炼钢除尘的技术要求
炼钢厂除尘系统介绍
星型卸灰阀
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星型卸灰阀
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九、煤气回收系统
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煤 气 回 收 系 统
切 换 站
煤 气 冷 却 器
为了将烟气放散操作切换到煤气回收操作，将采用 切换站。切换站主要包括两个杯阀，由液压机构驱 动，且各自独立。系统的切换信号由 一氧化碳和氧 气分析仪给出。系统通过微差压检测来控制。为了 进行控制，选用系统的两个有代表性的点对压力进 行检测并与设定值进行比较。为了能开展常规的检 修工作，在回收杯阀的后面设置了眼镜阀。 煤气冷却器在静电除尘器后主要起洗涤降温作用， 把经过静电除尘器除尘的合格烟气(150～200℃)降 温到70～80℃后排入煤气柜。煤气冷却器内上部装 有两层喷水系统，合格烟气从煤气冷却器下部进入 顶部排出，从而达到降温作用。冷却器出口设置蝶 阀与插板阀方便检修时使用。
炼钢厂干法除尘系统简介 干法除尘系统组成 干法除尘系统工艺流程图
蒸发冷却器
静电除尘器 轴流风机 放散烟囱
输灰系统 煤气回收系统 炼钢厂布袋除尘系统简介
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一、炼钢厂干法除尘系统简介
约1550℃的转炉 烟气在ＩＤ风机 的抽引作用下， 经过烟气冷却系 统(活动烟罩、热 回收装置及汽化 冷却烟道)，使温 度降至 800～1200℃ 后进入蒸发冷却 器。
五、静电除尘器
除尘器设备组成
序号 9 10 高压绝缘子 绝缘子加热带，配端子箱和接线 驱动电机 齿轮箱 内容
炼钢转炉除尘工艺
炼钢转炉除尘工艺是一个复杂的过程，它涉及到转炉炼钢过程中的烟尘产生、输送和净化。
这个过程需要考虑到各种因素，如烟尘的来源、浓度、温度和成分等。
下面将详细介绍炼钢转炉除尘工艺的原理、方法和技术。
一、工艺原理炼钢转炉除尘工艺的主要原理是利用机械或者过滤方法捕获烟尘中的颗粒物。
常见的除尘方法包括重力沉降、惯性碰撞、静电捕集和过滤等。
转炉炼钢过程中产生的烟尘主要是氧化铁粉尘等固体颗粒物，以及二氧化硫等气体。
通过将这些颗粒物收集并处理，可以有效地减少对环境的污染。
二、工艺方法1. 湿法除尘：将烟尘通过喷水装置进行洗涤，利用水滴和颗粒物的惯性碰撞来捕获颗粒物。
这种方法适用于处理含水量较高的烟尘。
2. 干法除尘：利用滤袋等过滤装置，通过过滤颗粒物来达到除尘的目的。
这种方法适用于处理含水量较低或需要回收粉尘的烟尘。
3. 联合除尘：结合湿法和干法两种除尘方式，既可以通过洗涤来捕获湿性颗粒物，也可以通过过滤来捕获干性颗粒物。
三、技术应用1. 高效除尘器：利用先进的静电捕集技术，可以将烟尘中的颗粒物高效地捕获下来。
同时，可以根据烟尘的特性和浓度选择合适的除尘器类型，以达到最佳的除尘效果。
2. 智能控制系统：通过智能控制系统，可以实时监测烟尘的浓度和成分，并根据实际情况调整除尘设备的运行参数，以达到最佳的除尘效果和节能减排的目的。
3. 粉尘回收利用：对于回收的粉尘，可以进行进一步的处理和加工，如制成建筑材料、化工原料或冶金辅助材料等，实现资源的再利用。
四、注意事项1. 设备维护：定期对除尘设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和除尘效果。
