危险源辨识与分析
危险源的辨识、风险评价与控制程序
危险源的辨识、风险评价与控制程序一、危险源的辨识危险源是指可能导致事故、伤害或损失的物理、化学、生物和人为因素。
危险源的辨识是对工作场所存在的危险源进行识别和评估的过程。
以下是危险源的辨识程序。
1. 收集信息：收集与工作场所相关的各种信息，如工作流程、设备使用情况、材料的性质和危险性等。
2. 制定辨识流程：根据工作场所的特点制定危险源辨识的流程和程序。
3. 辨识危险源：根据收集到的信息，对工作场所中的可能存在的危险源进行辨识和分类。
4. 评估危险程度：对已辨识的危险源进行风险评估，评估其可能导致的伤害严重程度和发生概率。
5. 记录和报告：将辨识到的危险源和其风险评估结果进行记录，并及时向相关责任人报告。
二、风险评价风险评价是对危险源造成的风险进行定量或定性分析和评估的过程。
以下是风险评价的程序。
1. 应用风险评估方法：选择适合的风险评估方法，如可能性-后果矩阵法、故障模式与效果分析（FMEA）等。
2. 收集数据：收集与危险源相关的数据，包括危险源的特性、可能引发的事故和伤害情况等。
3. 评估风险等级：根据收集到的数据，将危险源的风险等级进行评估，确定其对人员和财产的潜在影响。
4. 识别风险控制措施：根据风险评估结果，确定降低危险源风险等级的控制措施，包括技术措施、管理措施和个体防护措施等。
5. 定期复评：根据风险评估结果，制定定期复评的计划，对风险控制措施的有效性进行评估，并根据评估结果进行相应的调整和改进。
三、风险控制风险控制是指采取措施来减少或消除危险源对人员和财产的潜在影响，保护人身安全和财产安全。
以下是风险控制的程序。
1. 确定风险控制目标：根据风险评估结果和相关法规要求，确定风险控制的目标和要求。
2. 选择风险控制方法：根据风险控制目标，选择合适的风险控制方法，包括事故预防、事故后果控制等。
3. 实施风险控制措施：根据选择的风险控制方法，制定详细的操作措施，并组织实施。
4. 监督和检查：对风险控制措施的实施情况进行监督和检查，确保其有效性和合规性。
危险源辨识与评价方法
危险源辨识与评价方法危险源辨识与评价方法危险源是一切生产、操作、运输、储存过程中能够导致伤害、损毁人员、设备和环境的条件和因素。
企业必须对潜在的危险源进行辨识和评价，并采取措施消除或控制危险源。
下面介绍几种危险源辨识与评价的方法：1.危险与可操作性分析HAZOPHAZOP是英文Hazard and Operability Study（危险和可操作性研究）的缩写，它是应用最为广泛、应用最为成熟的危险性分析方法之一。
该方法通过对每个元件、每个部位的功能、形式、位置、材料等进行系统的分析，找出可能的危险源，并制定出相应的控制措施。
HAZOP是一种定量化、系统化的方法，其研究对象主要为：1）化工生产过程2）新产品或新工艺的设计3）装置的更新与改造4）质量保证和检查HAZOP的步骤包括：1）定义过程：确定研究的系统范围2）划分要素：将系统分为若干元件3）推演：通过分析每个元件的功能、形式、位置、材料等，找出可能的危险源4）控制措施：制定出相应的控制措施2.风险矩阵法风险矩阵法是以某种方式将可能性与严重程度相乘来计算某个事件的风险，并将其用图表的形式展示出来。
常见的风险矩阵以可能性分为五个等级，从1（极小）到5（极大），严重程度分为五个等级，从1（轻微）到5（极大），将可能性与严重程度相乘，得出的数值落在图表中特定的格子内，就确定了该事件的风险等级。
风险矩阵法是一种简便易行的风险评价方法，适用于小规模的项目和单一场所。
但它可能会因为有些重要的问题未能被考虑、计算方法较为简单等原因而导致评估结果偏差。
3.危险辨识与评估矩阵法危险辨识与评估矩阵法是一种将危险源按照可能性、后果、严重程度等方面进行评估的方法。
