5、起吊后的构件放到指定的构件冲洗区域，下方垫300*300木方，保证构件平稳，不允许磕碰。
6、起吊工具、工装、钢丝绳等使用过后要存放到指定位置，妥善保管，不允许丢失，出现丢失情况由起片班组自行承担。
7、每周必须拿到设备物资部出具的吊具、吊耳合格通知单方可使用。
1.3模具清理1、先用钢丝球或刮板将内腔残留混凝土及其他杂物清理干净，使用压缩空气将模具内腔吹干净，以用手擦拭手上无浮灰为准。
2、所有模具拼接处（外页墙侧板与底板、外页墙侧板与侧板、窗口与底板、窗口侧板与侧板）均用刮板清理干净，保证无杂物残留。
确保组模时无尺寸偏差。
3、内、外页墙侧板基准面的上下边沿必须清理干净，利于抹面时保证厚度要求。
4、所有模具的工装全部清理干净，无残留混凝土。
5、所有模具外侧要清理干净。
6、清理下来的混凝土残灰要及时收集到指定的垃圾筒内。
1.4组模1、组模前检查清模是否到位，如发现模具清理不干净，不得进行组模。
2、组模时应仔细检查模板是否有损坏、缺件现象，损坏、缺件的模板应及时修理或者更换。
3、选择正确型号侧板与窗口侧板进行拼装，拼装时不许漏放螺栓或各种固定零件。
在拼接部位要粘贴密封胶条，密封胶条粘贴要平直，无间断，无褶皱，胶条不应在构件转角处搭接。
4、各部位螺丝校紧，模具拼接部位不得有间隙，确保模具所有尺寸偏差控制在误差范围以内。
1.5涂刷界面剂和脱模剂1.5.1涂刷界面剂1、需涂刷界面剂的模板应在绑扎钢筋笼之前涂刷，严禁界面剂涂刷到钢筋笼上。
2、界面剂涂刷之前保证模板必须干净，无浮灰。
3、界面剂涂刷工具为毛刷，严禁使用其他工具。
4、涂刷界面剂必须涂刷均匀，严禁有流淌、堆积的现象。
涂刷完的边模要求涂刷面水平向上放置，20分钟后方可垂直放置绑扎钢筋笼。
5、涂刷厚度不少于2mm，且需涂刷2次，2次涂刷时间的间隔不少于20分钟。
6、对界面剂超出定额部分要进行处罚。
7、盛放界面剂使用5升的小桶，且每天领取一次。
1.5.2涂刷脱模剂1、涂刷脱模剂前检查模具清理是否干净。
2、脱模剂必须采用水性脱模剂，且需时刻保证抹布（或海绵）及脱模剂干净无污染。
3、用干净抹布蘸取脱模剂，拧至不自然下滴为宜，均匀涂抹在模具内腔及内页墙顶部预埋钢柱，保证无漏涂。
4、涂刷脱模剂后的模具表面不准有明显痕迹。
5、抹布（或海绵）要及时清洗。
※注意事项：脱模剂涂抹要均匀，不得有堆积、流淌现象。
涂刷脱模剂时严禁污染钢筋，挤塑板及各种埋件。
1.6钢筋剪切1、钢材进厂前必须进行抗拉试验，合格后根据施工图纸进行加工。
2、剪切成型的钢材尺寸偏差不得超过±5mm，保证成型钢材平直，不得有毛茬。
3、剪切后的半成品料要按照型号整齐地摆放到指定位置。
4、剪切后的半成品料要进行自检，如超过误差标准严禁放到料架上。
如质检员检查料架上有尺寸超差的半成品料要对钢筋班组相关责任人进行处罚。
1.7钢筋半成品加工1、加工前对钢筋剪切尺寸进行检查，如钢筋剪切尺寸不合格不允许使用。
