模具精加工质量控制探讨 模具质量控制
模具质量控制要点
模具质量控制要点引言概述：模具是在工业生产中广泛应用的一种工具，对产品的质量和生产效率起着重要的影响。
为了确保模具的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将从五个方面介绍模具质量控制的要点。
一、模具材料的选择1.1 材料的力学性能：模具材料应具有较高的硬度和强度，以保证模具在使用过程中不会发生变形或者破损。
1.2 材料的耐磨性：模具在使用过程中会受到磨擦和磨损的影响，因此选择具有良好耐磨性的材料可以延长模具的使用寿命。
1.3 材料的热稳定性：模具在使用过程中会受到高温的影响，因此选择具有良好热稳定性的材料可以保证模具的稳定性和寿命。
二、模具设计的合理性2.1 结构设计：模具的结构设计应合理，能够满足产品的要求，并且易于加工和维修。
2.2 冷却系统设计：模具在使用过程中会受到热胀冷缩的影响，因此合理设计冷却系统可以提高模具的使用寿命和生产效率。
2.3 排气系统设计：模具在注塑过程中需要排出空气，因此合理设计排气系统可以避免产品的缺陷。
三、模具加工的精度控制3.1 加工设备的选择：选择高精度的加工设备可以保证模具的加工精度。
3.2 加工工艺的控制：控制加工工艺中的各个环节，包括切削速度、切削深度等，以保证模具的加工精度。
3.3 检测手段的应用：使用合适的检测手段对模具进行检测，及时发现问题并进行修复。
四、模具使用的维护保养4.1 清洁保养：定期对模具进行清洁，避免灰尘和杂质的积累，影响模具的使用寿命。
4.2 润滑保养：对模具的滑动部位进行润滑，减少磨擦和磨损，延长模具的使用寿命。
4.3 定期检修：定期对模具进行检修，修复磨损和损坏的部位，保证模具的正常使用。
五、模具质量的检测与评估5.1 外观检测：对模具的外观进行检测，包括表面光洁度、尺寸精度等。
5.2 功能检测：对模具进行功能性能测试，验证其能否满足产品的要求。
5.3 寿命评估：通过对模具的使用情况进行分析和评估，预测模具的寿命，并及时进行维护和更换。
模具质量控制要点
模具质量控制要点标题：模具质量控制要点引言概述：模具是制造工业中不可或缺的重要工具，其质量直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，对模具的质量控制至关重要。
本文将从五个方面详细介绍模具质量控制的要点。
一、材料选择1.1 选择合适的材料：根据模具的使用环境和要求，选择具有良好耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性的材料。
1.2 考虑成本和性能：在满足质量要求的前提下，要考虑材料的成本，以确保生产成本的控制。
1.3 严格把控原材料质量：对原材料进行严格的质量检验，确保其符合要求。
二、设计优化2.1 合理的结构设计：模具的结构设计应考虑到产品的形状、尺寸和生产工艺，确保模具的使用寿命和生产效率。
2.2 避免应力集中：设计时应避免应力集中区域，采取合适的减应力措施，以提高模具的使用寿命。
2.3 考虑易损件的更换：对易损件进行独立设计，方便更换和维护，减少模具损坏对生产的影响。
三、加工工艺3.1 精确的加工尺寸控制：加工过程中要严格控制尺寸偏差，确保模具的精度和稳定性。
3.2 表面处理技术：采用合适的表面处理技术，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
3.3 热处理工艺：对模具进行适当的热处理，提高其硬度和强度，延长使用寿命。
四、装配检验4.1 装配精度检验：在装配过程中进行精确的尺寸和配合检验，确保模具的装配质量。
4.2 功能性测试：对模具进行功能性测试，验证其是否符合设计要求和生产需求。
4.3 质量验收标准：制定严格的质量验收标准，确保每个模具都符合质量要求。
五、维护保养5.1 定期保养检查：定期对模具进行保养和检查，及时发现和处理问题，延长模具的使用寿命。
5.2 油脂润滑：保持模具的表面清洁，并定期涂抹适量的油脂，减少摩擦和磨损。
5.3 储存环境控制：储存模具时要避免潮湿和腐蚀环境，确保模具的质量不受影响。
