塑胶件缩水的原因及改善的方法
塑胶制品出现凹痕缩水是什么原因
塑胶制品出现凹痕缩水是什么原因？如何改善？
原因一：模腔填料不足引致收缩。
分为六种情况：A、塑胶制品切面厚或厚薄不均匀，解决办法是修改工模或增大注射压力；B、入料不足，解决办法是增加入料；C、注射压力太小，解决方法是增加注射压力；D、注射时间太短，解决方法是延长注射时间；E、浇口不对称，解决办法是限制熔胶全部流入最近直浇道浇口，迫使熔胶流入其他浇口；F、注射速度太慢，解决办法是增加注射速度；G、浇口太小，解决办法是增大浇口尺码。
原因二：塑胶原料过热；改善方法是降低机筒温度和适当控制工模温度过热的部分。
原因三：注射塞（泵心）前熔胶缓冲垫压力不稳定；解决办法是增加入料和保持注射塞（泵心）前熔胶缓冲垫压力稳定。
原因四：工模开启时间不一；改善办法是用计时器控制开模时间。
原因五：注射塞（泵心）前熔胶缓冲垫积的胶料过多；解决办法是减少入料。
原因六：塑胶制品脱模时依然过热；改善方法是冷却工模或马上将塑胶制品浸入冷水，也可以延长冷却时间。
塑胶件缩水的原因及改善的方法
(a)潤滑劑不足
怎样避免产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔塑料不足，外圈塑料冷却固化，部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
(d)投影面積相應机械為過大
(a)材料流動性過大
缺凹
(a)射出壓力不足
(b)加熱溫度過高
(c)射出速度形成過遲
(d)材料供應兩量不足
(e)成形品超過成形機之能量
(f)加壓時間過短
(a)型模溫度過高﹐并且不均一
(b)澆口過狹
(c)流道過狹
(d)成形品厚度不均一
(e)噴嘴過細
(f)作業循環過速
(g)保壓時間不足
(a)澆口﹐流道過小
(b)澆口位置不适當
(c)型模溫度過低
(d)結合方法不良
a)材料固化過速
(b)有吸濕性
(c)潤滑不良
磨邊生成
(a)射出壓力過高
(b)開模壓力Hale Waihona Puke 足(c)成形材料供給量過多
(d)加壓時間(保壓,開模)過長
(a)型模未能緊密密合
(b)型模中有异物及毛刺等附著﹐不能完全關合
(c)型穴設計不良﹐邊緣部份材料容易擠出
二是从模具上来说入水设计不合理（如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水）
及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。
塑胶件缩水的原因与改善的方法
塑胶件缩水的原因与改善的方法塑胶件缩水是指在塑胶制品加工过程中，塑胶材料在冷却过程中出现体积变小的现象。
这种现象通常是由于塑胶件内部存在残余应力或塑胶分子结构的变化而引起的。
塑胶件缩水会导致尺寸不准确、外观变形，影响产品的质量和性能。
为了解决这个问题，有必要了解塑胶件缩水的原因以及改善的方法。
一、原因分析：1.内部残余应力：塑胶件在注射成型或挤出过程中，由于塑胶材料的熔融和冷却速度较快，使得塑胶分子排列不齐，形成内部残余应力。
当塑胶件冷却到一定程度时，内部残余应力会导致塑胶分子结构的变化，从而引起塑胶件缩水。
2.材料收缩率：塑胶材料在冷却过程中会出现体积收缩现象，这是由于塑胶分子在熔融状态下存在空隙和热膨胀，当冷却时这些空隙缩小，导致材料体积减小。
材料的收缩率取决于塑胶材料的种类和配方以及加工条件。
3.温度变化：塑胶件在注射成型或挤出过程中，由于熔融温度和冷却温度的变化，会引起塑胶分子的热胀冷缩现象，从而使塑胶件出现缩水。
4.成型周期：塑胶件在注射成型或挤出过程中，成型周期的长短也会影响塑胶件的缩水。
成型周期过长可以使塑胶件充分冷却，从而减少缩水现象。
二、改善方法：1.优化材料选择：选择低收缩率的塑胶材料，可以减少塑胶件的缩水现象。
此外，合理调整塑胶材料的配方，添加适当的增塑剂或稳定剂，能够优化塑胶件的结构和性能，减轻缩水现象。