2、箍筋加工弯折尺寸应按图加工，误差控制在±5mm，如无特殊要求，封闭的箍筋弯钩应为135°，弯钩平直长度不小于5d。
3、加工完成的半成品要进行自检，自检合格后按型号整齐地摆放到指定位置。
4、连接套筒的套丝钢筋墩头必须双面满焊。
5、套丝钢筋与套筒连接时必须要用台钳和管钳拧紧。
6、套丝钢筋需严格按图加工，保证套丝长度，。
7、套丝钢筋及套筒拧紧后，应整齐地摆放到指定位置。
1.8钢筋骨架制作1、绑扎或焊接钢筋骨架前应仔细核对钢筋料尺寸，不合格的钢筋料不准使用，如因钢筋半成品问题导致钢筋笼不合格，责任由钢筋笼制作班组承担。
2、外页墙钢筋网片采用气体保护焊焊接，内页墙钢筋笼采用绑扎形式（飘窗外页墙钢筋网片采用绑扎，局部加厚部分采用焊接）。
3、绑扎时必须保证所有箍筋及主筋保护层厚度，严格保证外露钢筋的外露尺寸，保证箍筋及主筋间距，所有尺寸误差不得超过±5mm。
4、拉筋绑扎应严格按图施工，拉筋应勾在受力主筋上，不准漏放，135°钩靠上，直角钩靠下。
5、所有钢筋连接处必须使用绑线绑扎，每个绑扎点使用2根绑丝。
6、相邻的两个绑扎点绑扎方向不准相同，箍筋的拐角位置采用直角绑扎法。
7、制作完成的钢筋骨架严禁私自再次剪切，割断。
8、吊钩必须绑扎牢固。
9、外页墙钢筋网片在靠模上焊接，内页墙钢筋笼使用模具侧板绑扎。
10、钢筋笼应在指定区域绑扎，绑扎的钢筋笼要摆放整齐，保证半成品料在钢筋绑扎区域整齐摆放。
11、不同型号飘窗外页墙钢筋笼严禁混放，同型号钢筋笼摆放最多两层，且两层之间需垫木方。
12、绑扎内页墙钢筋笼时确保使用的侧模型号正确，不允许混用。
※注意事项：钢筋制作应严格按设计图纸要求加工，严禁私自更改，偷工减料。
1.9 外页墙入笼及埋件安装1、钢筋网片经检查合格后，按规格把钢筋网片吊放入模具并调整好位置，注意钢筋网片不要拿错或放反。
然后在钢筋网片指定位置垫好保护层垫块，保护层垫块按500mm间距梅花状布置。
2、钢筋笼放入模具后要检查四周和底部保护层是否符合要求，钢筋网片四边采用飞轮保证保护层，保护层误差范围为±3mm，严重扭曲的钢筋笼不得使用。
3、各种埋件（预埋螺栓等）需固定在指定位置，预留孔中心线偏差不超过±5mm，保证螺栓垂直，垂直度1/40。
预埋螺栓要严格按照图纸要求加工制作或采购。
4、外页墙中含有挤塑板的，安装的挤塑板必须与模具底板和侧板靠严，不允许有缝隙，同时安放塑料钉，塑料钉不允许漏放、少放，固定好位置后用工装压紧。
5、飘窗外页墙钢筋笼安装时要注意两层钢筋网片中间的挤塑板要保持垂直，安装好位置后要使用工装固定压紧。
2.0防腐木砖安装1、每块木砖处钻2个孔，用2个木螺丝将木砖固定。
2、固定木砖钢筋必须与外页墙钢筋网片绑扎牢固。
3、木砖应事先按照图纸要求切割为尺寸规格一致。
安装时木砖需处于同一水平面上，高度差控制在2mm以内。
※注意事项：防腐木砖必须固定牢固，确保在之后的工序中不发生松动脱落现象。
2.1外页墙混凝土浇注及振捣1、浇筑前检查混凝土坍落度是否符合要求，过大或过小不允许使用，且要料时不准超过理论用量的2%。