它将危险源分为高危、中危、低危三种，每种危险源根据其可能性、后果、严重程度等方面进行点数打分，然后计算总分，以判断其等级。
危险辨识与评估矩阵法适用于中小型企业，具有简单易行、操作可实现、能全面反应危险源的特点。
危险源的辨识
行为性危险和有害因素
• 指挥错误 • 操作失误 • 监护失误 • 其他错误
• 其他心理
3、危险源的识别方法
※ 直观经验法：
• 对照、经验法 • 类比方法
※ 系统安全分析方法
• 事件树（ETA） • 事故树（FTA） • ……
1. 直观经验法
1
对照：依据是国家法律、法规、标准、规程和规
范；参照相同行业的优秀做法查找不足。
漏等等。
（2）在日常生活中
厨房内各类锋利的刀具、使用时人的精力不集中； 管道煤气或液化气、用完后忘记关闭气阀； 地板有水未及时处理、行走时不注意摔倒； 孩子上学经过红绿灯、家长未嘱咐或孩子自制力差 等等。
1.6 危险源识别、风险评价及控制的意义
1
简单地讲，避免事故发生，避免人身伤亡，提高
安全经济效益。
如：汽油的储存量超过20t，生产场所超过2t 甲烷的储存量超过10t，生产场所超过1t 煤气（一氧化碳）的储存量超过10t，生产场所超过1t
（2）重大危险源申报的类别如下： 贮罐区（贮罐）；库区（库）；生产场所；压力管道；锅炉；
压力容器；煤矿（井工开采）；金属非金属地下矿山。 如：锅炉：符合下列条件之一的锅炉属于重大危险源 1）蒸汽锅炉
6 使用保护用具的缺陷 一一不使用保护用具； 一一不穿安全服装； 一一保护用具、服装的选择、使用方法有误。
7 不安全放置 一一使机械装置在不安全状态下放置； 一一车辆、物料运输设备的不安全放置; 一一物料、工具、垃圾等的不安全放置; 一一其它。
8 接近危险场所 一一接近或接触运转中的机械、装置; 一一接触吊货, 或在货物下面; 一一进入危险有害场所; 一一接触易倒塌的物体； 一一攀、坐不安全场所; 一一其它。
危险源的识别和评价
危险源的识别和评价一、危险源概念危险源是可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况的根源或状态。
危险源包括职业危险因素和职业危害因素两个方面。
职业危险因素是作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷，是引发安全事故的直接原因。
职业危害因素生产作业环境中存在的、可能使作业人员某些器官和系统发生异常改变、形成急性或慢性病变的因素。
广义的职业危害因素包括可引起工伤事故的职业性危险因素和可引起职业病变的职业性有害因素。
狭义的职业危害因素主要指职业性有害因素。
二、危险源的分类（一）根据危险源在事故发生发展过程中的作用，安全科学理论把危险源划分为两大类。
1、第一类危险源。
根据能量意外释放理论，能量或危险物质的意外释放是伤亡事故发生的物理本质。
因此把施工过程中存在的可能发生意外释放的能量或危险物质称作第一类危险源。
为了防止第一类危险源导致事故，必须采取措施约束、限制能量或危险物质，控制危险源。
例如：某工程项目隧道施工涉及爆破工艺，该项目设置炸药库，炸药库中储存的炸药和雷管则是第一类危险源。
2、第二类危险源。
正常情况下，施工过程中能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，即不会发一事故。
但是，一旦这些约束或限制能量危险物质的措施受到破坏或失效，则将发生事故。
导致能量或危险物质约束或或限制措施破坏或失效的各种因素称作第二类危险源。
第二类危险源主要包括物的故障、人的失误、环境因素三个方面。
上例中如果该项目制定危爆物品管理办法或其他管理制度，规范人的行为、物的状态和环境因素，控制爆炸事故的发生，这些办法或制度则是限制措施。