结语：模具质量控制是一个综合性的工作，需要从材料选择、设计优化、加工工艺、装配检验和维护保养等方面全面考虑。
只有严格把控每一个环节，才能确保模具的质量稳定和生产效率高效。
模具质量控制要点
模具质量控制要点引言概述：模具在工业生产中起着至关重要的作用，对于产品的质量和生产效率有着直接的影响。
为了确保模具的质量，需要进行有效的质量控制。
本文将从五个大点出发，详细阐述模具质量控制的要点。
正文内容：1. 模具设计阶段的质量控制要点1.1 模具结构设计：模具结构的合理性直接关系到模具的使用寿命和生产效率。
要点包括：合理的结构布局、适当的材料选择、充分考虑模具的易制造性等。
1.2 模具尺寸设计：模具尺寸的准确性对于产品的精度和一致性至关重要。
要点包括：合理的尺寸公差设定、考虑材料的收缩率和变形等因素、使用先进的设计软件进行模拟分析等。
1.3 模具表面处理：模具表面的处理对于产品的外观和质量有着直接的影响。
要点包括：选择合适的表面处理方法、考虑模具表面的耐磨性和耐腐蚀性、保证表面的光洁度和平整度等。
2. 模具加工制造阶段的质量控制要点2.1 材料采购和检验：模具的质量直接关系到材料的质量。
要点包括：选择合适的材料供应商、进行材料的化学成分和力学性能检验、保证材料的一致性和可靠性等。
2.2 加工设备和工艺控制：模具的加工质量与加工设备和工艺密切相关。
要点包括：选择先进的加工设备、制定合理的加工工艺流程、加强工艺控制和监测等。
2.3 模具装配和调试：模具的装配和调试对于模具的使用效果和寿命有着重要影响。
要点包括：严格按照装配图纸进行装配、进行合理的调试和测试、保证模具的运行稳定性和可靠性等。
3. 模具使用阶段的质量控制要点3.1 模具保养和维护：模具的保养和维护对于延长模具的使用寿命和保证产品质量至关重要。
要点包括：定期进行模具的清洁和润滑、进行模具的磨损检查和更换、及时处理模具的故障和问题等。
3.2 模具使用环境控制：模具的使用环境对于模具的稳定性和寿命有着直接影响。
要点包括：控制模具的使用温度和湿度、避免模具受到腐蚀和污染、保证模具的使用环境清洁和干燥等。
3.3 模具使用记录和反馈：模具的使用记录和反馈对于改进模具设计和加工工艺有着重要意义。
如何采用质量控制防止模具损坏和加工偏差
如何采用质量控制防止模具损坏和加工偏差模具是工程制造领域中不可或缺的一部分。
如何采用质量控制措施来防止模具损坏和加工偏差，是一项需要重视的课题。
本文将介绍质量控制的相关概念、控制方法和实施步骤，帮助读者全面掌握质量控制的技巧和方法。
一、质量控制的概念质量控制是一种在加工制造过程中，利用各种手段对加工制造过程进行全面检测、分析和控制的方法。
在模具制造中，质量控制可以通过严格的材料选择、工艺要求和现场操作等方面来完成，以确保模具的质量和精度达到所需的要求。
二、质量控制的方法1.材料选择材料的选择直接影响着模具的使用寿命和加工精度。
因此，在模具制造中应该选择高质量的材料，以确保模具具有良好的性能和稳定性。
2.工艺要求工艺要求是指要求从材料加工到零件装配，整个制造过程中，加工精度和工艺参数的要求等。
严格的工艺要求可以减少模具加工偏差，提高模具的加工精度。
3.现场操作现场操作是指加工制造现场的管理和操作，包括现场环境、设备使用、工艺流程等。
加强现场操作的管理和管控可以有效地减少对模具的损坏和偏差，提高生产效率和产品质量。
三、质量控制的实施步骤1.分析和评估控制难度和风险在实施质量控制之前，需要对模具制造中可能面临的风险进行全面的分析和评估。
根据具体情况进行分类，并制定相应的控制措施。
2.设计详细的质量控制方案设计详细的质量控制方案是确保实施质量控制的关键。
在制定方案之前，可以参考其他企业或者行业的标准和成功经验，并结合自身实际情况，制定符合企业实际情况的控制方案。
3.实施质量控制方案在制定好控制方案之后，需要将方案落实到具体控制过程中，确保每一个控制环节落实到位。
同时，需要根据实际情况及时调整控制措施，确保模具具有良好的加工精度和使用寿命。
四、总结质量控制是确保模具质量的关键因素，需要从材料选择、工艺要求和现场操作等方面全面控制和优化。
实施质量控制需要从分析和评估、设计详细控制方案和实施方案等多个方面入手，并不断进行调整和拓展，以达到最终的优化效果。
模具质量的高低的质量控制
