工艺流程说明
工艺流程说明及工艺原则简图.doc
一、工艺流程说明1、循环水场工艺流程说明循环水经凉水塔冷却后，水温降至28℃以下，流入冷却水池，液面控制在工艺指标范围内，冷却水池与吸入水池连通，经吸入水池至循环水泵入口，循环水泵启动正常后，管网压力达到（0.35～0.45）MPa，将循环冷却水送到用水装置相关冷换设备，与热流工艺介质进行热量交换，换热后的冷却水本身温度升高变成热水，温度小于38℃，此时的循环热水靠自身余压被送回到凉水塔顶部，由布水管道喷淋到塔内填料上，空**由塔底进入塔内，并被塔顶风机抽吸上升，与落下的水滴和填料上的水膜相遇进行热交换，水滴和水膜则在下降过程中逐渐降温，当到达冷水池时，水温正好降到符合要求的指标内。
为了提高循环水水质，降低循环水浊度，在循环水泵出口管线上接出管线作为全自动高效过滤罐的入口，循环冷却水进入旁滤罐滤量为循环水量的（1～5）%，入口浊度小于50mg/L，出口浊度小于5mg/L。
经过旁滤罐过滤后循环冷却水入循环水泵吸入水池。
为了控制循环水的水质指标，控制冷水池液位，满足工艺指标要求，还需对系统补充一定量的冷却水和排出一定量的排污水。
2、一次水工艺流程说明望花水厂工业净水经2036表计量后入一次水池或北水源地下井水经泵打入一次水池后，控制液位在正常指标内，水池内的水经格栅入水泵入口，经泵升压后，管网压力达到(0.38～0.5) MPa后，经地下环状管网送到各生产车间和其他单位。
3、一净水工艺流程说明望花水厂工业净水经2037计量表后，入漩流反应池，在入口管线与计量泵打入的絮凝剂溶液混合后入漩流反应池进行充分混合、反应形成较大的矾花，其中一部分沉降下来，排泥时由排泥管排出。
另一部分随水流入斜管沉淀池，在斜管沉淀池内由下向上流动，流经斜管填料使大部分矾花沉降下来，出水经集水槽汇到集水堰后，经出水管注入地下水池，用泵将合格的水送往动力车间作为脱盐水的原料水。
沉降下来的那部分沉泥，汇集在池的底部，在排泥时由排泥管排出。
工艺流程说明书
工艺流程说明书
《工艺流程说明书》
工艺流程说明书是对某一工艺流程进行详细说明的文件，它包含了从原材料到成品的整个生产过程，并且列出了每个步骤的具体操作方法和要求。
这种说明书通常由生产部门或技术部门编写，用于指导生产操作人员按照规定的流程进行生产。
工艺流程说明书的编写需要对工艺流程有深入的了解，必须考虑到每一个环节对产品质量的影响，以及必须严格遵守的操作规程。
一般来说，工艺流程说明书应包含以下内容：
1. 产品生产工艺流程：包括原材料准备、生产操作、生产设备、生产条件等方面的详细信息；
2. 工艺参数：各个生产环节所需的工艺参数，比如温度、压力、速度等；
3. 检测及质量控制：生产过程中需要进行的检测项目和质量控制措施；
4. 安全环保要求：生产过程中需要遵守的安全操作规程和环保要求；
5. 故障处理方法：对于可能出现的故障情况，需要提供相应的处理方法。
工艺流程说明书的编写需要严格按照实际情况进行，确保生产操作人员能够根据说明书准确地进行生产操作，从而保证产品质量和生产效率。
同时，由于工艺流程说明书通常需要经常更新，因此编写人员需要不断对生产工艺进行跟踪和分析，及时
调整和更新说明书内容。
总之，工艺流程说明书是生产过程中非常重要的文件，它对于规范生产操作、确保产品质量和保证生产安全都起着至关重要的作用。
因此，对于任何一个生产企业来说，都需要认真对待工艺流程说明书的编写和管理工作。
介绍工艺流程中的说明方法
介绍工艺流程中的说明方法工艺流程的说明方法是指将工艺流程进行逐步解析和说明的方法。
它通过文字、图表、图片或视频等多种形式，详细描述了产品或项目的生产工艺的步骤、操作要点、工序要求等相关内容。
下面将就工艺流程说明方法进行详细介绍。
一、文字说明法文字说明法是最基本也是最常用的一种工艺流程说明方法。
它通过使用文字来对工艺流程进行逐步解析和描述。
一般来说，文字说明法需要包含以下几个方面的内容：1. 工艺步骤：对于整个工艺流程来说，需要按照时间先后顺序，将每一个工艺步骤逐一列出，确保每个步骤的顺序和先后关系都是正确的。