2.控制成型温度：合理控制塑胶件的成型温度，避免温度过高或过低。
高温会导致塑胶材料的热胀冷缩现象增加，而低温则容易引起塑胶件内部残余应力，从而增加缩水现象。
3.调整注射成型参数：在注射成型过程中，应控制好注射速度、冷却时间和充模时间等参数。
合理的注射速度和充模时间可以使塑胶材料充分填充模具，避免空隙的形成，减轻缩水现象。
同时，适当延长冷却时间，允许塑胶材料充分冷却，有利于缩减塑胶件变形。
4.优化模具设计：优化模具结构和冷却系统，有助于加快塑胶件的冷却速度，减少残余应力和缩水现象。
塑胶件缩水的原因及改善的方法完整版
塑胶件缩水的原因及改善的方法完整版塑胶件缩水是塑料加工过程中常见的一个问题。
塑胶件缩水通常是由于材料热收缩率高和制造过程中的一些其他因素导致的。
在一些特定的应用中，塑胶件缩水可能会对产品的性能和质量产生负面影响。
因此，了解塑胶件缩水的原因以及如何改善是至关重要的。
1.材料热收缩率高：不同类型的塑料具有不同的热收缩率。
热收缩率高的塑料在加工过程中容易出现缩水现象。
热收缩率高主要是由于塑料分子结构中的高分子链较容易受热而产生收缩。
2.制造过程中的温度梯度：塑胶件在冷却过程中，内部和表面的温度梯度可能不均匀，导致不同部位收缩程度不一致，从而引起塑胶件整体或局部的缩水现象。
3.模具结构设计不合理：模具结构的设计不仅会影响逐次填充的均匀性，还会影响模具内部的温度分布。
如果模具结构设计不合理，可能会导致塑胶件缩水。
针对塑胶件缩水问题，可以采取一些改善措施来解决：1.选择合适的塑料材料：在产品设计初期，应仔细选择合适的塑料材料。
低热收缩率的塑料可以减少缩水现象的发生。
此外，还可以添加填充材料来改变塑料的热收缩性能。
2.合理控制加工温度：加工温度是影响塑胶件缩水的重要因素之一、通过调整加工温度，可以减少热应力，从而减轻塑胶件的收缩现象。
3.优化模具结构设计：合理的模具结构设计可以改善塑料的填充均匀性，减少温度梯度的差异。
通过优化模具结构，可以减少塑胶件的收缩现象。
4.增加冷却时间：适当延长冷却时间可以减少塑胶件的收缩现象。
冷却时间的延长可以保持材料在模具中的时间更长，使塑胶更加均匀地收缩，减少缩水的发生。
5.使用模具温度控制系统：在模具中增加温度控制系统可以提高塑胶件的熔体温度均匀性，减少缩水的发生。
通过控制模具表面的温度，可以减轻塑胶件的热应力，并减少收缩现象。
总之，塑胶件的缩水问题可以通过选择合适的塑料材料、优化加工参数以及合理设计模具结构来解决。
通过以上的改善方法，可以减少塑胶件的收缩现象，提高产品的质量和性能。
注塑件缩水产生的原因
注塑件缩水产生的原因注塑件缩水是指在注塑过程中，塑料制品在冷却后体积缩小的现象。
缩水是注塑过程中常见的问题之一，其产生的原因多种多样。
本文将从塑料材料、模具设计、注塑工艺等方面探讨注塑件缩水产生的原因。
一、塑料材料的影响1. 热收缩率：热收缩率是指塑料在固化过程中由高温状态向室温状态过渡时体积缩小的程度。
不同种类的塑料具有不同的热收缩率，这是导致注塑件缩水的主要原因之一。
例如，聚丙烯的热收缩率较大，容易产生缩水现象。
2. 结晶度：塑料材料的结晶度也会影响注塑件的缩水程度。
结晶度越高，塑料分子排列越紧密，导致注塑件的收缩率增加。
因此，在注塑件缩水问题较为严重的情况下，可以考虑调整塑料材料的结晶度来解决。
二、模具设计的影响1. 缩水率考虑不足：在注塑件的模具设计过程中，如果没有充分考虑到塑料材料的收缩率，就会导致注塑件在冷却后出现缩水现象。
因此，在模具设计中，需要根据塑料材料的收缩率合理设置模具尺寸，以减少注塑件的缩水问题。
2. 浇口位置：浇口的位置对注塑件的缩水问题也有一定影响。
如果浇口位置选择不当，注塑件在冷却过程中可能出现不均匀的收缩，导致缩水现象。
因此，在模具设计中，需要综合考虑注塑件的形状和材料特性，选择合适的浇口位置。
三、注塑工艺的影响1. 注塑温度：注塑温度是影响注塑件缩水的重要因素之一。
如果注塑温度过高，塑料在冷却过程中收缩过大，容易导致注塑件缩水现象的发生。