但如果作业人员在炸药库内动火，可能发生爆炸事故，作业人员违规作业就是第二类危险源。
3、事故起因分析。
一起伤亡事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果。
第一类危险源是伤亡事故发生的能量主体，决定事故后果的严重程度。
第二类危险源是第一类危险源造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。
危险源的辨识与界定
危险源的辨识与界定是指对于潜在的危险因素进行识别和确定，以便采取相应的安全措施来预防和减少事故的发生。
一、危险源辨识的方法1. 工作台上的危险源：通过观察工作台平台上的物品、设备和工具，确定是否存在危险源。
例如，尖锐工具、高温设备和易爆物品等。
2. 工作环境中的危险源：观察工作环境中的条件，例如气候环境、噪音和振动等，来确定是否存在潜在的危险因素。
3. 危险物品的辨识：通过查看物品的标签和说明书，了解其危险性和使用方法，以确定是否存在危险源。
例如，化学品和有害物质等。
4. 工作流程的辨识：分析工作流程中的每个步骤，确定其中是否存在潜在的危险因素。
例如，高处作业、机械操作和搬运重物等。
二、危险源的界定危险源的界定是指对辨识出的危险因素进行评估和确定其真实的危险程度和潜在威胁。
常见的危险源包括但不限于以下几种：1. 物理危险源：包括高温、高压、高噪音、辐射和粉尘等。
对于这些危险源，应根据其特性和可能带来的危害程度，采取相应的防护和控制措施。
2. 化学危险源：包括有害化学品、腐蚀性物质和可燃物等。
这些危险源可能对人体造成伤害，所以在接触这些物质时必须按照安全规定进行妥善处理和存放。
3. 生物危险源：包括病原体、传染病和有害生物等。
这些危险源可能导致疾病传播和人员伤害，因此需要采取相应的防护措施，如戴口罩和手套等。
4. 人为危险源：包括人员操作失误、违反安全规定和不当使用设备等。
这些危险源可能导致事故发生，所以需要加强对员工的培训和教育，提高工作安全意识。
5. 环境危险源：包括工作环境中的不良气候、不良照明和噪音振动等。
这些危险源可能对工作人员的身体健康和安全产生负面影响，因此需要改善工作环境条件。
在界定危险源时，需要考虑以下几个因素：1. 危险的特性：危险源的特性包括其危险性、易燃性、腐蚀性和爆炸性等。
评估危险源的特性可以帮助确定其潜在的危害程度。
2. 危害的潜在性：危险源所带来的潜在危害取决于其暴露时间、暴露剂量和暴露途径等。
危险源辨识及风险评估
危险源辨识及风险评估一、危险源辨识危险源辨识是指对工作环境中可能存在的危险因素进行识别和分析的过程。
通过危险源辨识，可以及时发现潜在的危险源，并采取相应的措施进行预防和控制，以保障员工的人身安全和健康。
1. 工作场所危险源辨识在工作场所中，可能存在各种危险源，如机械设备、化学品、电气设备、高温、高压等。
通过对工作场所的全面检查和分析，识别出潜在的危险源，以便采取相应的防护措施。
例如，在机械设备方面，需要检查设备的安全防护装置是否完好，操作人员是否持证上岗；在化学品方面，需要对存放和使用化学品的区域进行标识和分类，确保化学品的储存和使用符合相关的安全标准。
2. 工作任务危险源辨识不同的工作任务可能存在不同的危险源。
对于每个工作任务，都需要进行危险源辨识，以确保工作过程中的安全。
例如，在高空作业任务中，可能存在坠落、物体打击、电击等危险源。
在进行危险源辨识时，需要考虑工作环境、工作条件、工作过程中可能发生的意外情况等因素，以确定可能存在的危险源，并采取相应的安全措施。
二、风险评估风险评估是在危险源辨识的基础上，对危险源的可能性和严重程度进行评估的过程。
通过风险评估，可以确定危险源对员工安全和健康的潜在风险，并采取相应的措施进行控制和管理。