2. 操作要点：对于每个工艺步骤来说，需要详细描述所需的操作要点，包括操作方法、操作顺序、操作注意事项等。
3. 工序要求：对于每个工艺步骤来说，需要详细描述所需的工序要求，包括设备要求、环境要求、材料要求、质量要求等。
4. 产品规格：对于每个工艺步骤来说，需要详细描述所需的产品规格，包括尺寸要求、性能要求、外观要求等。
二、图表说明法图表说明法是指利用图表的形式进行工艺流程说明的方法。
它可以更直观地展示工艺流程的步骤和关系。
常见的图表说明法有流程图和时序图两种。
1. 流程图：流程图是通过使用不同形状的图形和箭头来表示不同的工艺步骤和操作要点。
一般来说，流程图需要包含以下几个要素：- 开始和结束：标识整个工艺流程的开始和结束。
- 操作步骤：使用矩形框表示不同的操作步骤。
- 判断：使用菱形框表示需要进行判断的操作步骤。
- 连接线：使用箭头表示操作步骤之间的顺序关系。
2. 时序图：时序图是通过使用时间轴和不同的形状图标来表示工艺步骤和操作要点。
一般来说，时序图包含以下几个要素：- 时间轴：表示工艺流程的时间顺序。
- 形状图标：使用不同形状的图标来表示不同的操作步骤。
- 连接线：使用直线或折线连接不同的形状图标，表示操作步骤之间的顺序关系。
三、图片描述法图片描述法是指通过使用图片来进行工艺流程说明的方法。
工艺流程及说明
工艺流程及说明工艺流程是指在特定的制造过程中，所采取的各个阶段和步骤，以完成最终产品的生产。
本文将介绍一种工艺流程，并对其进行详细说明。
1. 材料准备首先，需要准备所需的材料。
在这个阶段，需要确定使用的原材料类型、数量和质量要求。
将材料按照要求进行分类、储存和配送。
2. 设计规划在准备好材料之后，需要进行设计规划。
这一阶段包括产品结构设计、工艺路线设计和工艺参数确定。
通过对产品进行分析和设计，确定合适的工艺流程，并确定每个工序所需的工艺参数。
3. 加工制造在设计规划完成后，进入加工制造阶段。
根据设计规划确定的工艺流程，按照工序依次进行加工。
在每个工序中，要根据工艺参数的要求，采取适当的加工工艺，以保证产品的质量。
4. 质量控制在加工制造的过程中，需要进行质量控制。
通过设立检验点和检验标准，对每个工序进行严格检查，以确保产品的合格率。
对于不合格的产品，要及时进行返工或报废处理，确保产品质量。
5. 组装包装经过加工制造和质量控制后，进入组装包装阶段。
根据产品的不同，进行相应的组装工序，并进行最终产品的包装。
包装要符合产品的要求，保护产品的安全和完整性。
6. 成品检验在组装包装完成后，进行成品检验。
对成品进行全面检查，确保产品的合格率。
对不合格的产品，要及时调整工艺流程，以提高产品的合格率和质量稳定性。
7. 产品交付完成成品检验后，进行产品交付。
将产品按照客户的要求进行包装和运输，确保产品在运输过程中的安全和完整性。
同时，交付前要进行最后一次检查，以保证产品质量。
以上即为一种工艺流程的简要说明。
在实际生产中，工艺流程可能因产品的不同而有所调整和改变。
因此，在设计和实施工艺流程时，需要根据具体情况进行调整和优化，以满足产品的生产要求和质量要求。
总结工艺流程是产品生产过程中的关键环节，对产品的质量和效率有着重要影响。
合理设计和优化工艺流程，能够提高产品的生产效率、降低成本，提高产品质量。
同时，严格控制每个工序的质量，能够保证产品的合格率和稳定性。
产品工艺流程及配方说明
产品工艺流程及配方说明引言本文档将介绍产品的工艺流程和配方说明，旨在帮助读者了解产品的制作过程和成分配比。
产品工艺流程是指从原料准备到最终产品包装的一系列步骤，而配方说明则是指产品中各组分的比例和用量。
通过了解产品工艺流程和配方说明，读者可以更好地理解产品的制作过程和产品成分的组成。
产品工艺流程第一步：原料准备在制作产品的过程中，原料的选择和准备非常重要。
根据产品的特性和要求，选择合适的原料，并确保原料的质量和纯度。
第二步：原料混合在这一步骤中，将准备好的原料按照一定的配方比例进行混合。
混合的方法可以有物理混合、机械混合等不同的方式。