因此，在注塑过程中，需要根据具体的塑料材料和注塑件的要求，合理调整注塑温度。
2. 冷却时间：冷却时间是指注塑件在模具中冷却至一定温度的时间。
如果冷却时间过短，注塑件内部温度无法充分降低，容易导致缩水现象的发生。
因此，在注塑工艺中，需要合理设置冷却时间，确保注塑件能够充分冷却。
注塑件缩水是由多种因素共同作用导致的。
塑料材料的热收缩率和结晶度、模具设计中的缩水率考虑和浇口位置选择、注塑工艺中的注塑温度和冷却时间等因素都会对注塑件的缩水产生影响。
塑胶件缩水的原因及改善的方法
塑胶件缩水的原因及改善的方法
1.材料因子：塑胶材料的收缩率、热变形温度和熔融温度会影响缩水
的程度。
2.注塑工艺因子：如注射温度、注射压力、注射速度和模具温度等参
数的设置不合理，会导致过热或过冷，进而引起缩水。
3.模具设计因子：模具的工艺设计不合理，如射嘴冷却不均匀、壁厚
不均匀、出线方向不合理等，都会导致缩水。
为了改善塑胶件的缩水问题，可以采取以下方法：
1.选择合适的塑胶材料：选用热稳定性好、收缩率低的材料，可以降
低缩水的程度。
2.调整注射工艺参数：合理设置注射温度、注射压力和注射速度等参数，减小温度差异和流动速度差异，有利于减少缩水现象。
3.优化模具设计：合理设计模具的型腔结构、冷却系统和出线方向等，使塑胶材料的冷却均匀，减少缩水的可能性。
4.储存与处理：将塑胶件储存在适宜的温度和湿度条件下，避免长时
间接触阳光和高温环境，以防塑胶件因受热再次发生收缩。
5.合理设计产品结构：考虑产品结构设计，避免大面积的平均壁厚的
设计，以减少缩水。
另外，还可以通过使用模流分析软件来模拟注塑过程，验证和优化塑
胶件的工艺参数和模具设计，以实现更好的缩水控制。
此外，加强对塑胶
件的质量检验和控制，以及选择有经验的塑胶制品加工厂商，也能有效降
低塑胶件缩水的发生。
总之，正确选择材料、合理调整注射工艺参数、优化模具设计和合理产品结构设计等措施是改善塑胶件缩水问题的关键。
同时，强化质量控制和使用模流分析软件等也是必要的手段，以提高塑胶件的加工质量和产品性能。
塑胶缩水原因及解决措施
塑胶缩水原因及解决措施
塑胶缩水是指在加工过程中，塑料制品出现尺寸缩小的现象。
其原因主要有以下几点：
1.材料选择不当。
塑料原料的选择过于经济，添加剂浓度过低，或者配方不当，都会导致制品缩水。
2.模具设计不合理。
模具结构、尺寸、冷却方式等都会影响产品缩水情况。
模具温度不均匀或者冷却不充分等，都会导致制品缩水。
3.加工工艺不当。
注塑过程中，料筒温度、模具温度、注入速度、压力等参数的控制不当，都会导致产品缩水。
那么，如何解决塑胶缩水问题呢？以下是几种常用的解决措施： 1.优化材料选择。
选择质量更好的原材料，加入适量的添加剂，合理设计配方，可以有效降低产品缩水率。
2.改进模具设计。
优化模具结构，增加冷却管道，控制模具温度，有助于改善缩水问题。
3.调整加工工艺。
合理控制料筒温度、模具温度、注入速度、压力等参数，可以有效降低产品缩水率。
4.加入缩水率调节剂。
在塑料制品中加入缩水率调节剂，可以调节缩水率，降低产品缩水率。
总之，针对不同的塑胶缩水问题，需要综合考虑材料、模具、工艺等因素，进行有针对性的解决措施，以达到更好的制品效果。
- 1 -。
塑胶件缩水的原因与改善的方法
塑胶件缩水的原因与改善的方法一、塑胶件缩水的原因：1.材料选择不当：塑胶件缩水可能是由于材料中含有溶剂、水分或其他挥发性物质，这些物质在注射过程中挥发，导致塑胶件体积缩小。
2.注射温度不适宜：注射过程中，温度过高或过低都可能导致塑胶件缩水。
温度过高会使塑胶熔化过度，造成缩水；温度过低则可能导致不充分的熔融，也会引起缩水。
3.注射压力不稳定：注射过程中，压力过高或过低都可能导致塑胶件缩水。
过高的注射压力可能使塑胶件内部气泡增多，导致缩水；过低的注射压力则可能导致塑胶无法填充模具中的细小空间，也会引起缩水。
4.注射时间控制不准确：注射时间过短或过长都可能造成塑胶件缩水。
时间过短可能导致塑胶未能充分流动，时间过长则可能导致塑胶过度熔化，都有可能引起缩水。
