小麦清理的目的和意义

小麦清理的目的由于目前技术条件的限制，进入制粉厂加工的小麦，不可避免地、或多或少地会含有各种杂质。

小麦在生长、收割、储存、运输等过程中都会有杂质混入。

在生长期，由于雨水过多导致发芽、发霉的小麦和虫害、病害的小麦都是小麦中的杂质，这些有害小麦的混入会影响面粉的质量及气味。

此外，在生长期由于选种不纯，一些杂草的种子（如荞子等）也会混入小麦中，这些杂草的种子混入后会使制成的面粉形成黑点，影响面粉的色泽；在收割期，由于没有专用的晒场，一些石子、土块等杂质都会混入小麦中，石块会损坏设备，麦秆会堵塞输送管道，灰土、砂石会使面粉牙碜；在储存期，由于小麦发热、发霉以及一些杀虫剂的混入，会影响面粉的质量和气味。

因此，在制粉前必须将小麦进行清理，把小麦中的各种杂质彻底清除干净，这样才能保证面粉的质量，满足食品工业和人民生活的需要，确保人民的身体健康，并达到安全生产的目的。

（一）杂质对面粉质量的影响1．小麦中混入异种粮粒。

在制粉中，异种粮粒将会影响面粉的纯度、色泽和灰分含量，必须在入磨前清除；2．小麦中混入无机杂质。

泥土、砂石、煤块等杂质，在制粉中将会影响面粉的色泽、灰分和导致含砂量超标；3．小麦中混入有机杂质。

麦秸、麦穗、麻绳、纸霄等杂质，在制粉中将会影响面粉的色泽、灰分；4．小麦中混入磁性金属物质。

磁性金属物不仅会损坏设备，并且会影响面粉的色泽、灰分和导致磁性金属物超标；（二）小麦清理的目的小麦清理就是利用小麦与杂质的外形特征、结构特性、物理性质等差异，采用响应的清理设备，最大限度的从小麦中将杂质分开，通过清理使黏附在自身表面和腹沟内的杂质以及外果皮和麦毛清理干净，并在清理的同时，进行水分调节，使小麦的结构力学特性改变，保证各项指标达到入磨净麦的要求。

（三）小麦清理的程序在小麦清理过程中，可根据杂质的特点，按一定规律将杂质有效分离，并保证设备的利用效果和使用寿命。

因此，应先去除大型杂质和重型杂质，再分离轻型杂质和细小杂质，最终清除并肩杂质。

这就要求设备要有科学、合理的排列顺序，即为工艺流程。

（四）小麦的清理方法小麦清理方法有干法和湿法两种。

干法清理是采用着水机着水，用水量较少，无排放水，清理工序较完善，适用于大型厂采用；湿法清理是采用洗麦机着水，用水量较大，有废水排放，适用与中小型厂，清理流程较简单的工艺。

小麦着水与润麦一、小麦水分调节的目的小麦水分调节又称调质，俗称润麦。

通过水分调节使小麦中的游离水增加以后，小麦的皮层韧性增强，胚乳中的淀粉颗粒的结构变得疏松，结构力下降，这种变化将对研磨筛分十分有利，小麦及胚乳的结构力下降将有利于研磨，胚乳易破碎且动耗低，皮层不容易破碎，使得在研磨筛分中，皮层不容易混入面粉。

