烧结烟气处理工艺流程
详述烧结工艺的具体流程
烧结厂工艺技术规程第一章概述烧结生产是现代钢铁联合企业的重要组成部分。
烧结是铁矿粉造块的主要方法之一，是为高炉冶炼提供“精料”的重要措施。
烧结矿的产质量直接影响高炉生铁的产质量和焦化。
因此，发展烧结生产，不断提高烧结矿的产、质量，对提高企业经济效益和促进钢铁工业的发展具有重要意义。
我厂烧结用含铁原料由公司码头的2台500t/h桥式抓斗卸船机卸下，通过皮带运输机及三台DQLK300/600-25型斗轮堆取料机（定点堆积）堆放到一次料场，小批量的高炉灰、转炉灰及轧钢皮通过车运至一次料场附近堆放，再通过推取料机、前装载机按照原料场一次配料的需要，有皮带机送至一次配料仓，一次配料按规定指标配制成铁料混匀料，铁料混匀料通过皮带机送至规格为HDB600.19.5小型混匀机，混匀堆料机通过往复走行不间断堆积以造长堆为主，达到分层匀矿的目的，再由规格为QLQS2 400-30桥式双斗轮取料机从铁料混匀料堆的横断面截取，皮带机送烧结配料仓进行二次配料，通过对铁料的平铺截取、中和混匀，使得铁料混匀后TFe和SiQ2波动范围比混匀前大大缩写，标准偏差在规定范围之内，稳定了原料的化学成分。
1.1.2.2溶剂准备：白云石、石灰石粉由公司供应部门直接外购质量符合要求的合格产品，通过码头带机运至原料场堆存，使用时，再由原料场皮带机运至烧结配料仓进行二次配料。
生石灰粉由金康集团石灰厂生产的生石灰经破碎后供给，通过风动输送将生石灰粉送至烧结配料仓。
1.1.2.3燃料准备燃料焦屑、无烟煤破碎，为烧结配料工序准备符合要求的燃料，粗破为对辊，细破为四辊，破碎后的燃料粒度≤３㎜的部分达８０％以上。
1.1.2.4配料与混合制粒1.1.2.4.1配料：其任务是根据技术要求和烧结矿的化学成分，通过计算按比例进行给料，保证混合料和烧结矿化学成分的稳定。
1.1.2.4.2混合与制粒：其任务是加水润湿混合料，使混合料混匀和制粒，并担负混合料的预热。
烧结烟气脱硫脱硝技术的研究与应用
烧结烟气脱硫脱硝技术的研究与应用摘要：本文是在国家对钢铁企业环保治理要求越来越高的背景下来着重分析对比各种烧结烟气脱硫脱硝方法的优缺点，最后确定采用氨法脱硫＋SCR脱硝技术路线。
在具体研究中先是介绍了目前脱硫方法的优点与不足，从而明确了技术路线的方向，之后是从广西钢铁烧结厂实际情况出发设计了先氨法-后SCR联合脱硫脱硝工艺，通过采用这一工艺进一步提升了脱硫脱硝效率，降低污染物排放量。
最后在此基础上还设计三级水洗净化烟气，降低颗粒物的排放，进一步减少了烧结烟气对大气的污染。
关键词：烧结烟气；氨法脱硫；SCR脱硝1、引言钢铁企业生产过程中会产生大量大气污染物，NOX 和SO2就是其中最主要的气态污染物，这些污染主要来自烧结工序。
目前“国家对烧结烟气排放指标的要求日益严格，已由单一污染物控制转变为多污染物协同控制”[1]。
从目前的国内普遍情况来看，钢铁企业对于烧结工序中大气污染采用的脱硫脱硝及消白方法，能耗高而且占地面积大。
长此以往难免会给企业带来巨大财务压力。
鉴于此，本文认为为了能够适应日益复杂的形势要求就必须要创新脱硫脱硝与消白工艺，要实现治理技术的积极创新从而降低企业污染治理成本，进而提升其竞争力。
