多工位级进冲压工艺及模具设计
级进冲压工艺与模具
多工位级进模的设计多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。
这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。
冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。
为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。
多工位级进模比普通冲模复杂，具有如下特点：1、在一副模具中，可以完成多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。
2、由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。
3、多工位级进模通常具有高精度内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确定距系统，以保证产品零件精度和模具寿命。
4、多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。
目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次／分以上。
5、多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。
同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。
所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。
6、多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。
多工位冲压模具设计
多工位冲压模具设计随着我国模具行业的快速发展，冲压工艺成为了现代制造业中越来越重要的一种技术。
冲压生产靠模具和压力机来进行加工，具有产品质量稳定、交换性好，节约成本的特点。
多工位冲压方法则是指在多工位连续自动冲压床上进行冲压的方法。
级进模是多工位冲压工艺模具中发展前景最广、应用范围最大的一种模具，但是其技术和设备要求较高，文章主要阐述多工位冲压模式的工艺及优势，从而分析其中级进模的结构和具体的排样设计和模具设计。
标签：多工位冲压；级进模；设计多工位冲压工艺有占地少、效率高、质量好等优点，是诸如汽车制造业等经常采用的冷冲压工艺，但多工位冲压模具设计与单工位模具有许多不同。
多工位级进模是由普通级进模为基础发展起来的，是冲模工艺的发展方向之一，除了进行冲孔落料工作外，还可根据零件所需的成形性质而进行压筋、弯曲、拉深等工序。
多工位级进模的结构复杂，设计和制造技术要求高，因此，本文将详细对级进模的结构和排样设计等问题进行分析，也提出了具体级进模的主要零部件的设计。
1 多工位冲压1.1 多工位冲压模具冲压加工，是在压力机上使用各种冲压模具，对放置其中的板料施力产生形变、达到要求的尺寸和性能的一种技术。
多工位冲压模具，相对于普通冲压模具来说，有着产品质量优、占地面积小、工作效率高等优势。
若想实现冲压自动化，采用多工位冲压工艺则是主要途径。
在我国，由于设备陈旧、技术有限等问题，故多采用连续模、简单模、复合模等投资小的冲压工艺。
1.2 多工位冲压模具的特点多工位冲压工艺就是在压力机中将许多道冲压制件合并在一起。
因此，多工位冲压模具大大的减少了占地面积，冲压制件的合并也减少设备的数量，这种冲压工艺可以每冲压一次就产生一个成形的零件，于是便减少了半成品的产生和运输，由此看来，多工位冲压工艺既能提高生产效率，还可以降低成本提高产品质量。
全套模具造价低，满足各生产零件的需求。
1.3 设计原则以拉深模为例，设计原则首先要进行一些必要的计算，计算成本和工步，既能提高工作效率还节约了成本，避免了无关紧要的工步磨损模具。
多工位级进冲压工艺及模具设计
５ Ｉ ． ０－ １ ２ －
２ １４ 计 算材 料 利用率 ．．
零 件 名 称 ： 片 ， 图 垫 如
生产批量 ： 大批 量 ：
零件材料 １ ０号 钢 ， 零 件 厚 度 ：ｍ ｍ ２
图 ２ 零 件 排 样 图
图 １ 工件 图
冲 裁 件 的实 际面 积 与所 用板 料 面积 的百 分 比叫材 料
不利于 模具 寿 命 的保 证。综 合 上述 分析 ， 其操 作性 及加 料可 以 冲 ２ 从 ５个 工件 ， 由文 献［ ， 张钢板 的材 料利用 率 ４ 每 １ 得 工 的经 济性 考虑 ， 采用 多工位 级进模 对零件进 行加 工。 拟