2. 环保标准：遵守国家和地方的环保标准，确保烟尘排放符合规定。
3. 安全生产：在操作除尘设备时，要确保设备的安全和人员的安全，避免发生事故。
总之，炼钢转炉除尘工艺是炼钢生产中不可或缺的一环，通过采用合理的工艺原理、方法和技术，可以实现高效、环保的烟尘处理。
同时，要注意设备的维护和环保标准的遵守，确保生产的安全和环境的可持续发展。
炼钢厂一次除尘OG系统维修技术标准
OG湿法除尘系统维修技术标准一、适用范围：1.本技术标准适用于炼钢厂2#转炉一次烟气全湿法净化系统。
2.本技术标准解释权归属炼钢厂设备科点检站。
二、工艺技术、原理1.工艺简介在转炉吹氧过程中，炉内反应过程中产生〜1500°C的高温烟气携带平均100(波动范围70-200)g∕Nm3的粉尘从炉口溢出进入烟罩，通过汽化冷却烟道的辐射吸热将烟气的温度降到700°C~900o C的同时回收余热生产蒸汽。
经汽化烟道降温后的烟气进入烟气净化系统，首先进入喷淋塔，经喷水降温及粗除尘,喷淋塔出口烟气温度一般控制在70o C~75°C;烟气经底部脱水后烟气流旋转转向上进入环缝文氏管，环缝文氏管为精除尘设备，可将粉尘浓度控制在30mg∕Nm3以下;之后烟气进入下降管进行调质降温,最后烟气经旋风除尘脱水塔后由风机输送到进入煤气柜或放散。
烟气净化部分主要包括一次冷却粗除尘和精除尘及烟气脱水三大部分组成，完成烟气的降温、除尘及脱水，以完成烟气排放标准及后续工序使用转炉煤气。
2.工艺流程转炉汽化烟道—→溢流水盆喷淋冷却塔上升斜管旋风除尘脱水塔下降管180°弯管长颈环缝文氏管机前管道—→一次除尘风机三通阀"→放散烟囱水封逆止阀煤气柜3.系统原理简述3.1汽化烟道通过溢流水盆与高效喷雾饱和塔相连接。
900°C~1100°C高温烟气经水冷短管进入高效喷雾饱和冷却塔，在塔内实行热交换后，达到饱和温度≤75°C~55℃o4.2在喷淋冷却塔中实行热交换是通过7支螺旋式喷枪来实现。
5.3饱和烟气在蒸发冷却过程中初步完成粗除尘而实现重力分离。
6.4初步分离的饱和烟气以大于100m∕s的高速，在文氏管中得到净化。
7.5环缝型喉口采用4只螺旋喷嘴完成精除尘任务，喷枪布局3支在上方，枪头朝上(30t∕h)1支枪在下方，枪头朝上(70t∕h);而净化后的含水烟气通过180°大弯头使弯头原积灰处同时得到清洗。
炼铁除尘放灰管理制度
炼铁除尘放灰管理制度一、总则为加强炼铁企业的环境保护工作，提高大气环境质量，减少大气污染物的排放，根据国家相关法律法规，结合我国炼铁行业的实际情况，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于炼铁企业的除尘系统和放灰管理工作。
三、管理目标1. 完善除尘系统，确保炼铁过程中炉排除尘设施运行正常，达到除尘效果。
2. 规范放灰作业，减少粉尘飞散，保障周边环境的洁净。
3. 降低炼铁过程中的大气污染排放，保护环境和人民健康。
四、除尘系统管理1. 定期检查、维护和清洁（1）除尘设备和管道应定期进行检查、维护和清洁，确保设施运行正常。
（2）设定除尘设备的检修保养计划，规定检修保养周期，明确相关人员的职责，并建立相应的记录。
2. 出现异常情况的处置一旦除尘系统出现异常，应立即采取措施进行处理，确保除尘设备的正常运行。
3. 运行数据的监测和记录炼铁企业应建立除尘设备的运行数据监测机制，进行定期数据的收集、整理和分析，并建立相应的记录档案。