5.模具设计不合理：模具的设计和制造也可能对塑胶件缩水产生影响。
例如，模具中的冷却系统不畅通或不均匀，可能导致部分区域塑胶冷却不充分，引起缩水。
二、塑胶件缩水的改善方法：1.优化材料选择：选择合适的塑胶材料，避免含有溶剂、水分或其他挥发性物质，减少挥发物对塑胶件的影响。
2.控制注射温度：根据材料的熔点和注射工艺要求，控制注射温度在合适的范围内。
可以通过调整加热器的温度、防止温度波动等方法来控制注射温度。
3.稳定注射压力：根据塑胶件的形状和尺寸，调整注射压力，保持稳定的注射压力。
可以通过更换适合的注射机、调整压力传感器等方法来实现。
4.控制注射时间：根据塑胶件的形状和尺寸，合理控制注射时间。
可以通过调整注射机的时间控制装置、优化注射工艺参数等方法来控制注射时间。
5.优化模具设计：改进模具的冷却系统，保证冷却水的流动畅通，并合理分布在模具的各个部位。
可以通过提高冷却水的流量、增加冷却水的喷嘴等方法来优化模具设计。
6.限制模具开启时间：在注射过程中，控制模具开启时间，使塑胶件冷却时间更长，以减小塑胶件的缩水程度。
7.加入增容剂：适量加入增容剂，可以增加塑胶件的体积，减少缩水。
塑胶件缩水的原因与改善的方法
塑胶件缩水的原因与改善的方法常见部位产生的原因对策熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面便产品肉厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处1.制品壁厚过大减低壁厚2.胶件流程过长加浇口3.计料量不足加大计料量4.背压小加背压5.料温太高降低炮筒温度6.模温高降低模温7.注射及保压时间太短加长射胶和保压时间8.注射压力不够加大保压9.注射速度太快减慢射速10.保压切换位置不当调好位置11.运水不足增加运水组数12.浇口位置不当改浇口位置至肉厚部分13.过胶圈磨损更换过胶圈14.射嘴堵塞清理射嘴15.液压油温高清理液压油热交换器缩水除了注塑工艺外，一是设计壁厚及骨位厚薄不合理，骨位厚度一般不过超过壁厚的2/3，二是从模具上来说入水设计不合理（如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水）及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。
出模斜度最小要0。
5度以上，不同表面要求斜度也要求不同，如果是晒粗纹，则要求大些。
如果无特别要求当然是越大越好主要之不良成形及其原因与成形机有關者充填不良(a)射出壓力過低(b)壓出缸中溫度過低(c)壓出缸及噴嘴堵阻(d)噴嘴過小(e)材料供給過少(f)儲料斗堵阻(g)射出速度形成過遲(a)澆口位置不适當(b)結合方法不良(c)流道過狹(d)型模溫度過低(e)冷卻殘渣對流道及澆口堵阻(f)成形品有肉厚特薄之處(a)流動性惡(b)潤滑劑不足气泡﹑條紋﹑斑點(a)射出壓力不足(b)射出速度形成過早(c)射出斷續(d)加壓(保壓,開模)時間不足(a)澆口位置不适當(b)結合方法不良(c)成形品厚度不均一(d)流道過狹(e)成形品在型模內受必要以上之冷卻(a)流動性惡(b)有吸濕性(c)含有揮發性物質表面光澤不良(a)壓力缸中加熱不均一(b)噴嘴一部分堵阻(c)噴嘴徑過大(d)成形品超過成形機之能量(e)壓力缸中壓力過低(f)材料供應量不足(a)電鍍不良(b)澆口及流道過狹(c)冷卻殘渣儲穴欠缺(d)型模表面為水及油污染(e)型模溫度過低(f)結合方法不良(a)有吸濕性(b)含有揮發物質(c)异質物混入污染熔合線(a)噴嘴溫度過低(b)射出壓力不足(c)射出壓力形成過遲(a)澆口﹐流道過小(b)澆口位置不适當(c)型模溫度過低(d)結合方法不良a)材料固化過速(b)有吸濕性(c)潤滑不良磨邊生成(a)射出壓力過高(b)開模壓力不足(c)成形材料供給量過多(d)加壓時間(保壓,開模)過長(a)型模未能緊密密合(b)型模中有异物及毛刺等附著﹐