２ 零件 工艺 计算
２１ 排样计 算 ．
＝
１ 总＝ １
× １ ０％ ０
Ｌ ｎ
２ ６ ８７ ５ ３ ０×１ ０％ ５Ｘ １ ２ ．／ ７Ｘ１ ０ ０
５ ． ４ ９％
２１１排 样 方式 的选择 ．．
＝
综 合 考虑模 具 寿命 和 冲件质 量 ，采 用 有废料 排样 ， 沿 根 据计 算 结果知 道选 用直排材 料利 用率 可达 ５ ．％ ， ４９ 冲 件 外形 冲裁 ， 冲件 周边 都 留有搭 边。 冲 件尺 寸 完全 由 满足 要 求。 在 冲模 来 保证 ， 因此冲件 精度 高。 ２２ 冲压 力计 算 －
２１３ 确 定步 距 与定距定 位 方式 ．． 由文 献 ， 得 级进 模送 料步距
Ｓ ＝Ｄ＋ ａ
＝
பைடு நூலகம்
本文 结合 现 有 的生产水 平 ， 用 多工位 级进 模 生产 垫 采 ５１． ｍ ２ｍ 片， 以实现 自动 化生 产 ， 高 冲压 生 产效率 。 提 本模 具采 用 侧刃定 距。 在条 料送 进过 程 中 ， 下 的缺 切 １设 计任 务与 分析 口向前送 进被 侧刃挡块 挡住 ， 进 的距 离 即等于步 距。 送 １１ 设计 任 务 ． 结合 以上 分析 ， 本零件 成形 的排样 图如 图 ２所 示。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压工艺与模具设计-多工位级进模设计
3）条料的导正定位 导正销的工作原理。 导正就是用装于上模的导正销插入 条料上的导正孔以矫正条料的位置， 保持凸模、凹模和工序件三者之间 具有正确的相对位置。
1－落料凸模 2－导正销 3－冲导正孔凸模
4）条料的导向和顶料装置 （1）浮动顶料装置
图6.36 浮动顶料装置 (a)顶料钉 (b)顶料管 (c)顶料块
二、相关知识学习
2.多工位级进模的结构类型 1）固定导料板多工位级进模 2)半弹压板多工位级进模 3）整体弹压板多工位级进模 4）分段弹压板多工位级进模
二、相关知识学习
3.多工位级进模主要零部件的设计 1）凸模：在一副多工位级进模中，凸模种类一般都比较多。截
面有圆形和异形的，还有冲裁和成形用凸模。 常用的凸模固定法：
任务6.3 多工位级进模结构设计
一、布置工作任务 二、相关知识学习 三、制定实施计划 四、工作任务实施
五、工作结果评估 六、拓展训练
一、布置工作任务
为电动机定子片和转子片模具进行主要零部件设计和模具结构设计。
二、相关知识学习
1.多工位级进模的结构组成 该模具与普通模具相比较，有如下特点。
(1)支撑牢固 (2)导向精密 (3)导料准确 (4)定位精确 (5)卸料可调
项目6 成形类模具设计
任务6.1 了解多工位级进模的设计基础 任务6.2 多工位级进模排样设计 任务6.3 多工位级进模结构设计
ห้องสมุดไป่ตู้
任务6.1 了解多工位级进模的设计基础
1.多工位级进模的特点
1）所使用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具 有一定宽度的长条料、带料或卷料。 2)送料方式为按“步距"间歇或直线连续送给。 3）冲压的全过程在未完成成品件前，毛坯件始终不离开(区 别于多工位传递模)条料和载体。 4)冲压生产效率高; 5)操作安全简单 6)模具寿命长 7)产品质量高 8)设计和制造难度较大 9)生产成本较低
多工位级进冲压工艺与模具设计
排样与模具实物对照
8.1.1 排样设计的内容
1）毛坯排样：用于确定毛坯（展开后的形状）在条料上的
截取方位和相邻毛坯之间的关系。
2）冲切刃口外形设计：针对复杂几何外形的工件，其外形
需分解进行多次冲切时，需在工序排样前解决 冲切刃口外形设计。
3）工序排样：确定模具有多少工位组成，每个工位的具体
加工工序等。
落料复位排样图示例
落料复位冲件举例——库钩
8.3 多工位级进模零件设计
8.3.1 工作零件设计 1.凸模设计
（1）凸模的结构形式及安装方式 1）圆形凸模
常用不拆卸的圆形凸模
螺塞和垫柱顶压细小凸模的结构
缩小的凸模结构
2）异形凸模
排样是指冲裁件在板料、条料、带料上的布置方式。
排样的结果用排样图表达。
冲压顺序 模具工位数及各工位的作用 零件在条料上的排列方式 送进的步距 条料的宽度 载体的形式 模具的基本结构
级进模排样图包含的主要内容
冲压顺序 模具工位数及各工位的作用 零件在条料上的排列方式 送进的步距 条料的宽度 载体的形式 模具的基本结构
三种搭接形式比较
8.1.4 工序排样
主要需要解决：
工序确定与排序 空工位设置 确定载体形式和毛坯定位方式 定距形式选择与进距精度 绘制工序排样图
பைடு நூலகம்
1.工序确定与排序