五、放灰管理1. 放灰作业的区域划分将放灰区域划分为有序、明确的区域，明确工作人员的活动范围，并设立警示标识。
2. 放灰作业的时间安排规定放灰作业的时间，尽量避开高风速、大风天气，以减少粉尘飞散。
3. 放灰作业的方式和方法（1）采取湿法放灰的方式，减少粉尘的飞散，保证周边环境的洁净。
（2）严格执行放灰的程序，不得违规操作。
4. 定期对放灰区域进行清理定期对放灰区域进行清理，清除积灰和杂物，保持放灰区环境的整洁。
六、管理措施1. 加强宣传教育加强对员工的环境保护意识的宣传教育，普及环保知识，提高员工的环保意识和责任感。
2. 加强监督检查建立环保管理督察机制，加大对炼铁企业环境保护工作的监督检查力度，确保环保措施的有效实施。
3. 加强技术支持引进先进的环保设备和技术，提高炼铁企业的环保水平，减少大气污染物的排放。
4. 积极开展科研和技术攻关加强科研与技术攻关工作，不断提高炼铁除尘放灰技术水平，推动环保技术的发展和应用。
炼钢厂湿电除尘维修技术标准
湿电除尘维修技术标准一、适用范围1.1本技术标准适用于XX炼钢厂湿电除尘的维护和检修。
1.2本标准解释权归属炼钢厂点检站。
二、概述湿式电除尘器由湿电本体、氮气控制系统、冲洗系统和污水系统组成。
1.氮气系统控制设备:氮气进气阀、氮气加热器2只1.1氮气进气阀:确保湿电设备的安全运行。
1.2氮气加热器:控制氮气加热器出口温度在一定范围内。
1.3工艺管路:氮气进气管路分两路,分别向一、二电场提供氮气,管路各自独立。
1.4在氮气加热器出口有温度测量仪器,氮气加热器根据出口温度值和瓷瓶温度值的设定进行温度调节。
2.污水自滤系统控制设备:污水自滤泵2台,一用一备。
1.1污水自滤泵一用一备,24小时运行。
2. 2污水自滤泵将污水管内的脏水经过过滤送往净水罐,并将脏水送往污水罐。
3.排污水系统控制设备:排污水泵2台,一用一备，水罐液位:连续液位变送器1只3.1排污水泵一用一备。
3.2变频器控制:将液位划分为高液位、低液位,在画面上进行设置，当污水实际水位高于设定的高液位的时候排污泵启动当实际液位低于设定液位的时候排污泵停止。
4.净环水系统控制设备:增压净水泵2台,一用一备,进水阀1台,净水灌液位计1只。
进水阀用来控制补水，当净水灌实际液位低于设定值的时候进水阀自动打开, 当实际液位高于设定值的时候进水阀自动关掉。
增压泵:一用一备运行。
5.冲洗水系统设备:冲洗水泵3台,二用一备，阀门若干。
每个电场使用一个水泵进行冲洗。
从净水罐内取水,冲洗泵将水送上顶部平台,用于湿电内部冲洗喷嘴供水。
切断阀门根据控制系统要求和炼钢冶炼过程的需要进行动作。
冲洗系统主要分成顶部冲洗和侧部冲洗。
收到出钢信号后，首先进行顶部冲洗,然后进行侧部冲洗。
三、使用范围、工作原理和工艺过程L使用范围a.烟气来源:炼钢转炉一次烟气b.烟气温度:50-65℃C.烟尘初始浓度：IOO (Max: 160) mg∕Nm3d.转炉一次烟气超低排放专用设计2.工作原理湿式电除尘器除尘原理是：电除尘器内部核心装置为极线和极板。
炼钢车间清洁管理制度
炼钢车间清洁管理制度第一章总则第一条为规范炼钢车间的清洁管理工作，保证生产安全和生产环境卫生，提高工作效率，制定本制度。
第二条本制度适用于炼钢车间内的清洁管理工作。
第三条炼钢车间应严格按照本制度规定进行清洁管理，确保车间内干净整洁，生产设备和设施得到有效保护和维护。
第四条炼钢车间各级领导和员工都有责任遵守本制度，共同维护车间的清洁。
第二章清洁管控第五条炼钢车间应当定期进行清洁检查，及时发现和解决存在的问题。