混合的目的是确保各种原料能够均匀混合，以达到产品的稳定性要求。
第三步：调整pH值根据产品的要求，适当调整混合后的原料的pH值。
pH值的调节可以使用酸性或碱性物质，使其达到产品所需的理想范围。
第四步：加热与冷却将调整后的原料进行加热处理，以达到产品所需的温度范围。
加热可以有多种方式，如火炉加热、水浴加热等。
加热后，根据产品要求适当冷却。
第五步：添加辅助成分根据产品的特性和要求，适当添加一些辅助成分，如防腐剂、稳定剂、香料、色素等。
这些辅助成分能够改善产品的口感、颜色和保质期等方面。
第六步：混合与搅拌在这一步骤中，对加热和添加辅助成分的原料进行进一步的混合和搅拌。
目的是将各组分彻底混合均匀，确保产品的质量和稳定性。
第七步：过滤与精炼通过过滤和精炼的方式，将混合搅拌后的原料中的杂质去除，并进一步提炼产品的纯度和质量。
第八步：包装与质检将处理好的产品进行包装，并进行质量检查。
包装可以有多种方式，如瓶装、袋装、罐装等。
质检是确保产品质量的最后一道关口，包括外观、味道、pH值、保质期等方面。
配方说明产品的配方是指产品中各组分的比例和用量。
配方的编制需要根据产品的特性和要求，确保各组分配比合理，并满足产品质量和性能的要求。
以下是产品配方的示例：•原料A：30%•原料B：20%•原料C：15%•原料D：10%•原料E：10%•辅助成分1：5%•辅助成分2：5%•辅助成分3：5%以上配方示例仅供参考，实际产品的配方需要根据具体情况进行调整。
工艺流程编制说明
工艺流程编制说明工艺流程编制说明一、编制目的工艺流程编制是为了明确产品加工过程中每个环节的操作步骤和要求，确保生产过程的规范化和高效化，提高产品质量和生产效率，并为产品的技术改进提供参考依据。
二、编制原则1.科学性：在编制工艺流程时考虑到生产设备的性能、工人的技术水平以及原材料的特性，并进行合理的剖析和分析，以确定最佳的产品加工方案。
2.实用性：工艺流程要具有可操作性，能够清晰地指导工人进行操作，并尽量避免不必要的环节和步骤。
3.可行性：工艺流程要符合生产实际，能够在现有的工艺设备和条件下进行生产，且能够满足产品的质量要求。
4.可持续性：工艺流程要具备可持续发展的特点，能够适应市场和技术的发展变化，并为产品的技术改进提供便利。
三、编制内容1.工艺流程的名称和编号：每个工艺流程都需要有一个名称和编号，以便进行区分和管理。
2.工艺流程的目的和范围：说明该工艺流程所涉及的产品和加工范围。
3.工艺流程的主要步骤和操作要点：详细描述产品加工过程中的每一个步骤和环节，并对每个步骤和环节的操作要求进行说明。
4.工艺参数和设备要求：对每个工艺步骤所需的工艺参数（如温度、压力等）和设备要求进行说明。
5.质量控制要求：描述产品的质量标准和检验方法，并规定在每个工艺步骤中所需的质量控制措施。
6.工艺流程的调整和改进方法：对工艺流程进行调整和改进时的方法和步骤进行说明。
四、编制步骤1.收集资料：收集产品的技术规范、质量标准和相关的工艺参数等资料。
2.制定框架：根据收集的资料，制定工艺流程的框架，包括流程名称、编号、目的和范围等。
3.编写步骤和操作要点：详细描述产品加工的每个步骤和环节，并对每个步骤和环节的操作要求进行说明。
4.确定工艺参数和设备要求：根据产品性能和加工要求确定每个工艺步骤所需的工艺参数和设备要求。
5.制定质量控制要求：根据产品的质量标准和检验方法，制定每个工艺步骤中的质量控制要求。
6.审查和修改：经过内部审查和试验验证后，对工艺流程进行修改和完善，确保其科学性和实用性。
企业生产工艺流程说明
企业生产工艺流程说明企业生产工艺流程是指企业在生产产品时，经过一系列的步骤和工艺，将原材料转化为成品的过程。
下面是一个700字的企业生产工艺流程说明。
首先，企业从供应商处采购原材料。
原材料的种类和数量会根据产品的需求进行选择。
采购部门会与供应商进行谈判，并签订合同。
一旦原材料到达企业仓库，采购部门会对原材料进行验收和入库，并安排相应的编号和存储位置。
接下来，企业会根据产品的设计和规格，将原材料送往生产车间。