2、浇注时尽量避开外页墙预埋件处，避免碰偏预埋件。
3、浇筑时控制混凝土厚度，在达到设计要求时停止下料。
4、无特殊情况时必须采用固定在模具上的振动电机进行整体振捣，如有特殊情况（如塌落度过小、局部堆积过高等）时可以采用振捣棒振捣。
振捣至混凝土表面无明显气泡溢出，保证混凝土表面水平，无突出石子。
5、严格控制外页墙浇筑厚度，浇筑过程中应使用测量工具随时测量混凝土厚度。
※注意事项：模具底板需定期检查，确保底板各部位固定牢固，且保持水平。
浇筑时尽量避免浇到模具内腔以外，如出现该情况应及时清理。
有洒落到地上的混凝土也要及时清理，浇筑后剩余的混凝土要放到指定料斗里，严禁随地乱放。
2.2挤塑板及连接件安装1、挤塑板应按照图纸要求使用专用工具进行打孔，保证孔的尺寸及孔间距符合图纸要求，允许误差3mm。
2、连接件与孔之间的空隙使用发泡胶封堵严实。
3、事先按图纸尺寸用电锯切割挤塑板，保证切口平整，尺寸准确，尺寸偏差不大于2mm。
4、若采用两面光滑的挤塑板，挤塑板与外叶墙的接触面需进行拉毛处理。
5、在外页墙混凝土振捣完成后立刻拼装挤塑板，保证在混凝土初凝前拼装完成，使挤塑板与混凝土粘贴牢固，避免出现冷桥现象。
6、拼装时不允许错台，外页墙与挤塑板的总厚度不允许超过侧模高度。
7、挤塑板铺装完成后必须仔细检查整体平整度，有凹凸不平的地方需及时处理。
8、首先保证外露部分的挤塑板拼装严实、无缝隙，且所有挤塑板拼接缝均用胶带封严，非外露部分的挤塑板有缝隙的地方，小于等于3mm的缝隙使用胶带封严，大于3mm的缝隙先使用挤塑板条塞严，再使用胶带封严。
9、挤塑板找平或调整位置时，使用橡胶锤敲打，如有需要站在挤塑板作业的时候，必须戴鞋套，避免弄脏挤塑板，挤塑板铺装完成后，要使用橡胶锤敲打增强与混凝的粘贴力。
10、挤塑板拼装完成后在预留孔处安装连接件，保证安装后的连接件竖直、插到位。
11、连接件安装完成后再次整体振捣，以保证连接件与混凝土锚固牢固。
※注意事项：如安插连接件时需要敲打，需要用木方敲打或垫木方后再敲打，严禁损坏连接件。
挤塑板拼装时不允许污染挤塑板，保证挤塑板表面清洁。
不允许用重物砸连接件。
2.3内页墙侧模及钢筋骨架安装1、安装内页墙侧模前检查挤塑板是否有超高现象，如有超高，及时找施工员协调上工序人员解决。
2、挤塑板铺完、连接件安装完成后将内页墙侧模与内页墙钢筋骨架按照墙板型号安装在模具指定位置并用紧固螺栓将其固定。
3、在内页墙钢筋骨架下方垫放15mm大理石垫块，垫块数量不少于4个/平米。
4、保证内页墙箍筋保护层厚度达到设计要求。
5、将内页墙模具三面留槽处封堵严实，以免漏浆。
6、将所有外露部分的挤塑板使用塑料布盖严，避免弄脏。
※注意事项：安装过程中应避免碰到防腐木砖及连接件。
保证模具侧模的拼装尺寸及垂直度。
安装钢筋笼时严禁将连接件碰偏。
2.4内页墙预埋件（内螺纹套筒、86电器盒、镀锌管、套筒）安装1、安装埋件之前检查所有工装是否有损坏、变形现象，如有变形现象，禁止使用。