第六条车间内各个区域设置有明确的责任人，负责该区域的清洁管理工作。
责任人应定期巡视区域，确保区域内的清洁状态。
第七条车间内设置有垃圾分类区域，并设立相应的垃圾箱。
垃圾应按照类别投放到相应的垃圾箱内，确保垃圾分类合理。
第八条车间内使用的清洁工具、设备等应定期清洁和消毒，保证清洁工作的有效进行。
第九条车间内的设备、设施等在使用过程中应保持清洁，使用完毕后应当及时进行清洁消毒。
第十条车间内应当建立清洁管理档案，记录清洁检查情况、清洁工具的使用情况等，为清洁管理提供依据。
第三章清洁标准第十一条炼钢车间清洁标准应当符合卫生标准和工业生产要求，确保车间内符合生产要求。
第十二条车间内应当保持地面洁净，不得有明显的污物、灰尘或杂物。
地面应当保持干燥，防止滑倒事故的发生。
第十三条车间内的墙壁、柱子等设施应保持清洁，随时进行擦拭和清洁工作，确保车间内的卫生。
第十四条车间内的通风设备和设施应保持清洁，随时进行检查和清洗，确保通风设备的有效运行。
第十五条车间内的生产设备和机械设备应定期进行清洁和维护，保证设备的正常运行和延长使用寿命。
第十六条车间内的卫生间应保持清洁，定期进行消毒和清洁工作，确保卫生间内的卫生。
第四章清洁责任第十七条车间内的领导和员工都有责任保持车间的清洁。
领导应在日常工作中督促员工做好清洁工作。
第十八条车间内定期进行清洁检查，检查人员应当记录检查情况，提出改进意见，并及时进行整改。
第十九条车间内的员工应定期进行清洁培训，提高员工的清洁意识和技能，确保清洁工作的有效进行。
炼钢车间T转炉三次除尘技术办法
秦皇岛宏兴钢铁有限公司炼钢车间2×60T转炉三次除尘项目技术方案张家口市宣化天洁环保科技有限公司2016年5月1.序言秦皇岛宏兴钢铁有限公司技改炼钢车间三次除尘项目尘源点包括2×60t转炉两座加料跨配顶吸罩，600T混铁炉一座配顶吸罩，散装料上料系统一套配集中除尘。
我公司根据秦皇岛宏兴钢铁有限公司提供的资料，编制了本方案，其目的在于为该除尘提供成套的、优化的、建设性的解决方案，确保符合国家环保要求，达标排放的前提下降低投资及运行成本。
2.尘源点概述2.1需治理的扬尘点本方案治理的尘源点配套除尘罩范围如下：1）、2×60T转炉加料跨顶吸罩；2）、600T混铁炉兑铁口、出铁口工位除尘罩；3）、散装料地坑料仓卸料口除尘罩；4）、散装料皮带机机头、机尾除尘罩；5）、转运站皮带机头除尘罩、振动筛除尘罩；6）、通廊皮带机头、皮带机尾除尘罩；7）、高跨散装料仓皮带布料口除尘罩。
3.设计原则及依据3.1设计原则●达标排放，保证除尘效果；●不影响冶炼操作工艺；●最大限度地降低运行费用及一次投资；●利于维护管理，长期、有效、稳定地运行。
3.2设计依据●国家有关环保要求及环境指标：（获县以上环保部门的验收）排放浓度≤15mg/Nm3岗位粉尘浓度≤10mg/Nm3（扣除背景值）三次除尘捕集率≥95%（屋顶不冒黄烟），混铁炉捕捉率≥60%除尘效率≥99%。
●国家有关设计规范4.除尘工艺流程及设计说明4.1除尘工艺流程本套系统采用低阻、大流量系统工艺原则，其目的在于以最低的系统阻力，控制系统管道流速（18～20m/s），通过选取管道经济流速，尽量降低系统阻力损失从而能明显降低长期电耗。
换言之，追求的是在相同电机的情况下，最大限度地取得处理风量，提高捕集率。
在相同风量满足捕集效果的前提下，尽可能少地消耗电能，降低运行费，并合理组织烟气，使系统长期、可靠、稳定地运行在既不烧滤袋又不易于结露的中温状态。
炼钢厂除尘系统介绍.