因此，对原料进行水分调节后，面粉的色泽、质量较好，出粉率较高。

其作用是通过加水改变小麦籽粒内部的结构力学特性；通过水分调节增加小麦皮层的韧性；保证面粉水分达到标准要求；有利于制粉过程中的流量平衡和质量控制。

（一）小麦经水分调节后的工艺效果1．使入磨小麦有适宜的水分，以适应制粉工艺的要求，保证制粉过程的相对稳定，便于操作管理。

这对提高生产效率、出粉率和产品质量都十分重要，要求水分均匀性在0.2％以内。

2．保证面粉水分符合国家标准或市场要求。

3．使入磨小麦有适宜的制粉性能。

小麦经水分调节后，皮层韧性增加，胚乳内部结构松散，皮层及糊粉层和胚乳之间的结合力下降，有利于制粉性能的改善。

但小麦水分过高，会使制粉过程中在制品流动性下降。

造成筛理困难和管道堵塞，影响正常生产。

故从改善制粉性能考虑，也应有适宜的入磨小麦水分。

二、小麦着水的原理（一）小麦的吸水性能小麦的吸水性能是进行水分调节的基础，由于小麦各组成部分的结构和化学成分不同，吸水性能也不同。

胚部和皮层纤维含量高，结构疏松，吸水速度快且水分含量高；胚乳主要由蛋白质和淀粉粒组成，结构紧密，吸水量小，吸水速度较慢。

因此，水分在小麦各组成部分的分布是不均匀的。

胚部水分最高，皮层次之，胚乳的水分最低。

蛋白质吸水能力强(吸水量大)，吸水速度慢，淀粉粒吸水能力弱(吸水最小)，吸水速度快，故蛋白质含量高的小麦具有较高的吸水量和较长的水分调节时间。

水分调节时，应根据小麦的内在品质和水分高低合理选择水分调节的方法和时间。

（二）水热导作用小麦是一种毛细管的多孔体。

在这种毛细管多孔体中，水分的扩散转移总是由水分高的部位向水分低的部位移动。

在热力的作用下。

水分转移的速度会明显加快，这种水分扩散转移受热力影响的现象。

称为水热传导作用。

小麦水分调节就是利用水扩散和热传导作用达到水分水分调节内在结构的。

水分的渗透速度与温度有着直接的关系，加温水分调节比室温更迅速、更有效。

（三）小麦组织结构的变化在水分调节过程中，皮层首先吸水膨胀，然后由糊粉层和胚乳层相继吸水膨胀。

由于三者吸水先后、吸水量及膨胀系数不同，其之间会产生微量位移，从而使三者之间的结合力受到削弱，使得胚乳和皮层易于分离。

出于胚乳中蛋白质与淀粉粒吸水能力、吸水速度不同，膨胀程度也不同，引起蛋白质和淀粉颗粒之间产生位移，使胚乳结构变得疏松，强度降低，便于研磨成粉。

三、小麦着水润麦的方法水分调节分为室温水分调节和加温水分调节。

室温水分调节是在室温条件下进行水分调节；加温水分调节分为温水(46℃)和热水(46℃～52℃)两种。

加温水分调节可以缩短润麦时间，对高水分小麦也可进行水分调节，一定程度上还可以改善面粉的食用品质，但所需设备多、费用高。

制粉厂广泛使用的水分调节方法是室温水分调节。

水分调节(着水和润麦)可以一次完成，也可二次、三次完成，—般在经过毛麦清理以后进行，也可采用预着水、喷雾着水的方法预着水：为使收购的小麦达到通常小麦的水分含量或在某种工序前需进行的着水(如脱皮清理工艺中，脱皮前的预着水)。