模具质量的高低的质量控制模具质量的高低是影响产品质量和生产效率的重要因素之一。
为了确保模具的高质量，需要进行严格的质量控制。
本文将介绍模具质量控制的标准格式，包括质量控制的目标、方法和流程。
一、质量控制的目标模具质量控制的目标是确保模具的精度、耐用性和稳定性，以满足产品的设计要求和生产需求。
具体目标包括：1. 尺寸精度控制：确保模具的尺寸精度在设计要求范围内，以保证产品的尺寸精度。
2. 表面质量控制：确保模具的表面光洁度和平整度符合产品的要求，以保证产品的外观质量。
3. 耐用性控制：确保模具在长时间使用过程中不发生损坏或磨损，以保证模具的寿命和生产效率。
4. 稳定性控制：确保模具在连续生产过程中保持稳定的性能和精度，以保证产品的一致性和稳定性。
二、质量控制的方法模具质量控制的方法包括以下几个方面：1. 原材料控制：选择合适的模具材料，并进行严格的原材料检验，确保材料的质量符合要求。
2. 工艺控制：制定合理的模具制造工艺，包括加工工艺和热处理工艺等，确保模具的加工精度和热处理效果。
3. 加工控制：采用先进的数控机床和加工设备进行模具加工，配合合适的刀具和切削参数，确保模具的加工精度和表面质量。
4. 检测控制：采用各种检测手段对模具进行全面的检测，包括三坐标测量、硬度测试、表面粗糙度测试等，确保模具的尺寸精度和表面质量。
5. 耐用性控制：进行模具的耐久性测试和寿命评估，通过模具试模和模具寿命试验，评估模具的耐用性和寿命。
三、质量控制的流程模具质量控制的流程包括以下几个步骤：1. 设计评审：在模具设计阶段，进行设计评审，确保设计符合产品的要求和工艺的可行性。
2. 原材料检验：对模具的原材料进行检验，包括化学成分检验、力学性能检验等，确保原材料质量符合要求。
3. 制造过程控制：在模具制造过程中，进行工艺控制和加工控制，确保模具的加工精度和表面质量。
4. 检测和测试：对模具进行全面的检测和测试，包括尺寸检测、表面质量检测、耐久性测试等，确保模具的质量符合要求。
高品质模具制造中的质量控制与管理策略
高品质模具制造中的质量控制与管理策略随着现代制造技术的进步，模具制造作为一项关键的制造工艺，对于各行各业的产品生产起着重要的作用。
而在模具制造过程中，质量控制与管理策略是确保产品质量的重要环节。
本文将从质量控制与管理策略的定义、模具制造流程、质量控制的方法和工具、以及模具制造过程中的常见问题和解决方案等几个方面进行阐述。
一、质量控制与管理策略的定义模具制造的质量控制与管理策略是指通过制定、实施和维护一系列政策、程序、标准和规范，以确保模具制造过程中产品质量的一套策略性措施。
其目的是通过对原材料、工艺、设备和技术等方面的管理，监控产品质量并不断改进，以满足客户的需求和要求。
二、模具制造流程模具制造的整个流程包括产品设计、模具设计、原材料采购、加工制造、调试和试模、质量检验以及最终交付使用等环节。
在这个流程中，质量控制与管理策略应该贯穿始终，确保每个环节的质量要求都得到满足。
三、质量控制的方法和工具1. 设立质量管理体系：通过制定质量手册、程序文件和工作指导书等文件，明确各个环节的质量要求和工作流程，确保每个员工都能按照规定执行工作。
2. 进行质量教育和培训：对员工进行质量教育和培训，提高其质量意识和质量技能，使其能够正确操作和使用相关设备和工具。
3. 引入先进的检测设备和工具：通过使用先进的检测设备和工具，如三坐标测量仪、数控加工中心等，可以更加精确地控制和检测模具的质量。
4. 制定检验标准和方法：根据产品的设计要求和客户的需求，制定相应的检验标准和方法，确保产品的质量可控。
5. 实施全过程质量控制：对模具制造的每个环节进行全过程质量控制，确保每个工序的质量都符合要求，并及时发现和解决问题。
四、模具制造中的常见问题和解决方案1. 制造工艺和工时不合理：在模具制造过程中，可能会出现工艺和工时不合理的问题，导致制造周期延长和成本增加。
针对这个问题，可以通过优化工艺流程和评估工时，调整制造方案，提高制造效率和产品质量。
模具质量控制要点
模具质量控制要点一、引言模具是制造工业中常用的生产工具，对于保证产品质量和生产效率起着关键作用。
为了确保模具质量，需要进行有效的质量控制。
本文将详细介绍模具质量控制的要点。