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五、静电除尘器
结构组成图
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极线振打电机
刮板输送机 扇形刮板机
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卸灰阀
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1#、2#二次除尘系统工艺流程
1套（14仓）
1号转炉二次除尘系统包括 转炉炉前、转炉炉后、1号吹 氩喂丝站除尘点，含尘气体经 吸尘罩、除尘管道进入布袋除 尘器，净化处理后通过风机和 消声器，由排气烟囱排入大气。 为了控制风机噪声对环境的影 响，在风机的出口设置消声器 进行消声处理。除尘系统采用 负压系统，除尘器采用覆膜滤 料，除尘器反吹清灰采用压缩 空气。除尘器捕集下来的粉尘 经过输灰装置储存于储灰斗内 采用气动粉料装卸罐式汽车 （真空罐车）运出的装置以及 事故状态加湿槽车外运功能。 为了防止进入除尘器的烟气温 度过高，除尘器入口处设置烟 19 气温度监测点和混风阀。
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二、干法除尘系统组成
烟 气 净 化 系 统 蒸发冷却器 其 他
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轴流风机
静电除尘器
煤 气 回 收 系 统 切换站
放散烟囱
煤气冷却器
输 灰 系 统
粗灰输灰系统
细灰输灰系统
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阴极框架
钢铁工业除尘系统
钢铁工业除尘系统泊头市利仁环保设备有限公司2018.9.30钢铁工业除尘系统改革开放以来，我国钢铁工业发展迅猛，已经成为国民经济的重要支柱产业。
随着产量的不断攀升，钢铁企业的烟粉尘污染问题日益严重。
同时，钢铁工业已经成为我国工业烟粉尘的第三大排放源。
钢铁冶炼粉尘排放量大，污染严重，影响面广，因此世界各国都很重视，对其发生量、影响危害和控制技术作了大量研究工作。
物料破碎、筛分、输送过程中粉尘的发生量随物料性质、生产工艺和设备、管理水平的不同相差很大。
从历年大气环境监测数据和各种大气污染物排放量统计数据的评价分析结果证明，粉尘是钢铁工业的主要大气污染物。
粉尘对人体的危害程度，除与吸入量有关外，还与粉尘理化特性有密切关系。
一般来说，较大的尘粒在空气中停留时间较短，不易被人体吸人，即使被吸入到呼吸道，也往往被鼻腔、鼻咽和上部气管的粘膜或纤毛所阻留。
较小尘粒可较长时间地悬浮在空气中，较易被人体吸入，可通过呼吸系统到达肺泡管。
细微尘粒可深入并滞留在肺泡内，从而对肺组织造成危害。
颗粒越细的粉尘，化学活性越强，在人体内造成肺组织纤维化的作用也越显著。
此外，细粉尘特别是金属氧化物粉尘具有较强的吸附和催化作用，大气中有许多有害气体或元素易被其吸附。
如果吸附有害成分的粉尘被人体吸入，更加剧了对人体的危害。
我国典型钢铁企业烧结、球团、炼焦、高炉炼铁、转炉炼钢、热轧、冷轧、自备电站和石灰窑等是钢铁企业的十大烟粉尘重点排放源。
在烟粉尘治理上，可以针对性的对这些工序中的重点排放源开展除尘设备改造升级和系统优化，泊头市利仁环保设备有限公司根据钢铁企业烟粉尘重点排放源采取的烟粉尘治理措施：钢铁厂烧结机除尘器随着我国粗钢产量的逐年增长，钢铁行业大气污染问题愈加严重。
烧结作为钢铁生产过程中污染最严重的工艺环节之一，其烟气治理已经成为重中之重。
GB28662—2012《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》提高并新增了多种污染物排放限值，对烧结烟气污染物防治提出了更高的要求。
炼钢厂除尘环保管理制度
炼钢厂除尘环保管理制度一、总则1. 为加强炼钢厂除尘系统的环境管理，提高除尘效率，保障员工健康和生产安全，特制定本制度。
2. 本制度适用于炼钢厂内所有涉及除尘环保工作的部门和个人。