2、脱硫脱硝技术的研究与应用为了选择出合理的方法首先要对目前较为常见的方法展开对比分析，通过对比分析来明确各方法的优缺点。
2.1当前最为常见的脱硫方法为干法、半干法和湿法这三种方式。
干法烟气脱硫的优点点表现在使用设备简单、占地面积小而且操作起来非常方便，其缺点表现为反应速度慢且脱硫率较低。
半干法脱硫是处于干法与湿法之间的另一种脱硫方法，不管是脱硫的效率还是脱硫剂吸收率都在两者之间，这种方法的优势是不仅投资少而且运行费用比较低，它的缺点是脱硫效率比湿法脱硫要低一点。
湿法烟气脱硫“是通过液相氧化-还原吸收来达到脱硫的目的”[2]，湿法脱硫技术成熟且脱硫率高，它在脱硫技术中占据了主导地位。
氨法脱硫属于一种湿法脱硫，其优势表现为适用范围广，脱硫效率较高，生产运行安全。
烧结烟气制酸工艺流程图2008年
烟气 取样 冷却塔 填料塔 一间冷器 一电雾器 二间冷器 二电雾器 取样 干燥塔 干燥酸冷器 水 干燥酸循环槽 吸收酸循环槽 吸收酸冷器 吸收塔 ※ 取样 93%酸罐 98%酸罐 外卖 外卖
注：关键工序：※ 为气体路线， 取样点： 为液体路线 为固体路线
取样 沉降槽 冷却循环槽 洗涤循环槽 间冷循环槽 污酸 水 水
转化器※ 取样 主风机 换热器
中和池 取样
纯 碱
压滤 滤 渣 取样 取样 烧结配料 滤 液 烧结配料 （或调运） 鼓风炉硫酸尾气吸收塔 取样 尾气放空（合格排放）
柳钢烧结烟气SCR 脱硝与氨法脱硫集成超净治理创新与实践
［摘 要］2019年，钢铁行业超低排放改造要求出台后，烧结机头烟气要求建设脱硫脱硝工艺，排放指标要达到颗粒物要≤10毫克/立方米，二氧化硫≤35毫克/立方米，氮氧化物≤50 毫克/立方米。
在此背景下，柳钢考虑在现有氨法脱硫的基础上，集成脱硝技术、烟气超净技术，对110平方米烧结机烟气采用第一条技术路线，其它烧结机采用第二条技术路线。
改造分两部分进行，一是氨法脱硫系统改造，对脱硫塔的喷淋吸收系统、除雾系统等进行改造，采用高效旋流雾化喷淋技术、高效凝并降温除尘技术等先进技术，实现更高效脱硫，并减少氨逃逸；二是建设中高温SCR 脱硝系统。
以此增加了脱硝工艺，实现了烟气脱硫脱硝，达到超低排放指标要求。
［关键词］SCR 脱硝；氨法脱硫；超净治理Classic Case 经典案例Experience 借鉴柳钢烧结烟气SCR脱硝与氨法脱硫 集成超净治理创新与实践创造单位：广西柳州钢铁集团有限公司主 创 人：甘贵平 甘牧原创 造 人：陈 阳 张艾红 黎柳升 韦晋科广西柳州钢铁集团有限公司（简称“柳钢”）于1958年建厂，是我国华南、西南地区乃至泛北部湾经济圈最大的钢铁联合企业,位于中国500强企业与全球50大钢企以及中国钢铁企业竞争力极强的“A+”最高评级行列。
在企业发展的同时，柳钢积极承担社会责任，始终把建设绿色柳钢当作重要工作来抓，不断加大环保投入，建成国内先进的烧结球团氨法脱硫、转炉一次烟气全干法除尘、焦化干熄焦等节能减排项目，节能减排项目累计投资约80亿元，能源利用效率提高，余热余能得到充分利用，工业“三废”得到有效治理。
柳钢烧结机的烟气脱硫均采用氨法脱硫技术，氨法脱硫技术是以液氨或氨水作为脱硫剂，与二氧化硫反应，生成硫酸铵，从而脱除烟气中的二氧化硫。
氨法脱硫所形成的硫酸铵母液，经蒸发结晶最终形成副产品硫酸铵，可用于农业、探矿等行业。