（1）级进冲裁的工序排样 1）先冲孔，后冲外形。尽量避免采用复杂形状的凸模、 凹模，即对复杂的孔型或外形进行分解，采用分段切 除的办法。
导正方式
直接导正
间接导正
直接导正是利用产品零件本身的孔作为导正孔，导正销可
安装于凸模之中，也可专门设置。
冲压工艺与模具设计第七章 多工位精密级进模的设计
第7章多工位精密级进模的设计本章学习要求7.1概述7.2多工位精密级进模的排样设计7.3多工位精密级进模主要零部件的设计7.4多工位精密级进模的安全保护 7.5多工位精密级进模自动送料装置7.6多工位精密级进模的典型结构第7章多工位精密级进模的设计本章学习要求：1.掌握常见多工位精密级进模的设计特点特点；2.掌握多工位精密级进模的工位排样设计；3.熟悉多工位精密级进模主要零部件的设计；4.熟悉多工位精密级进模典型结构采用的各种机构。
第7章多工位精密级进模的设计7.1 概述级进冲压是指压力机的一次行程中，在模具的不同工位同时完成多种工序的冲压。
多工位精密级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种精密、高效、长寿命的模具，其工位数可多达几十个。
多工位精密自动级进模有如下特点：（1）生产率高。
级进冲压模具属于多工序、多工位模具。
（2）操作安全。
自动送料、检测，自动出件等自装置，手不必进入危险区。
（3）模具寿命长。
级进模中工序分散在不同的工位上，避免凹模壁的“最小壁厚”。
（4）易于自动化。
（5）可实现高速冲压。
第7章多工位精密级进模的设计（6）减少厂房面积，半成品运输及仓库面积。
（7）多工位级进模通常具有高精度的导向和定距系统。
（8）多工位级进模结构复杂，模具制造精度高，模具的造价高，制造周期长。
（9）多工位级进模主要用于大批量生产，较大的制件可选择多工位传递式冲压。
（10）材料的利用率较其它模具低。
（11）较难保持内、外形相对位置的一致性。
第7章多工位精密级进模的设计7.2 多工位精密自动级进模排样设计确定级进模模具中各工位所要进行的加工工序内容，并在条料上进行各工序的布置，这一设计过程就是条料排样。
条料排样的主要内容：1.将各工序内容进行优化组合形成一系列工序组，并对工序组排序；2.确定工位数和每一工位的加工工序内容；3.确定载体类型；4.毛坯定位方式；5.设计导正孔直径和导正销的数量；6.绘制工序排样图。
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
一、多工位级进模的设计步骤
多工位级进模结构复杂、精密、高速冲压，造价高，制 造周期长。所以设计多工位级进模时，应十分细致、全 面地考虑问题。特别是某些模具有几个方向的运动， （侧向冲压-滑块机构）机构多种多样，且其体积又有 限（要不干涉，留足够的运动空间），给设计工作带来 很多困难。
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
5．拉深工位设计- 整体条料拉深
变形越来越厉害
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
5．拉深工位设计- 整体条料拉深 将在整条材料上某个部位进行拉深成形，在拉深过程中，
条料边缘易折弯起皱（受到周围材料的制约），影响冲 压过程的顺利进行。因此，必须增加拉深次数（使每次
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
3．搭边尺寸 根据排样来确定工位布置图，工件的周围与一般冲裁 模一样，应留有搭边。搭边值大则送料时条料刚性好， 便于送料，但材料利用率低，故应合理确定搭边值。
生产中确定搭边值的常用方法有以下几种:（按单工序 冲模确定,不在叙述） 1)根据加工材料厚度t确定搭边值(A＝B)-查表
§2.3 多工位级进模的设计步骤及其总体设计
二、多工位级进模的总体设计
4．冲裁工位设计 1)尽量避免采用复杂形状的凸模，采用多段切除，宁 可多增加 些冲裁工位，也要使凸模形状简单，便于 凸、凹模的加工。
2)孔边距很小的冲件，为防止落料时引起离冲件边 缘很近的孔产生变形，可使冲外缘工位在前，冲内 孔工位在后。外缘以冲孔方式冲出。 3)局部内外形状位置精度要求很高时，尽可能在同一工 位上冲出。（复合模） 4)弯边附近的孔，为防止变形，应使弯曲工位在先、冲 孔工位在后。 5)为增加凹模强度，应考虑在模具适当位置上安排空工 位。
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多工位级进冲压工艺及模具设计本文主要阐述垫片级进冲压的模具结构设计。
对垫片的基本结构工艺，精度要求进行分析。