二、组织管理1. 成立环保管理小组，负责监督和指导除尘环保工作的实施。
2. 环保管理小组应定期对除尘系统进行检查，确保其正常运行。
三、除尘系统维护1. 定期对除尘设备进行检查和维护，确保其高效稳定运行。
2. 建立除尘设备维护档案，记录所有维护和检修活动。
四、操作规程1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉除尘系统的操作流程和应急措施。
2. 严格按照操作规程进行作业，禁止违规操作。
五、环保监测1. 定期对排放的粉尘进行监测，确保排放标准符合国家环保要求。
2. 建立监测档案，记录所有监测数据。
六、应急预案1. 制定除尘系统故障和环境污染事故的应急预案。
2. 定期组织应急演练，提高员工应对突发环境事件的能力。
七、员工健康与安全1. 为员工提供必要的个人防护装备，如口罩、护目镜等。
2. 定期对员工进行健康检查，特别是呼吸系统的检查。
八、培训与教育1. 定期对员工进行环保知识和除尘操作技能的培训。
2. 加强环保意识的宣传，提高员工的环保责任感。
九、信息报告与记录1. 建立信息报告系统，确保除尘环保相关的信息能够及时上报。
2. 所有环保活动和事件应有详细记录，并定期进行审查。
十、违规处理1. 对违反本制度的行为，将根据情节轻重进行处理，包括但不限于警告、罚款、停职等。
2. 对于造成严重环境污染或安全事故的个人或部门，将依法追究责任。
十一、附则1. 本制度自发布之日起生效，由环保管理小组负责解释。
2. 本制度如与国家相关法律法规冲突，以国家法律法规为准。
请根据实际情况调整和补充上述内容，确保其符合炼钢厂的具体需求和国家相关法律法规的要求。
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炼钢除尘的技术要求摘要：介绍了炼钢除尘需要的技术设备和流程；并谈到了以后钢铁的发展趋势关键词：除尘环保环境污染作者：工作地点：联系电话：STEEL-MAKING DUSTER SKILL REQUIRE Abstract：Introduces the steelmaking dust need of technology equipment and process and talked about the future development trend ofsteelhinge word: duster environmentalist pollution of the environment scribe:working place:relation phone:我国转炉除尘现有技术、存在问题及发展方向一、概述我国现有600多座转炉，年产钢超过4亿吨，绝大多数转炉除尘采用湿法，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。
主要表现在以下几点：1. 环保：部分的转炉达不到、或不能稳定达到排放控制标准100、50、或10毫克/立方米；2. 节水：吨钢新水0.5立方米，全国年消耗新水~2亿立方米，年循环水量超过8000亿吨；3. 节能：吨钢除尘电耗15度，全国年耗电60亿度，浪费严重；4. 煤气净化和岗位卫生：回收煤气粉尘浓度标准是15毫克/立方米、岗位粉尘浓度标准是5毫克/立方米，一方面有的转炉达不到；能达到的往往能源消耗和浪费高；5. 煤气回收利用：转炉煤气回收量平均仅50立方米/吨钢，只有国外、或国内先进水平的50%，并且放散多。
与先进水平比，相当于全国每年少回收200亿立方米（相当于4亿吨动力煤）；6. 蒸汽回收利用：转炉平均吨钢回收蒸汽50千克/吨钢，只有国外、或国内的先进水平的50%，相当于全国每年少回收2000万吨蒸汽；可见，研究转炉除尘的现有技术、弄清楚存在问题和原因、确定正确的改造和发展方向是有意义的。
二、现有技术经过几十年的发展，如今我国转炉除尘现有技术有：1. 最多采用的是OG湿法（1962年）；2. 20多座采用转炉采用LT干法（1969年）；3. 10多座采用第四代OG湿法（1990年代）；4. 40多座转炉采用、或确定采用高效节水型塔文半干法（2006年）；前三者都是从引进吸收开始的，后者是中国技术。
