3.1.9-10电阻焊
电阻焊板厚焊接参数标准
电阻焊板厚焊接参数标准一、背景电阻焊是一种常见的焊接方法，常用于连接金属板材。
在焊接不同厚度的板材时，需要根据板厚选择合适的焊接参数，以确保焊接质量和效率。
为此，制定一份关于电阻焊板厚焊接参数的标准，对于提高焊接质量和生产效率具有重要意义。
二、标准适用范围本标准适用于电阻焊接连接不同厚度金属板材的工艺参数选择，包括但不限于碳钢、不锈钢和铝合金等。
三、焊接参数选择原则1. 电流选择：焊接过厚板材需要较大的电流，而焊接薄板材则需要较小的电流。
根据金属板材的材质、厚度和焊接接头形式选择合适的电流。
2. 压力选择：适当的压力可以确保焊接接头的牢固性，但过大的压力会导致材料损伤，需要根据板材材质和厚度选择合适的压力。
3. 时间选择：焊接时间与板材厚度相关，过短的焊接时间会导致焊接接头牢固性不足，过长的焊接时间则会造成金属板材过热和变形。
四、标准详细内容1. 板厚为0.5-1mm的薄板焊接参数选择- 电流：50-100A- 压力：0.5-1kN- 时间：5-10ms2. 板厚为1-3mm的中厚板焊接参数选择- 电流：100-200A- 压力：1-2kN- 时间：10-20ms3. 板厚为3-6mm的厚板焊接参数选择- 电流：200-300A- 压力：2-3kN- 时间：20-30ms五、质量控制要求1. 焊接接头应达到无裂纹、无气孔、牢固可靠的要求。
2. 对于厚板焊接，应保证焊接接头不会出现过热变形。
3. 对不同金属材质，应根据其导热性和熔点适当调整焊接参数。
六、验收标准焊接接头应符合相关国家标准或行业标准要求，通过外观检查、拉力测试等方式进行验收。
七、技术支持和培训对于使用本标准进行焊接的企业，应提供相关技术支持和培训，确保操作人员熟练掌握焊接参数选择和焊接质量控制。
八、结语本标准的制定和执行，对于提高电阻焊板厚焊接质量和生产效率具有重要意义，同时也有利于推动相关行业技术的发展和规范。
希望本标准能够得到广泛应用，并不断完善和更新，以适应不同工艺和材料的需求。
电阻焊检查标准 (1)
电阻焊检查标准 (1)HES E 001-05电阻焊检查标准1.概述此项标准明确了强度等级260～980MPa且厚度不大于4.0mm(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260～270MPa(*2)的普碳钢板的凸焊和缝焊。
备注：(*1)汽车用热轧钢板及带钢参照HES C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照HES C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照HES C 071。
(*2)该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。
说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系（SI），用{}特殊标注的数值是指经验值。
2.分类及标注方法每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。
2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。
2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。
代码设计细则a a级该部分参照HES D 0041(外观等级)中的“a”级b b级该部分参照HES D 0041中的“b”级c c级该部分参照HES D 0041中的“b”级2.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。
如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。
但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。
外观a b c强度A Aa Ab AcB Ba Bb BcC Ca Cb Cc3.试片3.1点焊试片点焊试片参照标注JIS Z 3136。
3.2凸焊试片用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照HES A 1018。
表3备注：1．上图是一个环形焊缝的例子。
检测时必须在试片上固定一个支撑(图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力)。
电阻焊基本知识及操作要求