氮法脱硫与其它脱硫技术相比，优势明显，主要体现在以下三方面：一方面，脱硫效率高，可达95%以上，二氧化硫排放指标可达超低排放要求；二方面，可利用焦化产生的氨水，不需外购，运行费用低；三方面，无废水废渣产生，氨法脱硫是一种经济可靠的烧结烟气脱硫技术。
烧结烟气脱硫工艺流程简介
烧结烟气脱硫工艺流程简介发表时间：2019-07-18T09:00:03.323Z 来源：《科技尚品》2019年第3期作者：孙雅文[导读] 文章济钢集团国际工程技术有限公司1、烧结烟气中SO2的生成机理及排放规律由于烧结过程中物理化学反应的复杂性，导致了烧结过程中硫元素存在的形态的多样性和含硫物质分布的不均匀性。
二氧化硫经历了析出、被吸收和再析出的复杂物化过程，呈现出烧结工艺特有的二氧化硫及其他硫化物的分布特性。
1.1 烧结烟气中SO2的生成机理按物料的烧结形态、烧结料层从上到下分成烧成区、燃烧烧融带、干燥预热带及湿润带。
热量从烧结料层的上层向下层传递。
湿润带上平面温度小于100℃，且含有自由水，此处距离燃烧熔融带底面（1000℃以上）仅有几厘米。
处于上述两个带之间的干燥预热带自上而下流动的高温烟气急速加热。
干燥预热带的停留时间约2min左右。
在干燥预热带之后，燃烧颗粒开始燃烧，通过燃烧放出的热进一步加热物料，使温度达到1300℃左右，部分物料熔融流动。
停止燃烧后床层开始冷却，熔融五再次固化，从而完成烧结过程。
若按照烧结烟气中二氧化硫的行为来区分，整个烧结过程自上而下可以分为二氧化硫扩散析出区、二氧化硫燃烧析出区和二氧化硫析出区三个区域。
二氧化硫燃烧析出区是产生二氧化硫的主要区域，它与干燥预热带和燃烧熔融带相对应。
以单质和硫化物形式存在的硫在干燥预热带发生的氧化反应中以气态硫化物的形式释放。
大部分二氧化硫直接扩散到烟气中去，少部分被液相或固体颗粒包纳或被碱性助剂再吸收形成稳定的物质（如CaS，CaSO4）。
二氧化硫扩散区对应于烧成区，该区域不存在生产的二氧化硫的化学反应，主要是烧结矿块中已形成的二氧化硫向烟气中的扩散。
二氧化硫吸收区与湿润带相对应，在该区域由于烧结原料中碱性物质和液态水的存在，大部分二氧化硫被吸收，但随着烧结过程的推进，该区域的上端面下移，使其吸收能力和容纳能力逐步下降，在烧结末期该区域消失。
磷矿石的烧结
整个烧结过程产水的烧结烟气，由抽风机将其排入烧结烟气净化 装置。 4、烧结块的冷却、破碎、筛分
如图 1-5 所示，来自烧结机的烧结块及撒落料经运输带送到带冷 机上进入单辊破碎机，将烧结饼破碎至 100~150mm 后进入直线冷却 机上，用风机从下向上强制鼓风，将烧结块冷却到不超过 100℃的温 度，然后再振动筛上分为 0~8mm、8~90mm 和大于 90mm 的三个粒 级。其中 0~8mm 粒级的作为一次返料，被送往烧结车间备料工段。 大于 90mm 粒级的再经双辊破碎机破碎至 0~90mm， 经筛分后 8~90mm 输入合格品料仓，0~8mm 作为二次返料。实际生产中， 8~90mm 粒度的烧结块可以满足磷炉的需要，但常从其中筛选出 8~16mm 的烧结块用来作为烧结垫底料。