阐述多工位级进模总体结构设计和排样方案，叙述了关键部件的设计计算方法和校核，并利用AutoCAD软件对零件排样进行设计绘图。
标签：垫片级进冲压模具设计0 引言级进模是在连续模基础上发展起来的一种更多工艺加工、更多工序组合的冲压模具，是一种先进的、有更多发展空间和使用价值的工艺设备。
本文结合现有的生产水平，采用多工位级进模生产垫片，以实现自动化生产，提高冲压生产效率。
1 设计任务与分析1.1 设计任务1.2 零件工艺性分析垫片零件图如图1所示，材料选用10号钢，厚度为2mm。
10号钢为优质碳素结构钢，具有良好的塑性性以及压力加工性，适合冲裁加工。
该零件形状简单，精度要求不高。
仅为简单冲孔落料件，根据零件结构，选取单工序简单模能完成零件的加工，但因零件外形尺寸不大，不利手工操作且不安全，若选用冲孔、落料复合模加工，因零件最小壁厚处仅为3mm，小于文献表[2]表1-9凹凸模的壁厚中同料厚复合模冲裁时要求凹凸模最小壁厚4.9cm，因此，不利于模具寿命的保证。
综合上述分析，从其操作性及加工的经济性考虑，拟采用多工位级进模对零件进行加工。
2 零件工艺计算2.1 排样计算2.1.1 排样方式的选择综合考虑模具寿命和冲件质量，采用有废料排样，沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。
冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高。
2.1.2 计算条料宽度根据零件形状，查表文献[3]表2-10最小工艺搭边值得，a=1.2mm，a1=1.5mm，条料是有板料裁剪下料而得，查文献[3]表2-12剪板机下料公差△得，△=0.6mm，查文献[3]表2-14侧刃余量及出端导料间隙C2得，b1=2.0。
由文献[3]得条料宽度：B=(D+2a1+nb1)n-△=（50＋2×1.5＋2×2）■■=57■■mm2.1.3 确定步距与定距定位方式由文献[4]得，级进模送料步距S＝D+a＝50＋1.2＝51.2mm本模具采用侧刃定距。
在条料送进过程中，切下的缺口向前送进被侧刃挡块挡住，送进的距离即等于步距。
结合以上分析，本零件成形的排样图如图2所示。
2.1.4 计算材料利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。
一个步距内冲裁件的实际面积A=π×252-π×72-3×π×22-3(π×222×34/360-π×182×34/360)=1628.7mm2所以，一个步距内的材料利用率η=■×100%=1628.7／51.2×57×100%=55.8%查板材标准，宜选用650mm×1300mm的钢板，每张钢板可剪裁为11张条料（57mm×1300mm），每张条料可以冲25个工件，由文献[4]得，每张钢板的材料利用率η总=■×100%=25×1628.7/57×1300×100%=54.9%根据计算结果知道选用直排材料利用率可达54.9%，满足要求。
2.2 冲压力计算2.2.1 冲裁力的计算查文献[5]表3-12常用材料的力学性能，得τ0=380 MPa，由文献[1]得，冲裁力为：F=KtLτ0=1.3×2×500.2×380=494197.6N2.2.2 卸料力、推件力的计算查文献[1]表2-10卸料力、顶件力和推件力系数，得K卸=0.04，K推=0.055卸料力F卸=K卸F=0.04×494197.6N=19767.9N推件力F推=K推F=0.055×494197.6N=27180.868N所以，由参考文献[1]得，总冲压力：F总=F+F推+F卸=494197.6N+19767.9N+27180.868N=541146.368N压力机公称压力应大于或等于冲压力，据冲压力计算结果拟选压力机为J23—63。
2.3 压力中心的计算对于复杂制件或多凸模冲裁件的压力中心，可根据力矩平衡原理进行计算。
由文献[4]可得，X中心＝■＝■＝35.95Y中心＝■＝■＝0所以模具的压力中心为（35.95，0）2.4 凸凹模刃口尺寸的计算2.4.1 间隙分析查文献[4]表3－4冲裁模初始双面间隙值Z（二）和表3－6规则形状（圆形、方形）冲裁凸、凹模的制造偏差，得Zmin＝0.246mmZmax=0.360mmδT=0.020mm δA=0.030mm|δT|＋|δA|=0.020+0.030=0.050mmZmax－Zmin=0.360－0.246＝0.114mm滿足|δT|＋|δA|≤Zmax－Zmin，所以可用凸模与凹模分别加工法。