喷雾着水：在入磨前进行喷雾着水，以补充小麦皮层水分，增加皮层韧性，提高面粉的色泽。

喷雾着水的着水量一般为0.2％～0.5％，润麦时间为30min以上。

生产中普遍应用的是一次着水，随着对入磨小麦要求越来越高，二次着水越来越受到重视，特别是在润麦效果较差的寒冷天气。

三次着水，一般在加工高硬度小麦（如杜伦小麦）时应用。

四、润麦仓及润麦时间（一）润麦仓小麦着水后，需要—定的时间让水分向小麦内部渗透以使小麦各部分的水分重新调整。

这个过程在麦仓中进行，这种麦仓称作润麦仓。

润麦仓一般采用钢筋混凝土、钢板或木板制成。

润麦仓一般采用钢筋水泥结构。

仓的截面大都是方形的，一般润麦仓的截面为2.5 m×2.5m 、3.0m×3.0m或2.0m×4.0m等。

仓的内壁要求光滑、仓的四角应做成15～20cm的斜梭，以减少麦粒膨胀结块的机会，由于湿麦的流动性差，仓底要做成漏斗形，斗壁与水平夹角一般为55°～65°。

润麦仓的出口有单出口和多出口两种，出料口大小为250mm×250 mm或300mm×300mm,润麦后物料流动性差，易于堵塞，因此润麦仓出口应大些。

为了便于进仓检查和清仓工作，仓顶或下部侧壁应设进人孔。

若在仓顶预留人孔，仓内壁应设爬梯，进人孔—般为600mm×600mm，爬梯通常采用预埋的铁爬梯，材料可用ø16mm～ø20mm圆钢。

为了及时了解和显示润麦仓中物料的多少，以利组织生产和实现生产过程的自动化，一般在仓的上部、中部和下部增设置料位器。

由于小麦子粒的饱满程度和质量的差异，小麦入仓时会出现自动分级。

较重的麦粒落在仓的中心部位，较轻的麦粒落在仓的四周。

卸料时，料仓中心部分的物料比靠近筒壁的物料更容易流动，靠近四周的物料则因受到较大的摩擦力以及离仓中心较远流动更困难，使得仓中心的小麦先行流出，中心部位物料流出后，上部近壁的小麦逐渐向中心补充，而底部仓壁四角的小麦最后流出，产生后入仓的小麦先出仓的现象，从而造成润麦不均匀。

如果小麦进仓时已有自动分级现象，饱满的小麦落在仓的中心，大部分轻质麦和轻杂堆积落在靠近仓壁处，结果是早期流出的小麦比后期流出的小麦容重高、杂质少，通常仓内最后1/4的小麦，其品质差异相当显著，仓的截面积越大，自动分级造成的影响就越严重，将会影响生产和产品质量的稳定。

为克服小麦入仓时产生自动分级现象，可在麦仓入口处装置分散器。

在仓顶入口处下方，吊装圆锥形分散器，当麦粒进仓时，撞在圆锥上向四周流出。

打破小麦的自动分级现象。

为克服小麦出仓时中心部位首先流出的现象，一般采用多出口麦仓。

多出口麦仓在一定程度上可以克服单出口润麦仓的后进先出缺陷，使仓壁四周的小麦和中心的小麦具有相同的流动特性，做到先进先出，防止产生自动分级，保证润麦时间和小麦品质的—致性。

多出口润麦仓有4出口、9出口、16出口等几种形式，见图4-2所示。

每一个出口的溜管直径取150mm 左右，所有溜管成一定斜度均布在圆锥形汇集斗的圆周上。

汇集斗的上部中心设置检查孔。

每一根溜管上应设玻璃观察管，以观察溜管内物料的流动情况。

润麦仓容量的大小，影响润麦时间的长短。

应根据所需的润麦时间和生产线的产量来确定润麦仓容量的大小。

每个润麦仓的仓容量不宜过大，仓的数量不能太少，一个生产线至少要有4个以上的润麦仓，以便于各种小麦分开存放和周转。

正常生产时，有一个仓在进麦，有一个仓在出麦，两个仓只起一个仓的作用。

润麦仓的数量可按下式计算：Z=Q·t/V·r+A/2式中：Z—润麦仓数量Q—产量（kg·t-1）t—润麦时间（h）V —每个仓的有效体积（约为实际体积的80%，用m3表示）r —小麦的容重（kg·cm-3）A —同时进、出仓的仓数（取最大值）为了及时了解和显示润麦仓中物料的多少，以利组织生产和实现生产过程的自动化，必须在仓的上部、中部和下部设置料位器。

料位器基本上分为接触式检测和非接触式检测两个类型。

接触式检测即检测时料位器探头与被测物料相接触，非接触式料位器的探头与被测物料不许接触，但可观察到物料。

如：r射线料位器、微波料位器、激光料位器、超声波料位器等，均能随时测出料仓中料位的高度。

（二）润麦时间1．润麦时间影响入磨水分小麦经过润麦后，研磨时耗用功率最少，成品灰分最低，出粉率和产量最高，此时的小麦工艺性能最佳。

最佳入磨水分有两个含义：—是麦堆内部各粒小麦水分分布均匀；二是水分在麦粒各部分中有一定的分配比例，皮层水分＞胚乳水分＞原料小麦水分，一般希望皮层水分和胚乳水分之比为1.5～2.0：1。

硬麦的最佳人磨水分为15.5％～17.5％；软麦的最佳入磨水分为14.0％～15.0％。

入磨小麦水分的计算与确定如下式：入磨小麦水分（%）＝面粉标准水分（%）＋加工过程的水分损失（%）加工过程的水分损失，主要取决于磨辊的温度、空气的温度和湿度以及粉路的长短确定。