烧结过程的实质是将准备好的混合料均有的加到烧结台车的炉 箅上，借助抽风机在炉箅下面形成负压，从而使烧结料表面吸入空气 并通过料层。烧结时使用磷炉气或炉煤气，经点燃后在炉内燃烧，将 料面加热到 1300℃左右，此时配在烧结料中的焦粉被点燃，在风机 的抽吸作用下继续燃烧，燃烧带在料层中由上往下逐渐推移到料层底 部。这样，在烧结过程中便因料层中进行着的物理—化学变化而形成 稳定的过温带、干燥带、预热带、燃烧带、烧结料带。
空气
带冷机
单辊破碎机
直冷机
振动筛
双辊破碎机
振动筛
8~90mm
废气
成品
0~8mm 返料
8~90mm
0~8mm
成品 返料
图 1-5 烧结块加工流程图
5、烧结烟气的净化 如图 1-6 所示，来自烧结机真空室的烧结烟气，经集气管送入旋
风收尘器，进行第一段净化，补集烧结块粉尘，粉尘作为返料送至备 料工段，除尘后的大量烟气用抽风机送入洗涤塔。洗涤塔是一个焊接 的圆筒形设备，有进气管和出气管，一个泡沫层接触区，喷淋装置， 离心除雾器及废液出口。为了中和烟气中产生的 SO2、SO3、HF、SiF4、 P2O5 等有毒成分，采用 6%的苏打溶液作为吸收剂的化学吸附法。含
循环流化床法烧结烟气脱硫系统.
循环流化床法烧结烟气脱硫系统一、引言SO2主要来自能源的燃烧，燃料中的硫化铁和有机硫，在750℃温度下，90%受热分解氧化释放，同时将其中的硫分90%转化为SO2排入大气。
在我国，能源结构中煤占3/4。
我国煤产量的4/5用于直接燃烧。
根据环境年鉴资料，我国2000年SO2排放总量已达到1995万吨，为世界之冠。
SO2排放是构成我国酸雨污染的主要因素。
一般来说，在人为中排放的SO2总量中，火电厂约占一半，工业企业占1/3，其余属于交通运输工具移动源和广泛分散的商用民用炉灶。
未来10年将是我国经济持续高速发展时期，如不采取有效措施，SO2污染可能制约发展的速度。
SO2控制的办法很多，除了采用无污染或少污染的原燃料和清洁生产工艺外，还有高烟囱扩散稀释和烟气脱硫。
对于火电厂和烧结厂来说，在今后相当长的时期内，烟气脱硫仍然是首选的SO2减排技术。
目前，我国已在燃煤电厂实施烟气脱硫工程，以循环流化床为代表的半干法脱硫工艺和以石灰石/石膏法为代表的湿法脱硫工艺得到广泛应用。
国家环保局于2005年10月1日正式发布实施了《火电厂烟气脱硫工程技术规范—烟气循环流化床法》和《火电厂烟气脱硫工程技术规范—石灰石/石膏法》标准，该两种脱硫工艺技术得到国内业界一致认可。
二、烧结烟气脱硫技术和工艺推荐2．1 国内外烧结烟气脱硫现状2．1．1 国外烟气脱硫现状国外烧结烟气脱硫的总体状况和技术水平，以日本、美国和德国为代表。
由于日本环保法规严厉，烧结废气含硫较高的各类生产厂几乎都设有废气脱硫装置，因此其烧结烟气脱硫工艺的应用程度高于美国和德国。
日本烧结厂比较重视环境保护，自20世纪70年代以来，日本烧结厂对含硫高的废气采用了各种脱硫装置，有的还采用了废气脱氮装置，并采取了回收利用除尘系统收集的风尘以及噪音防治等措施。
日本烧结行业环保技术有很多在世界上属于一流，在废气脱硫方面，日本在20世纪70年代就已开发了各种烧结废气脱硫技术。
邢钢１８０ｍ２烧结机烟气超低排放技术应用实践
邢钢１８０ｍ２烧结机烟气超低排放技术应用实践闫石磊①（邢台钢铁有限责任公司 河北邢台０５４０００）摘 要 为达到《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气［２０１９］３５号）钢铁企业超低排放标准，邢台钢铁有限责任公司在原有ＳＤＡ半干法脱硫和布袋除尘器装置之后，实施了一系列技术改造。