2.4.2 落料尺寸Φ50■■落料件精度为IT14，查文献[4]表3－5系数X，X＝0.5，得：DA＝（Dmax－xΔ）■■=（50-0.62×0.5）■■=49.69■■DT=（DA－Zmin）-δT＝（49.69-0.24）■■=4.37■■3.4.3 冲孔尺寸冲裁件精度为IT14，查文献[4]表3－5系数X，X＝0. 5，得：冲孔Φ14■■mmdT＝（dmin＋xΔ）■■=（14＋0.5×0.43）■■＝14.22■■ mmdA= （dT＋Zmin）■■=（14.22＋0.24）■■＝14.46■■mm冲孔R2■■mmdT＝（dmin＋xΔ）■■=（4＋0.5×0.25）■■＝4.13■■ mmdA= （dT＋Zmin）■■=（4.13＋0.24）■■＝4.37■■mm3 模具结构设计3.1 凹模设计因制件形状简单，总体尺寸并不大，故选用整体式矩形凹模较为合理。
因生产批量较大，查文献[5]表3－16 冲模工作零件常用材料及热处理要求，选用Cr12MoV为凹模材料。
3.1.1 确定凹模厚度H值：查文献[1]表2-12凹模厚度系数K得，K=0.35，由文献[1]凹模厚度的计算公式得，凹模厚度为：H=Kb=0.35×50≈183.1.2 确定凹模壁厚c：由文献[1]凹模壁厚的计算公式得：c=（1.5～3）H所以，凹模壁厚取c=30mm3.2 凸模设计为满足凹模强度和刚性，将凸模设计成台阶式，使装配修模方便。
采用成形铣、成形磨加工。
查文献[5]表3－16 冲模工作零件常用材料及热处理要求，选用Cr12MoV为凸模材料。
由文献[1]得，采用弹性卸料时，落料凸模总长为：L=18+16+20=54mm3.3 模柄设计综合考虑到导向精度、制造成本，安装难易程度等因素，现采用压入式模柄，通过过渡配合■，将模柄压入上模座，并用止转销防止转动。
查文献[5]表10-47压入式模柄得，模柄A50×100GB2862.1-81.A3。
3.4 卸料装置设计3.4.1 卸料板的设计工件平直度较高，料厚为2mm相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故采用弹性卸料。
卸料板采用45钢制造，厚度根据JB/T 8066.2-1995规定，选用160mm×125mm×140-170组模具参考，其厚度为16mm。
3.4.2 卸料螺钉的选用卸料板上设置2个卸料螺钉，公称直径为10mm，螺纹部分为M8×6mm，卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间，以保证卸料的正常运动。
3.5 模架及零部件的选用该模具采用对角导柱模架。
上模座按GB2856.1-81规定，厚度取40mm，垫板厚度取8mm，固定板厚度取18mm，卸料板厚度取16mm，下模座按GB2856.2-81规定，厚度取45mm。
导柱分别为Φ28h5mm×160mm，Φ25h5mm×160mm；导套分别为Φ28H6mm×105 mm×28mm，Φ25H6mm×105mm×28mm。
3.6 校核模具闭合高度模具闭合高度HH＝H上模座＋H垫片＋H固定板＋H卸料板＋H下模座＋H橡胶＋H凹模座+H导料板＝40mm＋8mm＋18mm＋16mm＋45mm＋20mm＋18mm+5mm=170mm由文献[5]得：Hmin－H1＋10≤H≤Hmax－H1－5，根据拟选压力机J23—63，查开式压力机参数表得：Hmax＝460mm，Hmin＝210mm，H1＝80mm所以，140＜H＜365，且开式压力机J23—63最大装模高度250mm，大于模具闭合高度170mm，可以使用。
3.7 冲压设备的选定通过较核，选择开式双柱可倾式压力机J23—63能满足使用要求。
其主要技术参数如下：公称压力：630KN滑块行程：120mm最大闭合高度：460mm最大装模高度：250mm工作台尺寸（前后×左右）：710mm×480mm最大倾斜角度：300°3.8 装配图和零件图按已确定的模具形式及参数，从冲模标准中选取标准件。
绘制模具装配图，如图。
4 结论本文简略概述了垫片级进冲压模具的设计过程，采用了冲孔落料多工位级进冲压工艺，大大提高冲件的尺寸精度和生产效率，降低了冲压生产成本和模具制造成本。
模具经试模和调整后，达到了设计要求，能冲出完全合格的零件。
参考文献：[1]陈永主编.冲压工艺与模具设计. 北京：机械工业出版社，2009：30-187.[2]钟毓敏主编. 冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，2000：30-101.[3]魏春雷主编.冲压工艺与模具设计.北京：北京理工大学出版社，2007：50-87.[4]付宏生主编.模具制图与CAD.北京：化学工业出版社，2007:47-255.[5]王孝培主编.冲压手册.北京：机械工业出版社，2000:287-398.。