二、模具质量控制要点1. 材料选择模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和质量。
在选择材料时，应考虑产品的使用环境、要求的精度和表面质量等因素。
常用的模具材料有工具钢、合金钢等，根据具体需求选择合适的材料。
2. 设计合理性模具的设计合理性对于模具的质量至关重要。
设计时应考虑产品的结构特点、材料的变形和收缩等因素，合理设计模具的结构和尺寸。
同时，还应注意模具的易制造性和易维修性，以提高模具的使用寿命和降低维护成本。
3. 加工工艺控制在模具的加工过程中，需要进行严格的工艺控制，确保模具的精度和质量。
加工工艺包括材料切削、热处理、精密加工等环节。
每个环节都需要按照标准操作，严格控制加工参数，以保证模具的精度和质量。
4. 检测与测量模具的质量控制还需要进行检测与测量。
常用的检测方法包括三坐标测量、投影仪测量、硬度测试等。
通过检测与测量，可以及时发现模具的问题，及时进行调整和修复，保证模具的质量。
5. 维护与保养模具的维护与保养对于模具的质量和使用寿命至关重要。
应定期对模具进行维护，包括清洁、润滑、防锈等工作。
同时，还应建立模具使用记录，及时发现和解决模具使用过程中的问题。
6. 培训与管理为了保证模具质量的控制，需要进行员工培训和管理。
培训内容包括模具的使用方法、维护保养知识、质量控制要点等。
管理方面，应建立模具管理制度，明确责任和权限，确保每个环节都得到有效的控制。
7. 持续改进模具质量控制是一个持续改进的过程。
应定期进行模具质量的评估和分析，找出问题所在，并采取相应措施进行改进。
同时，还应关注新技术和新材料的应用，不断提高模具的质量和效率。
三、结论模具质量控制是确保产品质量和生产效率的重要环节。
通过合理的材料选择、设计合理性、加工工艺控制、检测与测量、维护与保养、培训与管理以及持续改进等要点，可以有效控制模具的质量，提高模具的使用寿命和生产效率。
模具质量控制要点
模具质量控制要点1.设计控制：模具设计是确保模具质量的第一步。
在设计过程中，需要考虑到模具的使用寿命、耐磨性、尺寸精度等要求，合理设计模具的结构和材料选择。
同时，在设计方案确定之前，还需要进行设计评审和模具性能仿真分析，以确保设计满足实际生产需要。
2.材料控制：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和性能。
因此，需要对材料进行严格的控制。
在采购过程中，要确保供应商的材料质量达到要求，并进行质检。
同时，还需要对材料进行标识和追溯，以保证材料的质量可追溯。
3.加工控制：模具的加工过程中，需要严格控制加工工艺和加工精度。
在加工之前，需要制定详细的加工工艺流程和加工说明书，并进行加工前的设备调试和工艺验证。
在加工过程中，要定期检查和维护加工设备，确保设备的准确性和稳定性。
同时，还需要进行加工过程的监控和检验，及时发现和处理加工中的质量问题。
4.热处理控制：热处理是模具制造过程中重要的一步，对模具的性能起到重要的影响。
在进行热处理之前，需要制定详细的热处理工艺和热处理说明书，并进行热处理设备的校准和验证。
在热处理过程中，要控制热处理参数，包括温度、保温时间和冷却速度等，确保模具的硬度和组织结构满足要求。
同时，还要进行热处理后的质量检验，确保模具的热处理效果符合要求。
5.装配控制：模具装配是模具制造的最后一道关卡，也是确保模具质量的重要环节。
在装配之前，需要进行模具配件的清洁和检验，及时发现和处理配件中的质量问题。
同时，还需要制定详细的装配工艺和装配说明书，并进行装配前的设备校准和试验。
在装配过程中，要控制装配精度和装配质量，并进行装配后的质量检验，确保装配效果符合要求。
6.质量检验控制：质量检验是模具质量控制的最终目标。
在整个制造过程中，需要进行多道质量检验，包括材料质量检验、加工质量检验、热处理质量检验和装配质量检验等。
在检验过程中，应使用合适的检验方法和检验设备，确保检验结果准确可靠。
同时，还需要建立和完善质量检验记录和档案，以备后续溯源和质量追踪。
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模具精加工质量控制探讨模具质量控制