不同技术的工艺流程分别如图所示。
图1传统OG净化系统流程图2 第四代OG湿法系统流程图3 LT干法除尘系统流程三、存在问题应该承认，技术的引进和吸收开发，对我国转炉节能减排、实现负能炼钢起到了积极的推动作用；但同时也必须清醒地认识到：这些技术都存在问题、或值得改进之处，已经不适应我们钢铁工业节能减排新的标准和目标要求。
归纳起来，主要问题：A、所有技术都存在的问题1. 转炉汽化冷却烟道出口烟气900-1000°C的显热没有得到回收利用；2. 显热不仅没有利用，同时平均吨钢还要消耗0.5吨的新水，全年消耗新水2亿吨；3. 吹氧期只有50%的时间回收煤气，前烧、后烧期的可燃气体（CO含量≦35%、相当于高炉煤气热值）没有得到利用，全部放散燃烧。
B、OG湿法的问题传统的OG湿法虽然也有多种结构形式，进行了多方面的改进，但始终没有解决两级文氏管的根本问题。
这种技术是在日本发明的，但在日本20年前就已经淘汰，而在我国如今仍然是最广泛采用的技术。
这种技术存在太多的先天性问题，主要的有：1、高排放：采用传统OG系统有些可以达到我国现在的100毫克/立方米的排放标准，但实际上有很多因素会导致排放超标；如果把标准提高到50毫克/立方米、或更高，则就没有能达到的、或需要更高的能源消耗；2、高耗能：这是由于文氏管的先天性能决定的，风机全压高达25-28千帕仍然抽不净，还要配备庞大的高耗能二次除尘；3、高耗水：按照保守的估算，全国转炉年循环水8000亿吨，这引起多方面的浪费：1）运行费用浪费，平均每年达4000亿元，主要是水处理药剂、电、设备维修费用；2）投资浪费：平均投资25000元/吨水/时；3）能源浪费；4、高维修：除尘风机等设备频繁结垢，维修量特别大、并且影响生产；C、饱和塔文的问题与传统的OG湿法相比，饱和塔文（第四代OG湿法）的进步意义在于其取消了一文，改用饱和冷却塔，使系统阻力有所降低，对缓解排放有帮助，但改进不彻底：其它问题都没有解决，特别是循环水更多。
D、LT干法的问题LT干法一直是我国清洁生产推广技术，因为存在多方面的问题一直进展不快；近几年随着国家节能减排、节水力度加大，有加速的趋势，但因为存在较多的问题仍然还限制着其快速推广。
这些问题包括：1、环保：最主要的是排放达不到、或不能稳定达到设计的10毫克/立方米，有的甚至比湿法高，导致环保排放和煤气回收利用都有问题；2、维修：设备维修量特别大、并且降低转炉作业率，主要是电除尘器结垢、腐蚀；蒸发冷却器结垢等，有的厂甚至被迫采用备用整套除尘设备；3、节水：LT系统的煤气冷却仍然采用饱和冷却，还是有大量的循环水。
从这个意义说，LT技术也是半干法，而不是全干法；四、现有技术的比较比较不同的除尘技术，首先要从本厂实际考虑，更主要的是要从整个相关系统、而不是局部设备进行综合比较，比如采用传统的OG湿法、或新0G法，其单项投资可能少，但加上庞大的水处理系统、比较大的除尘风机、煤气二次净化，总投资就要高得多；而运行费用、高耗能、高维修则是更大的问题；LT干法的方向是正确的，如果不超装；供氧严格按照设计执行；喷枪/电除尘设备/蒸发冷却塔能有时间允许经常、定期清理，应该能达到设计的排放浓度。
LT干法的问题可以确定有操作维修和管理方面的因素，比如选用、或使用不合格的喷枪等，也不能排除先天设计上的一些缺陷，该技术1969年发明成功到现在30多年、我国引进也10多年，其推广速度不快、全球仅不到100套，应该从某种程度上说明其存在的问题。
五、结论和发展方向探讨1、转炉除尘从湿法向干法发展是大势所趋；2、湿法向干法发展不可能在短时期内实现，应该是一个比较长的发展过程；3、湿法到干法之间应该有几个过渡阶段，这些过渡阶段的第一步就是采用高效塔文技术；4、采用高效塔文设备，与传统OG法和第四代OG法相比，可以减少50%的循环水量，例如新建、或改造120吨转炉，每座炉可以减少800万元以上的水处理设备投资；5、采用高效塔文设备系统阻力可以减少4-6千帕，这一效果可以从三方面加以利用： 1）可以解决一次烟气、回收煤气粉尘浓度高的问题，使排放达到≦50 mg/Nm3；2）如果粉尘排放已经达标，则1）可以调大二文喉口，减少二次除尘风量，辅助采用喷雾等除尘技术，就可以停建、停开、减开高耗能的二次除尘设备；2）调低风机转速，降低一次电耗；6、在高温区可以利用外排水，使转炉实现新水消耗为零；7、设备维修量特别少；8、系统可以很容易地进一步升级改造为干法。