电阻焊基本知识及操作要求一．电阻焊1.1 电阻焊概念：将被焊工件置于两电极之间加压，并在焊接处通以电流，利用电流流经工件接触面及其临近区域产生锝电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之达到金属结合而形成牢固接头的工艺过程。
1.2 电阻焊设备是指采用电阻加热的原理进行焊接操作的一种设备，它主要由以下部分组成：①焊接回路：以阻焊变压器为中心，包括二次回路和工件。
②机械装置：由机架、夹持、加压及传动机构组成。
③气路系统：以气缸为中心，包括气体、控制等部分④冷却系统：冷却二次回路和工件，保证焊机正常工作。
⑤控制部分：按要求接通电源，并能控制焊接循环的各段时间及调整焊接电流等。
常见的手工点焊焊钳有X型、C型及特制型等，X型、C型结构示意图如下：注：X型焊钳主要用来焊接水平或基本处于水平位置的工件； C型焊钳主要用来焊接垂直或近似垂直位置的工件；而特制焊钳主要用来焊接有特殊位置或尺寸要求的工件。
1.3 电阻点焊操作注意事项：①焊接过程中，在电极与工件接触时，尽量使电极与工件接触点所在的平面保持垂直。
（不垂直会使电极端面与工件的接触面积减小，通过接触面的电流密度就会增大，导致烧穿、熔核直径减小、飞溅增大等焊接缺陷。
）②焊接过程中，应避免焊钳与工件接触，以免两极电极短路。
③电极头表面应保证无其它粘接杂物，发现电极头磨损严重或端部出现凹坑，必须立即更换。
（因为随着点焊的进行，电极端面逐渐墩粗，通过电极端面输入焊点区域的电流密度逐渐减小，熔核直径减小。
当熔核直径小于标准规定的最小值，则产生弱焊或虚焊。
一般每打400∽450个焊点需用平锉修磨电极帽一次，每个电极帽在修磨9∽10次后需更换。
）④定期检查气路、水路系统，不允许有堵塞和泄露现象。
⑤定期检查通水电缆，若发现部分导线折断，应及时更换。
⑥停止使用时应将冷却水排放干净。
1.4 电阻焊的优缺点电阻焊的优缺点（表1）2.1 点焊质量的一般要求2.1.1 破坏后的焊点焊接面积不应小于电极接触面积的80%。
电阻焊检测标准
电阻焊检测标准电阻焊检测标准一、焊接接头的几何尺寸1.焊接接头的长度和宽度应符合设计要求。
2.焊接接头的对角线偏差应不大于0.5mm。
3.焊接接头的表面应平整，无凹凸不平现象。
4.焊接接头的倾斜度应符合设计要求。
二、焊接接头的强度1.焊接接头应能承受规定的拉伸、压缩和剪切负荷。
2.在最大负荷下，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
3.在疲劳载荷下，焊接接头应具有良好的耐疲劳性能。
三、焊接接头的塑性1.焊接接头应具有良好的塑性，能够吸收冲击载荷和弯曲载荷的影响。
2.在弯曲试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
四、焊接接头的金相组织1.焊接接头的金相组织应符合相关标准要求。
2.焊接接头的晶粒度应均匀，无晶粒粗大现象。
五、焊接接头的无损检测1.焊接接头应采用无损检测方法进行检测，确保其内部质量。
2.无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测等。
3.在无损检测中，应严格按照相关标准执行，确保检测的准确性和可靠性。
六、焊接接头的耐腐蚀性1.焊接接头应具有良好的耐腐蚀性，能够承受各种腐蚀环境的影响。
2.在腐蚀试验中，焊接接头不应出现明显的腐蚀现象。
七、焊接接头的疲劳性能1.焊接接头应具有良好的疲劳性能，能够在交变载荷作用下保持其强度和稳定性。
2.在疲劳试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
八、焊接接头的断裂韧性1.焊接接头应具有良好的断裂韧性，能够在冲击载荷作用下保持其完整性。
2.在断裂韧性试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
九、焊接接头的尺寸公差1.焊接接头的尺寸公差应符合相关标准要求。
2.在加工过程中，应采用正确的加工方法和工具，确保焊接接头的尺寸精度和一致性。
十、焊接接头的外观质量1.焊接接头的外观质量应符合设计要求和相关标准规定。
2.焊接接头的表面应光滑、平整，无气孔、焊瘤和其他缺陷。
电阻点焊工艺
版本：AO 电阻点焊工艺及质量检验通用规则编制:审核:批准:北京皓海嘉业精密钣金有限公司H A O H A I P R E C I S I O N S H E E T M E T A L2010年09月30日发布 2010年10月01日实施1．总则1.1 本规则适用于变形铝合金（目前公司使用的5032），冷扎碳钢板，镀锌板，不锈钢板的电阻点焊焊接。