1. 风险可能性评估风险可能性评估是对危险源发生的概率进行评估。
通过对历史数据、工作环境、工作条件等进行分析，可以确定危险源发生的可能性。
例如，在进行高温作业时，可能存在着火的风险。
通过评估工作环境的温度、设备的状况、工作人员的操作水平等因素，可以确定着火的可能性，并采取相应的防护措施，如增加消防设备、提供适当的防火装备等。
2. 风险严重程度评估风险严重程度评估是对危险源造成的损害程度进行评估。
通过对潜在危险源可能引发的事故或伤害进行分析，可以确定危险源对员工安全和健康的潜在威胁。
例如，在进行化学品操作时，可能存在中毒的风险。
通过评估化学品的毒性、操作过程中可能产生的气体浓度等因素，可以确定中毒的严重程度，并采取相应的防护措施，如提供适当的通风设备、配备个人防护装备等。
班组危险源的辨识、评价和控制
班组危险源的辨识、评价和控制是指在工作班组中，对潜在的危险源进行识别、评估和采取措施进行控制，以保障员工的安全和健康。
班组危险源辨识、评价和控制是一项重要的工作，以下将对该主题进行论述。
一、班组危险源的辨识班组危险源的辨识是指在工作班组中，对潜在的危险源进行识别和分析。
辨识危险源的方法包括以下几个方面：1. 观察法：通过对工作场所的观察，分析工作过程中存在的危险源，如设备故障、不安全的操作行为等。
2. 咨询与交流法：通过与工作人员、经验丰富的员工等进行沟通和交流，了解他们对工作场所的危险源的看法和观点。
3. 资料查询法：通过查询相关的安全生产法规、安全生产资料等，了解工作场所可能存在的危险源。
4. 数据分析法：通过对历史事故数据和统计数据进行分析，识别危险源。
5. 现场评估法：对工作场所进行现场检查，发现潜在的危险源。
通过以上方法，可以对班组工作中的危险源进行全面、系统的辨识，为进一步评价和控制危险源提供基础。
二、班组危险源的评价班组危险源的评价是指对辨识出的危险源进行评估和分析，确定危险源的危害程度和可能的事故发生概率。
评价危险源的方法包括以下几个方面：1. 事故树分析法：通过构建事故树模型，对可能导致事故发生的各种因素进行分析和评估。
2. 危险作业分析法：对涉及危险作业的工作过程进行详细的分析和评估，识别和分析潜在的危险因素。
3. 危险源辨识矩阵法：使用危险源辨识矩阵，根据危险源的严重程度和可能的发生频率，对危险源进行评价和分类。
通过以上方法，可以对危险源的危害程度进行评估和预测，为制定控制措施提供依据。
三、班组危险源的控制班组危险源的控制是指根据评价结果，采取相应的措施控制和减少危险源的风险。
控制危险源的方法包括以下几个方面：1. 工程控制：通过改变工作环境或工作设备，减少危险源的产生或减轻其对员工的损害。
2. 行政控制：通过制定和完善相关的安全管理制度和操作规程，规范员工的行为，避免或减少危险源的风险。
危险源辨识、分类和风险评价、分级办法
危险源辨识、分类和风险评价、分级办法危险源辨识危险源是指可能造成人身伤害、健康损害、财产损失、环境破坏或者组织经营上的削弱和丢失等不利影响的物质、能量、设备、情况、活动、行为等总称。
危险源辨识是指确定、识别和分析危险源及其可能导致的损害，是进行风险评价以及制定风险控制措施的前提和基础。
危险源的辨识通过识别、分析和评估，对工程、设备、安全保障措施、作业过程等进行合理性判断和控制。
危险源辨识基本流程：1.定义危险源2.收集相关信息3.识别危险源4.评估危险源5.列出危险源清单危险源分类危险源按照引起事故的本质及机理可以分为以下几类：1.人的行为类危险源：包括操作失误、疏忽大意、过度自信、粗暴、不听劝告等，是引发事故的主要原因之一。
2.设备故障类危险源：包括设备失效、设备过期老化、操作不当损坏设备等，是引发事故的主要原因之一。
3.环境因素类危险源：包括自然灾害、气象条件、地质条件、人为环境等因素，是引发事故的次要原因。