转炉一次除尘设备转炉一次除尘系统采用两文一塔式的湿法除尘或采用塔文加二文式的半干法除尘，除尘设备投入成本低，运行稳定，除尘效果好，完全满足国家有关标准，除尘系列产品适用转炉容量由20至210吨。
除尘设备主要包括：一文定径（可调径）溢流文氏管、重力脱水器、R-D可调二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。
另外，根据用户要求又开发了半干法除尘，主要包括：蒸发冷却洗涤塔、环缝式二文喉口、90°弯头脱水器、旋风丝网脱水器（旋风复挡脱水器）、溢流水封箱等设备。
我公司开发的转炉除尘设备有多项专有技术，包括二文喉口供水方式设计、RD阀专用喷嘴、带破渣捅针的炉口微差压取样控制装置、微差压全自动闭环自动控制、PLC内置调节系统等。
另外，二文喉口液压伺服系统输出扭矩大，反应速度快，可以在微差压闭环工作状态下，炉口压差控制在±10Pa之内，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势。
由于采用了多项专有技术，除尘设备在控制精度、除尘效果、系统工作稳定性等方面有极大的技术优势，可以长期稳定运行在全自动微差压闭环状态下，除尘效果完全达到国家相关标准，除尘设备在韶钢、武钢、新余、安阳钢铁公司等转炉上使用，效果十分理想。
我公司开发的转炉除尘设备采用多项专有技术，在需要煤气回收的工作场合有较大的技术优势，主要特点有：二文喉口用水量、水嘴、水箱供水等经过专门设计，水箱压力均衡，可以在阀体内建立完整的水封面，用水量小，在同样除尘、冷却效果下用水量最小，其除尘效果及气排放标准优于国家标准。
微差压取压检测部分采用专有的取压环管、破渣捅针控制及氮气反吹扫装置，保证取压系统工作稳定可靠，这套系统运行后可以在炼完每一炉钢后自动投入工作，完成破渣及吹扫过程，保证微差压系统工作稳定，不会出现堵塞现象。
液压驱动机构输出转矩大，正常工作输出扭矩可以达到20000NM以上，伺服阀采用美国MOOG公司进口伺服阀，反应速度快，运行稳定，故障率低。
因此可以保证RD喉口的动态反应性能及减小炉口压差波动范围。
R-D可调文氏管喉口系统可以方便的完成微差压闭环自动运行，自动运行时系统工作稳定，炉口压差波动范围可以控制在±10Pa范围内，煤气回收效果好，系统自动运行稳定，操作简便，现已经在国内很多厂家运行，使用情况良好。
R-D可调文氏管喉口控制系统采用SIEMENS公司S7系列PLC，并采用PLC内部PID运算，辅助以多项压力趋势、压力范围计算，使PID调节性能大大优于普通PID调节器，而且PLC内部PID调节器无论从反应速度，故障率等方面都有很大优势。
控制系统配置工业以太网接口，可以与转炉上位机或转炉PLC系统通讯，完成信号传送，减少点对点传送可能产生的信号故障及模拟量信号传送损失，操作人员可以很方便的在现场、炉前控制室或风机房完成监控和操作。
另外，在产品制造过程中，为保证产品加工质量，所有进厂原材料进厂时都需要进行质量检验，保证原材料合格率，在设备制造加工过程中完全按照国家标准，同时厂内有完善的质量检验设备，完全可以保证出厂设备的质量。
以下为部分转炉除尘及二文喉口除尘设备使用情况：转炉二次烟气的喷雾除尘技术转炉的二次烟气是指从烟罩入口；兑铁、加废钢和氧枪、下料口；出钢时产生的烟气。
常用的二次烟气的除尘工艺是将转炉局部封闭，通过烟道、布袋除尘器、风机和烟囱净化后排放。
主要问题是投资和运行费用太高、系统能力小时则抽不净。
而不采用二次除尘，一般不能满足环保排放标准的要求。
近几年，我国一些钢厂尝试采用了直接喷雾除尘技术，取得了一些积极效果。
采用转炉二次喷雾除尘技术的机理和步骤是：所喷的高速、微细的水颗粒与烟气接触后，首先将烟气冷却到结露温度以下，然后与烟气中的水和粉尘颗粒发生非弹性碰撞，相互粘接、凝聚、长大，比重增加，长大到与烟气速度有关的某一临界直径时就会与烟气分离，以潮湿状态（而非泥浆）沉降到渣线或平台上。