本规则适用于产品薄板件的厚度范围为1.2≤δ≤3mm 。
2．设备2.1 焊机：DTB510中频逆变电阻点凸焊机。
2.1.1 焊机在规定气压范围工作，上电极下降时应平稳无冲击现象。
管道压缩空气的压力应不低于5Kgf/C㎡,，电极压力的波动应不超过±8%，室温应不低于15℃。
2.1.2 焊机的次级回路电阻应不大于60μΩ，单个活动连接处电阻不大于20μΩ，单个固定结合处电阻不大于2μΩ，焊机的次级回路电阻应三个月测量一次，并记入设备档案中。
2.1.3焊机应按设备维护说明书规定的要求定期检修，活动导电部分应定期更换润滑剂，并记入设备档案中。
2.1.4焊机应配备必要的专用工具。
2.2 电极2.2.1 电极材料应选用铬锆铜或氧化铝弥散铜，当焊接铝合金时必须选用氧化铝弥散铜为上电极。
2.2.2 电极应按不同材料分别在不影响加工面的地方打上印记，并在不损伤工作面的条件下存放。
2.2.3上电极尺寸选用原则如下表1：表12.2.4 当产品对外观面要求严格时应选用大平面电极（≥￠50mm）处于外观面处，一般优先选用下电极为外观面电极。
2.2.5 电极工作面上不允许有碰伤、划伤和其它缺陷。
当球面半径变化超过规定尺寸15%时，应更换或按样板修正。
2.2.6 上下电极不允许相互直接接触，停止工作时，应在电极间垫上不致损伤其工作面的垫片。
3. 焊接工艺3.1 一般要求3.1.1 点焊接头一般应为同牌号合金相组合，组合层数一般应为两层，最多不超过三层。
接头组合板材厚度比一般不大于2。
电阻焊焊点检测方法及要求
最小板厚/mm 0.60 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 1.00 1.20
最小焊点直径/mm 3.1 3.3 3.5 3.6 3.7 3.8 4.0 4.4
序号 9 10 11 12 13 14 15 16
最小板厚/mm 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00
熔核直径≥最小熔核直径，焊核边 缘裂纹＜100μm，熔核中心裂纹＜ 300μm
熔核直径≥最小熔核直径， 300μm≤熔核中心裂纹≤500μm
不合格
熔核直径＜最小熔核直径，或熔核 边缘裂纹≥100μm，或熔核中心裂 纹＞500μm
注：热影响区、熔核结合线上不允许出现裂纹
气孔评价说明
气孔直径＜10%熔核直径，必须保证剥 离实验结果为合格。
最小焊点直径/mm 4.5 4.9 5.3 5.7 6.0 6.3 6.6 6.9
焊点质量要求
熔核尺寸 核直径只能通过测量金相试样来获得。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
最小板厚/mm 0.60 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 1.00 1.20
最小熔核直径/mm 2.7 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.5 3.8
电阻焊焊点检测方法及要求
电阻焊焊点常用检验方法 破坏性检验
非破坏性检验
剥离实验 抗剪实验 金相实验 目视检查 凿测实验 超声波检测
常用检验方法说明
目视检查
通过目视检查来初步判别，例如表面裂纹、位置偏差、边缘焊点以及漏焊等
凿测实验
是典型的非破坏性实验，通常用于检查虚焊和熔核过小的焊点，不要求通过这种方法来确定焊点尺寸。 注：凿测实验是将凿子楔入相邻焊点的板材之间（不能对准焊点进行凿测，凿子距离焊点 3~10mm） 剥离实验 是一种典型的破坏性实验，是将焊点从连接板材处分开，通过测量焊点直径大小来评价电阻点焊的质量。 注：对于焊核直径需多次测量，取平均值。 抗剪实验 确定焊点强度是否符合要求，该实验通常使用专用仪器来进行。 注：1、由于取自白车身的试样难以保证合适的装夹尺寸，因此抗剪试样多采用标准试片
电阻焊接标准
1.应用范围：本标准是吸收国外及国内的焊接工艺标准，结合公司实际情况，为规范本公司在电阻焊接工艺方面的技术要求及质量而制订。
1.1该标准是本公司负责确立或认可的产品设计提供电阻点焊的焊接技术标准。
除非在焊接图纸上有特定的注释，确立不同的焊接要求，任何与本标准以外的特例，必须征得工艺人员的同意。
注：标准中任何条款不能替代适用的法律法规，除非有特殊说明。
如具体客户对标准条款提出异议，由双方协商确认。
1.2本标准适用于低碳钢、不锈钢、镀锌板及部分中碳钢的电阻焊接。
1.3本标准未包括的材料厚度的点焊技术条件由现场工艺人员参照本标准自行在工艺技术文件中规定。
1.4本标准颁布前已有的产品图，如有不符合本标准之处可不作修改，新图纸设计时需符合本标准。