摘要：模具表面精加工是模具加工瓶颈之一，主要反映是钳工劳动强度大，特别是硬度较大的金属、压铸模具组装工程。
各种模具加工工艺要求越来越高，提高模具抛光的速度和质量的意义是不言而喻的。
当前模具精加工主要采用精磨和电加工，两种加工方式各其特点，对不同形状的模具有这不同的加工效果。
关键词：模具;精加工;质量控制
引言
在模具表面精加工技术中，主要的可以分为两大部分，即传统精加工技术和非传统精加工技术。
传统精加工技术主要是以手工研磨抛光为主和现在发展起来的机械精加工；非传统精加工主要包括化学抛光、电化学抛光、电解研磨、电化学机械光整加工、超声波加工、磁流变抛光、激光抛光技术以及电火花抛光等。
一、模具精加工过程控制
模具零件的加工，是针对不同的材质，不同的形状，不同的技术要求进行适应性加工，它具有一定的可塑性，可通过对加工的控制，达到较好的加工效果。
根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：轴类、板类与异形零件，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。
二、零件热处理
模具零件要获得所要求的热处理硬度。
使零件加工时和加工后尺寸公差、形位公差能够稳定。
有不同的热处理方式。
其工艺要考虑的经济性、资料淬透性、淬硬性、过热敏性以及脱碳敏感性。
随着近年来模具工业的发展，必要对零件热处理内应力进行控制。
针对不同材质的零件作用。
使用的资料种类很多，除了 CrWMn Cr12 40Cr GCr15 Cr12MoV 9Mn2V 硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凹模、凸模，可选用新材料粉末合金钢。
此类资料具有较高的热稳定性和良好的组织状态。
淬火后一般工件都存留内应力。
零件淬火后应趁热回火。
回火有时还不足以消除淬火应力，容易导致后续精加工或工作中开裂。
消除淬火应力。
形状复杂、内外转角较多的工件。
精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。
根据不同的要求采取不同的方法。
以 Cr12 为材质的零件为例，粗加工后进行淬火处理，淬火时仅仅冷却方式就有：空气冷却（将加热后的工件置于空气中冷却，
此法操作简便、工件变形小，但硬度偏低，外表易氧化。
适合于尺寸小、精度高、厚薄不均的工件）油冷却（将工件加热后置于油中，冷却到 300 ℃～200 ℃
取出在空气中冷却。
此法操作简便，工件硬度较高，但变形较大，易产生工件变形，适用于尺寸较大，形状简单的工件）平板夹紧在空气中冷却（将加热后的工件置于两块铁板或铜板之间压紧，空气中冷却。
此法操作较繁，但工件变形小，只适合于某种特殊形状的工件）分级淬火（将工件加热后置高于 Ms 点温度的硝盐中，停留一定时间，待工件的内外温度基本一致后，取出在空气中冷却。
此法既能保证工件的硬度，又能减少工件的变形，广泛用于形状复杂变形要求小的工件）如对 V10 APS23 等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺， 1040 ℃～1080 ℃淬火，再用490 ℃～520 ℃高温回火并进行多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。
三、零件的磨削加工
磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。
精加工磨削时要严格控制磨削变形，因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充足，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽
量恒温磨削。
防止热变形对工件尺寸造成的误差，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。