不能完全關合(c)型穴設計不良﹐邊緣部份材料容易擠出(d)投影面積相應机械為過大(a)材料流動性過大缺凹(a)射出壓力不足(b)加熱溫度過高(c)射出速度形成過遲(d)材料供應兩量不足(e)成形品超過成形機之能量(f)加壓時間過短(a)型模溫度過高﹐并且不均一(b)澆口過狹(c)流道過狹(d)成形品厚度不均一(e)噴嘴過細(f)作業循環過速(g)保壓時間不足(a)材料過軟注道及成形品對型模黏著(a)射出壓力過高,亦且材料工給量過多(b)加熱溫度過低,亦且加熱溫度過高(c)加壓時間(保壓,開模)過長(d)頂出機構(頂出裝置)不良(a)噴嘴与型模裝接不良(b)噴嘴相應注道為過粗(c)注道錐度過小(d)注道襯套有疵病(e)型模溫度過高(f)型穴內面有疵病(g)型穴退縮傾斜不足(h)型穴有低陷部份﹐再者角隅過份棱銳(a)潤滑劑不足怎样避免产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。
零件缩水改善方法
零件缩水改善方法
零件缩水是指在塑胶件成型过程中，由于冷却速度和塑料收缩率的差异，导致塑胶件尺寸变小或内部产生空洞的现象。
下面是一些改善零件缩水的方法：
1. 调整模具温度：通过适当提高模具的温度，可以增加塑料的流动性，减少冷却速度，从而减少缩水问题。
2. 增加注塑压力和时间：增加注塑压力和时间可以促使塑料更充分地填充模具，减少内部空洞和收缩。
3. 优化塑料配方：通过调整塑料的配方，加入适量的填充剂或增强剂，可以改变塑料的收缩率，从而减少缩水问题。
4. 调整浇口位置和大小：浇口的位置和大小对塑料的填充和冷却有重要影响。
通过调整浇口的位置和大小，可以改变塑料的流动方向和冷却速度，从而减少缩水问题。
5. 增加后处理工序：在零件成型后进行后处理，如热处理、退火处理等，可以减小塑料的收缩率，提高零件尺寸的稳定性。
6. 使用气辅成型技术：气辅成型技术通过在注射过程中将气体注入模具中，形成气垫，使塑料在冷却过程中保持更好的形状，从而减少缩水问题。
以上方法仅供参考，建议根据具体情况进行选择和应用。
同时，也可以寻求专业人士的帮助，对模具和工艺进行更为精确的调整和优化。
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塑胶件缩水的原因及改善的方法
常见部位
产生的原因
对策
熔胶转为固体时，肉厚处体积收缩慢，形成拉应力，若制品表面硬度不够，而又无胶补充，制品表面便
产品肉厚区，如加强筋或柱位与制品表面的交界处
1.制品壁厚过大
减低壁厚
2.胶件流程过长
加浇口
3.计料量不足
加大计料量
4.背压小
加背压
5.料温太高
降低炮筒温度
6.模温高
降低模温
7.注射及保压时间太短
加长射胶和保压时间
8.注射压力不够
加大保压
9.注射速度太快
减慢射速
10.保压切换位置不当
调好位置
11.运水不足
增加运水组数
12.浇口位置不当
改浇口位置至肉厚部分
13.过胶圈磨损
更换过胶圈
14.射嘴堵塞
清理射嘴
15.液压油温高
清理液压油热交换器
缩水除了注塑工艺外，一是设计壁厚及骨位厚薄不合理，骨位厚度一般不过超过壁厚的2/3，
二是从模具上来说入水设计不合理（如果长方形产品从一边入水就有机会在对面有骨位处产生缩水）
及排模不合理（如果厚壁产品在主流道的尾部，导致机注塑压力不够）。
出模斜度最小要0。
5度以上，不同表面要求斜度也要求不同，如果是晒粗纹，则要求大些。
如果无特别要求当然是越大越好
主要之不良成形及其原因
与成形机有關者
充填不良
(a)射出壓力過低
(b)壓出缸中溫度過低
(c)壓出缸及噴嘴堵阻
(d)噴嘴過小
(e)材料供給過少
(f)儲料斗堵阻
(g)射出速度形成過遲
(a)澆口位置不适當
(b)結合方法不良
(c)流道過狹
(d)型模溫度過低
(e)冷卻殘渣對流道及澆口堵阻
(f)成形品有肉厚特薄之處
(a)流動性惡
(b)潤滑劑不足
气泡﹑條紋﹑斑點
(a)射出壓力不足
(b)射出速度形成過早
(c)射出斷續
(d)加壓(保壓,開模)時間不足