4.作业适应性与复杂度的危险源：包括人员素质、安全意识、作业类别、作业难度、作业条件等因素，是引发事故的主要原因之一。
风险评价风险评价是指将危险源识别和分类后，对其可能导致的损失与概率进行量化及评估，以确定其对系统的影响及重要性的过程。
风险评价是确定风险大小和影响重要性的基础，有助于制定合理的风险控制措施，并为安全管理提供科学依据和支持。
风险评价原则：1.确定评价对象2.识别和分类危险源3.估算危险源的可能性4.计算危险源的严重程度5.发现危险源的隐患6.定量风险，确定可能造成的危害性风险评价方法：1.事件树法：通过构建事件起始状态到终止状态的树形图来进行概率评估和风险分析。
2.故障树法：通过构建系统故障状态到组件故障状态的树形图来进行概率评估和风险分析。
3.风险矩阵法：将概率和影响程度以矩阵表格的形式进行综合评价，可直观反映风险等级。
分级办法根据危险源的性质和影响等级，本文提出以下分级办法：1.一级危险源：发生此类危险源必然造成人员重大伤亡和大面积环境破坏，如爆炸、火灾、气体泄漏等。
危险危害因素的辨识和分析方法
危险危害因素的辨识和分析方法
危险危害因素的辨识和分析是识别和预测危险事件和事故发生的根本步骤。
它可以帮助人们理解和评估某个工艺、设备或环境中的潜在危险，并采取措施预防事故的发生。
下面将简要介绍危险危害因素的辨识和分析方法，希望对您有所帮助。
一、危险危害因素的辨识
1、危险源识别：首先需要确定危险源，也就是可能导致事故发生的物质或场所。
在此基础上，分析可能发生的事故类型。
2、风险识别：通过对危险源分析，得出对环境和个人的潜在风险。
将相对界别的危险与定义的风险等级相对应，最终确定风险等级。
3、风险因素分析：对危险源和环境进行分析，找出风险因素，如工作流程、人员能力等。
确定这些因素，可以更好地掌握和管理风险。
4、风险控制：根据风险分析和风险因素分析，制定防范措施，降低事故风险。
二、危险危害因素的分析
1、现场检查：通过现场检查，了解设备和工艺中的特点和存在的危险因素。
有时候，一些危险因素不会被发现，因此需要多方面的现场检查。
2、事故记录分析：通过分析已经发生的事故记录，找出事故的一些因素和规律，加以避免。
3、专家意见：通过邀请相关领域的专家，评估与特定危险源有关的潜在风险。
4、统计分析：通过统计分析相关数据，找出一些规律和影响因素，以便于快速和准确评估潜在危险。
危险危害因素的准确辨识和分析对于事故预防和风险控制至关重要。
上述方法仅是汇总，实际操作时需要多方面考虑，建立严谨的管理体系，发现隐患并及时进行处理。
危险源辨识、风险评价和控制策划程序
危险源辨识、风险评价和控制策划程序是指在安全管理中对潜在危险源进行识别、评估和控制的步骤和流程。
通过该程序，企业可以识别出可能对人员、设备或环境造成伤害的危险源，并制定相应的控制策略，以减少事故和伤害的发生。
下面将就该程序的具体内容进行详细介绍。
一、危险源辨识危险源辨识是指通过系统地对企业的工作场所、工作流程和工作设备进行观察和分析，识别出存在的潜在危险源。
危险源可以包括物理因素、化学因素、生物因素、机械因素和人为因素等。
具体的危险源辨识包括以下步骤：1. 收集信息：了解企业的工作场所、工作流程和工作设备情况，收集相关资料和数据，包括工艺流程图、设备清单、作业程序等。
2. 观察和分析：通过实地观察和分析，识别出可能存在的危险源。
例如，观察工作场所的布局、设备的工作状态和操作方式，分析可能存在的不安全行为和不安全条件。
3. 记录和整理：将识别出的危险源进行记录和整理，包括危险源的种类、位置、可能的影响和可能的控制措施等。
二、风险评价风险评价是指对辨识出的危险源进行评估，确定其可能对人员、设备和环境造成的风险程度。