增设ＳＣＲ选择性催化还原脱硝装置，采用加热ＳＣＲ脱硝工艺，包括烟气系统、ＧＧＨ换热系统、烟气加热系统、ＳＣＲ反应器系统、脱硝引风机以及电气系统、控制系统等。
在基准氧含量为１６％时，达到了烧结出口烟气中氮氧化物浓度≤５０ｍｇ／ｍ３、二氧化硫浓度≤３５ｍｇ／ｍ３、烟尘浓度≤１０ｍｇ／ｍ３，实现了烧结过程超低排放。
关键词 烧结烟气 ＳＤＡ脱硫 ＳＣＲ脱硝中图法分类号 ＴＧ１５５．４ 文献标识码 ＡＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２３ Ｚ２ ０５５１ 前言烧结是钢铁工业生产的关键环节，它是将各种含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结机上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成人造块，并保证成分、粒级、转鼓等指标满足高炉需求的过程。
该环节产生颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、一氧化碳等多种污染物，其中二氧化硫约占钢铁工业总排放量的６０％，烟尘约占总排放量的２０％，氮氧化物约占总排放量的５０％，是钢厂公认的主要污染源［２］。
邢台钢铁有限责任公司位于河北省邢台市，是集烧结、炼铁、炼钢、精炼、轧钢、炼焦、发电于一体的大型钢铁联合企业。
该企业现有１８０ 烧结机和１９８ 烧结机各１台，其中１８０ 烧结机无脱硝设施，烟气采用静电除尘器除尘，ＳＤＡ半干法脱硫和布袋除尘后经９５ｍ高排气筒排放。
处理后颗粒物浓度为１０ｍｇ／ｍ３，二氧化硫浓度为５０ｍｇ／ｍ３，氮氧化物浓度为１８０ｍｇ／ｍ３，不能满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（环大气［２０１９］３５号）钢铁企业超低排放标准“烧结机在基准氧含量１６％的条件下，烟尘排放浓度≤１０ｍｇ／ｍ３，二氧化硫浓度≤３５ｍｇ／ｍ３，氮氧化物浓度≤５０ｍｇ／ｍ３”要求［１］。
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烧结烟气处理工艺流程
1.烟气收集：将烧结机排放的烟气集中收集，通常使用集中式烟气净化系统。
2. 预处理：将烟气中的粉尘和大颗粒物通过除尘器去除，通常使用电除尘器或布袋除尘器。
3. 脱硫：将烟气中的二氧化硫通过脱硫设备去除，通常使用湿法脱硫或干法脱硫。
4. 脱硝：将烟气中的氮氧化物通过脱硝设备去除，通常使用SCR 脱硝或SNCR脱硝。
5. 脱除有害物质：将烟气中的其他有害物质，如重金属、二恶英等，通过吸附剂或催化剂去除。
6. 尾气处理：将烟气中的残余污染物通过后处理设备处理，通常使用活性炭吸附或催化氧化等方法。
7. 排放：经过处理后的烟气达到国家排放标准后，可安全地排放到大气中。
以上就是烧结烟气处理工艺流程的主要步骤，通过这些步骤可以有效地降低烧结烟气的污染物排放，保护环境和人类健康。
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