精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要，根据模具钢材的具体状况，选用GD单晶刚玉砂轮比较适用，淬火硬度高的材质时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自锐性好，磨出的工件粗糙可达Ra=0.2μm。
磨削加工中，要注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝化后会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度降低。
板类零件的加工大部分采用平面磨床加工，磨削时以精密平口钳、等高块垫、百分表、块规、表座等保证平行、垂直、对称尺寸，加工时小进刀，多光刀，加工好一面后，翻面装卡找正平行、垂直、对称，这样可改善磨削效果，这样可以达到技术要求。
转贴于中国论文轴类零件具有回转面，其加工广泛采用内外圆磨床及工具磨床。
加工过程中，加工时多采用工艺头，正、反顶尖，中心架装卡，如果中心孔存在形状误差，加工出来的工件同样会产生此问题，影响零件的质量，因此在加工前要精研修中心孔。
进行内孔磨削时，由于砂轮杆伸出教长且转速较高，砂轮杆的刚性较差，要减少砂轮与工件的接触面积，砂轮可以修整成到锥，只有前端很少的一端约4-6mm与工件接触，可充分降低磨削阻力，在磨削时要小进刀，不进刀多次光刀，直到砂轮火化基本没有时，才能再进刀，加工薄壁套类零件，最好采
用工艺弹性套夹持工件，防止夹持工件变形，否则容易在工件圆周上产生“内等三角”变形。
四、电加工控制
现代的模具工厂，不能缺少电加工，电加工可以对各类异形、高硬度零件进行加工，它分为线切割与电火花二种。
线切割加工精度较高，加工开始时，先预加工出大致形状，然后再进行热处理，并进行去应力热处理，让热处理加工应力在精加工前先行释放，保证热稳定性。
热处理完后，在平面磨床上，磨出一个基准平面，以基准平面定位，上线切割机床加工形腔，这样工件在热处理中已完全变形，在精加工中就不会再变形。
加工凸模时，丝的切入位置及路径的选择要仔细考虑，装卡方法和固定方式都要合理，因为线切割加工，工件受力基本为零，只要保证工件在加工中不移动就可以，装卡中可以使用传统的压板装卡、还可以使用金属强力胶粘接、磁铁吸附等装卡方式，高精线切割加工，通常切割（下转第34页）遍数为两次，可以保证零件质量。
当加工带有锥度的凹模时，本着快速高效的原则，第一遍粗加工直边，第二遍锥度加工，接着再精加工直边，这样只精加工刃口段直边，既节约时间又节约成本。
五、表面处理及组配
零件表面在加工时留下刀痕、磨痕是应力集中的地方，是裂纹扩展的源头，在加工结束后，需要对零件进行表面强化，通过钳工打磨，处理掉加工隐患。
对工件的一些棱边、锐角、孔口进行倒钝，R 化。
电加工表面会产生6-10μm左右的变质硬化层，颜色呈灰白色，硬化层脆而且带有残留应力，在使用之前要充分消除硬化层，方法为表面抛光，打磨去掉硬化层。
在磨削加工、电加工过程中，工件会有一定磁化，具有微弱磁力，十分容易吸着一些小铁沫，在组装之前，要对工件作退磁处理，组装过程中，装配一般先装模架，后配凸凹模，然后再对各处间隙，特别是凸凹模间隙进行组配调整，装配完成后要实施模具检测。
对发现的问题，从精加工到粗加工，逐一检查，直到找出症结，解决问题。
实践证明，良好的精加工过程控制，可以有效减少零件超差、报废，有效提高模具的一次成功率及使用寿命。
六、模具表面精加工的发展趋势
模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展。
日本已研制了数控研磨机，可实现三维曲面模具的自动化研磨抛光。
另外，由于模具型腔形状复杂，任何一种研磨抛光方法都有一定局限性。
应注意发展特种研磨与抛光方法，如挤压研磨、电化学抛光、超声抛光以及复合抛光工艺与装备，以提高模具表面质量。
随着模具向精密化和大型化方向发展，加工精度超过1mm的超精加工技术和集电、化学、超声波、激光等技术综合在一起的复合加工将得到发展。
兼备两种以上工艺特点的复合加工技术在今后的模具制造中前景广阔。
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1、李云程《模具制造工艺学》第二版xx-9-1
2、宋满仓《注塑模具设计与制造实战》第二版xx-8-1
内容仅供参考。