风险评价的目的是为了确定风险的优先级，确定优先采取控制措施的危险源。
风险评价包括以下步骤：1. 确定风险的评估指标：根据不同的危险源，选择相应的评估指标。
评估指标可以包括可能的伤害程度、可能的发生频率、可能的影响范围等。
2. 进行风险评估：对辨识出的危险源进行风险评估。
根据评估指标，对危险源进行量化或定性评估，确定其可能造成的风险程度。
3. 优先级排序：对评估结果进行排序，确定风险的优先级。
根据风险评估结果，确定哪些危险源需要优先考虑，制定相应的控制策略。
三、控制策划控制策划是指根据危险源的风险评估结果，制定相应的控制措施和控制计划。
控制策划包括以下内容：1. 制定控制措施：根据风险评估结果，确定应采取的控制措施。
控制措施可以包括工程控制、行政控制和个人防护等。
例如，在需要接触危险化学品的作业环境中，可以采取局部排风装置、防护屏障或穿戴防护设备等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2
操机
注塑车间
1.使用刀片；
2.设备防护设施失灵；
3.接触高温部件。
刀刃割伤 机械伤害 烫伤
3
包装
注塑车间
使用刀片
刀刃割伤
4
粉料
注塑车间
1.操作失误；
2.噪音。
机械伤害 职业病危害
5
检验
注塑车间
搬运检具/产品时失误
机械伤害
6
下料
模具车间
1.操作失误；
2.带锯崩断，飞出；
3.戴手套操作导致手被卷入。
仓储
仓储部
1.物资堆垛过高，底部物资不稳，导致倾倒伤人；
2.物资集中，易燃。
机械伤害 火灾
13
运输
运输现场
1.叉车的安全带、后视镜、声光报警装置、灭火器等缺失或违章操作；
2.堆垛或车辆上部进行高处作业未采取防护措施。
车辆伤害 高处坠落
14
焊接
模具车间
1.未设置防护屏板，飞溅火花引燃易燃物质发生火灾；
2.气瓶受热导致瓶体爆炸；
3.一次线绝缘破损，二次线接头过多或搭接在可燃气体管道上，导致人员触电和可 燃气体爆炸。
火灾 触电
15
激光雕刻
模具车间
1.调整激光焦距时导致灼伤手；
2.雕刻产生金属烟气。
灼烫
中毒
XXXXXX
序号
风险点（单元）
所在位置
存在的主要危险（有害）因素
易发生事故类型
二
设备、设施
1
变配电系统
金属烟尘、乳化液
12
线切割
金属烟尘、氮氧化物
13
仓储
/
14
运输
/
15
模具检测
/
16
焊接
金属烟尘、紫外线、氮氧化物
17
激光雕刻
高温、紫外线、金属烟尘
XXXXXX
序号
风险点（单 元）
所在位置
存在的主要危险（有害）因素
易发生事故类型
一
作业活动
1
装卸模
注塑车间
1.操作失误；
2.行车吊装时发生碰撞；
3.固定模具时被压板压伤。
机械伤害
7
钳工
模具车间
1.戴手套操作车、铣、磨、钻床；
2.打磨机防护罩损坏；
3.行车吊装；
4.工具漏电；
5.噪音。
机械伤害
触电伤害 职业病危害
8
抛光
模具车间
操作失误
机械伤害
9
CNC
模具车间
1.行车吊装；
2.操作失误；
机械伤害 职业病伤害
XXXXXX
序号
风险点（单 元）
所在位置
存在的主要危险（有害）因素
危险源辨识与分析
危险源辨识与分析
版本号：
1生产工艺、作业活动、设备设施等基本情况
1.1工艺流程
1.注塑工艺
1.2作业活动清单
序号
作业活动（工种）
人数
备注
1
装模
4
—
2
调试
2
—
3
操机
27
—
4
包装
4
—
5
粉料
1
—
6
注塑检验
5
—
7
开料
12
—
8
钳工
—
9
抛光
2
—
10
CNC
5
—
11
电火花
2
—
12
线切割
3
—
13
仓储
2
配电间
1.变配电室环境条件：雨、雪及小动物进入室内破坏绝缘层或绝缘不良，导致触电事 故或火灾；
2.变配电室的操作：未使用绝缘工具、绝缘工具失效、未严格执行“二票制”等，导 致人接触高压带电体。