2.电阻点焊设计应用：2.1 焊接母材的选择2.1.1 点焊零件的板材的层数一般为2层，不超过4层，且点焊接头各层板材的厚度比不超过3，否则应征得工艺人员同意。
2.1.2 原则上板材表面不得有任何涂复层（油漆、磷化膜、密封胶），如有特殊需要，设计和工艺双方协商确定。
2.2 焊接接头的设计2.2.1 点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。
如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽商。
（见图1）2.2.2 板厚t与设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e及焊点到零件边缘的最小距离f的关系。
a. 板厚——即被焊接母材厚度（注：在以板厚为基础定义接头时，若板材为不同厚度组合，按较薄的板选取。
）b. 焊点直径——接合面上的直径（单位：mm）。
一般要求焊点直径随板厚的增加而增大。
通常用下式表示：d=5δ式中d——熔核直径（mm）δ——焊件最薄板厚(mm)c. 焊透率——熔核在单板上的熔化高度h 对板厚度δ的百分比即：A= δ板厚单板上的熔化高度h ×100% 通常规定在A 的20%～80%范围内。
（试验表明，焊点符合要求时，取A≥20%便可以保证焊点强度。
电阻焊机焊接参数【大全】
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因此，在点焊过程中，它是一个必须严格控制的参数。
引起电流变化的主要原因是电网电压波动和交流焊机次级回路阻抗变化。
阻抗变化是因回路的几何形状变化或因在次级回路中引入了不同量的磁性金属。
对于直流焊机，次级回路阻抗变化，对电流无明显影响。
除焊接电流总量外，电流密度也对加热有显著影响。
通过已焊成焊点的分流，以及增大电极接触面积或凸焊时的凸点尺寸，都会降低电流密度和焊热接热，从而使接头强度显著下降。
焊接时间的影响为了保证熔核尺寸和焊点强度，焊接时间与焊接电流在一定范围内可以互为补充。
为了获得一定强度的焊点，可以采用大电流和短时间（强条件，又称强规范），也可以采用小电流和长时间（弱条件，又称弱规范）。
选用强条件还是弱条件，则取决于金属的性能、厚度和所用焊机的功率。
但对于不同性能和厚度的金属所需的电流和时间，都仍有一个上、下限，超过此限，将无法形成合格的熔核。
电极压力的影响电极压力对两电极间总电阻R有显著影响，随着电极压力的增大，R显著减小。
此时焊接电流虽略有增大，但不能影响因R减小而引起的产热的减少。
因此，焊点强度总是随着电极压力的增大而降低。
在增大电极压力的同时，增大焊接电流或延长焊接时间，以弥补电阻减小的影响，可以保持焊点强度不变。
采用这种焊接条件有利于提高焊点强度的稳定性。
电极压力过小，将引起飞溅，也会使焊点强度降低。
电极形状及材料性能的影响由于电极的接触面积决定着电流密度，电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失，因而电极的形状和材料对熔核的形成有显著影响。
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电阻焊原理及优缺点 电阻点焊 电阻缝焊 电阻凸焊 电阻对焊 闪光对焊 电阻焊的检验
电阻焊原理及优缺点
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电阻焊原理及焊接过程
点焊焊接循环
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缝焊设备
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缝焊焊点形式
凸焊形状
球状
图示
可同时焊凸点
可约为50个
环状
通常1个
长条状
通常1个
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圆凸点（冲压成型） t=1至3.5mm 好的刚性 适宜的生产造价 最经常使用的型式
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ts
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• 加热温度（ΔT）
式中
m――加热区的质量[kg]
ΔT=
Q k m c
Q Ι2 Ρ τΙΑ; ΡΩ; τσ
C――工件的加热系数
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电阻焊参数