(a)澆口位置不适當
(b)結合方法不良
(c)成形品厚度不均一
(d)流道過狹
(e)成形品在型模內受必要以上之冷卻
(a)流動性惡
(b)有吸濕性
(c)含有揮發性物質
表面光澤不良
(a)壓力缸中加熱不均一
(b)噴嘴一部分堵阻
(c)噴嘴徑過大
(d)成形品超過成形機之能量
(e)壓力缸中壓力過低
(f)材料供應量不足
(a)電鍍不良
(b)澆口及流道過狹
(c)冷卻殘渣儲穴欠缺
(d)型模表面為水及油污染
(e)型模溫度過低
(f)結合方法不良
(a)有吸濕性
(b)含有揮發物質
(c)异質物混入污染
熔合線
(a)噴嘴溫度過低
(b)射出壓力不足
(c)射出壓力形成過遲
(a)澆口﹐流道過小
(b)澆口位置不适當
(c)型模溫度過低
(d)結合方法不良
a)材料固化過速
(b)有吸濕性
(c)潤滑不良
磨邊生成
(a)射出壓力過高
(b)開模壓力不足
(c)成形材料供給量過多
(d)加壓時間(保壓,開模)過長
(a)型模未能緊密密合
(b)型模中有异物及毛刺等附著﹐不能完全關合
(c)型穴設計不良﹐邊緣部份材料容易擠出
(d)投影面積相應机械為過大
(a)材料流動性過大
缺凹
(a)射出壓力不足
(b)加熱溫度過高
(c)射出速度形成過遲
(d)材料供應兩量不足
(e)成形品超過成形機之能量
(f)加壓時間過短
(a)型模溫度過高﹐并且不均一
(b)澆口過狹
(c)流道過狹
(d)成形品厚度不均一
(e)噴嘴過細
(f)作業循環過速
(g)保壓時間不足
(a)材料過軟
注道及成形品對型模黏著
(a)射出壓力過高,亦且材料工給量過多
(b)加熱溫度過低,亦且加熱溫度過高
(c)加壓時間(保壓,開模)過長
(d)頂出機構(頂出裝置)不良
(a)噴嘴与型模裝接不良
(b)噴嘴相應注道為過粗
(c)注道錐度過小
(d)注道襯套有疵病
(e)型模溫度過高
(f)型穴內面有疵病
(g)型穴退縮傾斜不足
(h)型穴有低陷部份﹐再者角隅過份棱銳
(a)潤滑劑不足
怎样避免产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。
气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。
多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。
判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。
如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
（1）物料问题：
①干燥物料
②加润滑剂
③降低物料中挥发物
（2）注塑条件问题
①注射量不足；
②提高注射压力；
③增加注射时间；
④增加全压时间；
⑤提高注射速度；
⑥增加注射周期；
⑦操作原因造成的注射周期反常。
（3）温度问题
①物料太热造成过量收缩；
②物料太冷造成充料压实不足；
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；
④模温太低造成充模不足；
⑤模子有局部过热点；
⑥改变冷却方案。
（4）模具问题；
①增大浇口；
②增大分流道；
③增大主流道；
④增大喷嘴孔；
⑤改进模子排气；
⑥平衡充模速率；
⑦避免充模料流中断；
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；
⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；
⑩模子造成的注射周期反常。
（5）设备问题：
①增大注压机的塑化容量；
②使注射周期正常；
（6）冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；
②将制件在热水中冷却。
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