触电
火灾
2
铣床
模具车间
1.防护罩缺损，自动进刀手柄（轮）无弹出防护装置，导致设备部件和加工件飞出伤 人；
2.旋转部件伤人。
机械伤害 职业危害
17
电火花机
模具车间
1.同时接触工件和电极导致触电；
2.乳化液有腐蚀性，需要带手套；
触电
18
合模机
模具车间
未保持安全距离或有其让人在操作区域。
机械危害
19
线切割机
模具车间
1.安装钼丝时误开启电源，导致割伤手；
2.装卸工件时未关电源，误操作致触电；
机械伤害 触电
XXXXXX
序号
风险点（单元）
—
14
运输
3
—
15
模具检测
1
1.3主要设备设施清单
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
1.一次线绝缘破损，二次线接头过多或搭接在可燃气体管道上，导致人员触电和可燃气 体爆炸；
2.高温、金属烟气。
触电 火灾 职业危害
15
注塑机
注塑车间
1.射嘴防护罩损坏，导致烫伤；
2.机械部件失灵，导致夹手；
3..线路绝缘破损，导致触电。
夹伤手
触电
16
粉料机
粉料房
1.刀片固定螺栓松脱，刀片飞出；
2.噪音。
3.吊索具选配不当，或变形、破断，导致吊物高处坠落；
起重伤害
XXXXXX
序号
风险点（单元）
所在位置
存在的主要危险（有害）因素
易发生事故类型
4.起吊载荷质量不确定，系挂位置不当，导致被吊物体失稳坠落。
9
货梯
仓储
1.未按规定定期检验、检测；
2.未按规定进行维护保养 。
其他伤害
10
叉车
公用
叉车的安全带、后视镜、声光报警装置、灭火器等缺失、无证或违章操作。
车辆伤害
11
压缩空气储气罐
空压房
超压使用、安全装置缺失或失效。
容器爆炸、物体打击
12
空压机
空压房
保护装置、安全阀、压力表失灵而导致压力剧增引起爆炸，或管道内积碳在高温高压条 件下引起爆炸。
火灾 爆炸
13
仓库
成品仓库 原料仓库
1.随便吸烟等外来火种；
2.违章动火，电气火花，雷电袭击。
火灾
14
焊接设备
模具车间
易发生事故类型
3.乳化液。
10
电火花
模具车间
1.装卸工件导致夹手；
2.未装绝缘鞋导致触电；
3.放电电流过大，起火；
4.乳化液。
机械伤害
触电
火灾
11
线切割
模具车间
1.装卸工件时操作失误，夹伤手指；
2.装钼丝时操作失误割伤手；
3.误操作导致触电；
4.放电电流过大，起火。
机械伤害 触电 火灾 职业病危害
12
机械伤害
6
卧式车床
模具车间
1.工件或切削飞出伤人；
2.旋转部件伤人；
3.噪音。
机械伤害 职业危害
7
摇臂钻床
模具车间
1.工件或切削飞出伤人；
2.旋转部件伤人；
3.噪音。
机械伤害 职业危害
8
起重机械
模具车间 注塑车间
1.主梁塑性变形、制动器失效、吊钩和滑轮组破损、钢丝绳断裂等，导致物体坠落；
2.起升高度限位器、起重量限制器、力矩限制器等失效，导致冲顶、超载，或起重机倾 翻；
机械伤害
3
立式加工中心
模具车间
1.防护罩缺损，自动进刀手柄（轮）无弹出防护装置，加工件飞出伤人；
2.噪音。
机械伤害 职业危害
4
锯床
模具车间
1.锯条有裂纹或防护罩缺损，导致切锯片破碎和加工件飞出伤人；
2.噪音。
机械伤害 职业危害
5
磨床
模具车间
防护罩缺损，自动进刀手柄（轮）无弹出防护装置，导致设备部件和加工件飞出伤 人。
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
1.4各岗位主要职业病危害风险清单
序号
作业活动（工种）
职业病危害因素
备注
1
装模
高温
2
调试
高温
3
操机
高温
4
包装
/
5
粉料
粉尘、噪音
6
注塑检验
/
7
开料
/
8
钳工
噪音、粉尘
9
抛光
噪音、粉尘
10
CNC
乳化液
11
电火花