碳钢电阻焊控制参数
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典型电阻点焊的典型接头
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点焊分类：
1）按对焊件供电的方式可分为单面点焊、双面点焊、 间接点焊 2）按一次形成的电流波形可分为工频点焊、电容储 能点焊、直流冲击波点焊、三相低频点焊和次级 整流点焊
点焊电极
电极的构造
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点焊电极的主要功能 • 向工件传导电流； • 向工件传递压力； • 迅速导散焊接区的热量 电极分为1、2、3类 。
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点焊电阻
REL―电极电阻 RB ―工件电阻 REB―工件与电极接触电阻 RBB―工件与工件接触电阻
电阻焊的优缺点
优点： • 熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。 • 热影响区小、变形与应力也小，焊后不校正和热处理。 • 不需填充金属，焊接成本低。 • 操作简单，易于实现机械化和自动化。 • 生产效率高，且无噪声及有害气体，可以和其他制造工序一起 编到组装线上。 缺点： • 缺乏可靠的无损检测方法。 • 点、缝焊的搭接接头增加了构件的重量，抗拉强度和疲劳强度 均较低。 • 设备成本较高、维修较困难。
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不同厚度和不同材料点焊时的分流及问题 • 通常条件下，不同厚度和不同材料、点焊时，熔 核不以贴合面为对称，而向厚板或导电、导热性 差的焊件中偏移，其结果使其在贴合面上的尺寸 小于该熔核直径。同时，也使其在薄件或导电、 导热性好的焊件中焊透率小于规定数值，这均使 焊点承载能力降低。 • 偏移的原因：使焊接区在加热过程中两焊件析热 和散热均不相等所致。偏移方向自然向着析热多、 散热缓慢的一方偏移。
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影响接触电阻的主要因素： 1）表面状态 2）电极压力 3）加热温度
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总的电阻分配情况
• REL仅受板厚和电极 工作面大小的影响。
• RB取决于电极的长度， 断面以及材料。
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闪光对焊，24，RA
• 其焊接质量较高，常用于焊接重要零件；可进行 同种和异种金属焊接；可焊接直径大或小的焊件。
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电阻焊接头检验
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适合，凸点在较厚的板上 交叉丝的焊接，丝的型状可以当 作是凸点。比如用于建筑钢网的 焊接 圈孔上的环形压槽焊接
三材料的焊接当没有凸点时， 丝放在两个板之间
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压力对焊，25，RPS
• 只适于焊接截面形状简单、直径小于20mm和强 度要求不高的焊件。
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双面点焊
a) 单点点焊
b) 三板点焊
c) 双面双点焊
d) 带平衡器的双面点焊
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单面点焊
a) 使用高导电性底板的双点焊
b) 多点焊
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IIW Authorised Training Boห้องสมุดไป่ตู้y
点焊质量影响因素
• 电极压力 • 焊接电流 • 电流密度
• 焊接时间 • 电极形状及材料性能 • 其它：表面状态
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点焊时的分流
• 点焊分流的影响因素 1）焊点距的影响 连续点焊时，点距越小，板材越厚， 分流越大。如果所焊材料是导电性良好的轻合金， 分流更严重。
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不 同 点 焊 电 流 波 形
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点焊过程中的缺欠
• 熔核、焊缝尺寸缺欠：未焊透或熔核尺寸小、焊透率 过大、重迭量不够（缝焊）。 • 内部缺欠：裂纹、缩松、缩孔，核心偏移，结合线伸 入，板缝间有金属溢出（内部喷溅），脆性接头，熔 核成分宏观偏析（旋流），环形层状花纹（洋葱环）， 气孔，胡须。 • 外部缺陷：焊点压痕过深及表面过热，表面局部烧穿、 溢出、表面喷溅，表面压痕形状及波纹度不均匀（缝 焊），焊点表面环形裂纹，焊点表面粘损，焊点表面 发黑、包覆层破坏，接头边缘压溃或开裂，焊点脱开。
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2）焊接顺序的影响 已焊点分布在两侧时，两侧分 流比仅在一侧是分流要大。焊接顺序对分流的影 响 （分流率c）＞b）＞a））
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3）焊件表面状态的影响 表面处理不良时，油污和氧 化膜使接触电阻增大，因而导致焊接区总电阻增大， 分路电阻相对减小，结果使分流增大。
圆凸点（车削或锻造） t=2.5至8mm 较大刚性 生产造价高
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圆凸点（铲制） t=2.5至8mm 同（2），另外 易击现相邻之间的“饱合” 在变载荷作用下有较合适的性能
条形凸点（冲压） t=1至3.5mm 同（2；）另外 对应相同高度圆凸点， 具有较大的凸点横截面
• 缝焊的分流现象比点焊 严重，因此，在焊接同 样厚度的焊件时，焊接 电流为点焊的1.5～2倍。 • 缝焊主要适用于焊接厚 度3mm以下、要求密封 性的容器和管道等。
缝焊的种类 • 按滚盘滚动与馈电方式分，缝焊可分为连续缝焊、断 续缝焊和步进缝焊。
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电阻焊热源 • 焊接区的总析热量 式中 I――焊接电流的有效值
Q=I2Rt
R――焊接区总电阻的平均值 t――通过焊接电流的时间
Q ZU — 输入热能
I s (t ) — 焊接电流 RT (t ) — 总电阻
— 焊接时间 QV — 散失热量 QVE — 通过电极传导散失的热量 QVL — 通过工件传导散失的热量 QVS — 通过幅射散失的热量 QW — 作用热：用于焊接 — 热作用系数
哈尔滨焊接技术培训中心
Harbin Welding Training Institute
国际焊接工程师培训课程
Training Course for International Welding Engineer
3/1.8电阻焊
Resistance Welding
国际焊接学会授权的培训机构 IIW Authorised Training Body
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克服熔核偏移的措施
• 采用硬规范 • 采用不同的电极 a)采用不同直径的电极 b)采用不同材料的电极 c)使用特殊电极 • 在薄件（或导电、导热性好的焊件）上附加工艺垫片 • 焊前在薄件或厚件上预先加工出凸点或凸缘
缝焊，22，RR
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环型压槽凸点（冲压） t=0.5至1mm 薄板时有较大的刚度 适合于铝板的焊接
堆积凸部 t=3至8mm 最小的钢性 生产成本低 高度公差很难保证
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在双平面各一个凸点，双平 面同时焊接
不适合，凸点在较薄的板 上，不足以承受加热板的 热量
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电阻点焊，21，RP
• • • • • • • •
原理及应用范围 分类 焊接设备 点焊电阻值 点焊参数 电阻点焊缺欠 质量的影响因素 电阻点焊的分流
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电阻点焊原理及适用范围 • 工件搭接，销钉状电 极，以熔核状连接。 • 可焊钢至最大约 20mm～30mm厚 • 可焊铝：0.1mm～ 最大8+8mm • 应用于汽车、飞机等 制造业