在车间内，生产人员会进行材料的分拣和处理。
他们会根据生产工艺要求，将原材料进行切割、焊接、钻孔等处理。
这些处理过程都需要遵守相应的操作规范和安全要求。
然后，生产人员会将经过处理的原材料进行组装。
组装的方式和顺序会根据产品的设计图纸而定。
生产人员会仔细地按照图纸上的要求进行组装，并使用相应的工具和设备。
在组装过程中，如果发现有不符合要求的情况，生产人员会及时进行调整和修正。
在组装完成后，产品会进行内检和外检。
内检是指对产品内部的部件和连接进行检查，确保质量符合要求。
而外检是指对产品的外观进行检查，确保无划痕、无气泡等表面缺陷。
检查的标准和方法会根据产品的类型和特点而有所不同。
最后，通过检查合格的产品会进行包装和标识。
包装的目的是保护产品，同时方便储存和运输。
标识的目的是标明产品的基本信息，例如型号、产地、生产日期等。
包装和标识的形式会根据产品的特点和市场需求而定。
以上就是一个企业生产工艺流程的简要说明。
不同企业的生产工艺流程可能有所不同，但总体而言，都会包括采购原材料、加工处理、组装、检测和包装等环节。
通过一系列的流程和工艺，企业可以高效地将原材料转化为成品，满足市场需求。
工艺流程设计说明书
工艺流程设计说明书
《工艺流程设计说明书》
一、总则
本说明书旨在规范工艺流程设计的相关步骤和要求，以确保产品质量和生产效率。
所有涉及工艺流程设计的人员应严格遵守本说明书的规定。
二、工艺流程设计步骤
1.收集相关资料：包括产品设计图纸、技术要求、生产设备资
料等。
2.分析产品结构和工艺要求：根据产品设计图纸和技术要求，
分析产品结构和工艺要求。
3.确定加工工艺：根据产品结构和工艺要求，确定加工工艺，
包括材料选择、加工工艺流程、加工设备等。
4.制定工艺流程：根据确定的加工工艺，制定详细的工艺流程，包括加工顺序、加工参数、加工技术要求等。
5.编制工艺文件：根据制定的工艺流程，编制工艺文件，包括
工艺卡、工艺指导书等。
6.审核和修改：对编制的工艺文件进行审核和修改，确保工艺
流程设计的准确性和可行性。
7.批准发布：经审核无误后，由相关负责人批准发布工艺文件并通知相关人员。
三、工艺流程设计要求
1.设计合理性：工艺流程设计应合理、科学，确保产品质量和生产效率。
2.标准化：工艺流程设计应符合相关标准和规范要求，确保产品质量和安全生产。
3.可追溯性：工艺流程设计应具有可追溯性，确保产品质量和质量管理体系的实施。
4.不断改进：工艺流程设计应不断改进，不断提高产品质量和生产效率。
四、附则
本说明书由公司技术部制定，相关部门和人员应严格执行。
任何单位和个人不得擅自修改或私自颁布相关文件。
对于违反本说明书的行为将追究相关责任。
以上就是《工艺流程设计说明书》的内容，希望相关人员严格遵守，确保产品质量和生产效率。
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工艺流程说明第二章生产工艺流程和控制参数第一节生产工艺流程一、煤粉制备及窑头、分解炉喂煤（一）煤粉制备原煤由汽车运入厂区联合储库，库规格为21×75mm，可储存原煤4500 吨，联合储库设有二台5吨吊车，原煤通过吊车仓、电磁振动喂料机、?皮带输送机送入原煤仓，然后经封吊式园盘喂料机将原煤喂入磨内，在磨内进行烘干与粉磨，粉麻磨后的煤粉随同气流一起被带到粗粉分离器，粗粉返回磨头重新粉磨，细粉随气流进入细粉分离器、袋收尘器，收集下来的即为成品，贮存在煤粉仓内供回转窑、分解炉燃烧之用。
排出大气的废气含尘浓度小于100毫克。
煤粉制备利用预热器排出的废气作为烘干热源，温度在300￣360℃左右。
?因预热器废气中含有窑灰，?故在热废气导入煤磨之前先通过一台∮ 1410旋风收尘器，将废气中的粉尘除掉。
（二）窑头、分解炉喂煤煤粉由于煤粉仓通过仓下可调速双管螺旋绞刀送入煤粉称重仓，称重仓内煤粉再通过该仓下的可调速双管螺旋绞刀送入溜槽式固定流量计，然后进入Ｆ－Ｋ螺旋泵的泵顶仓，由罗茨风机的风力将仓内煤粉送入窑头或分解炉。
因喷煤管路是在正压状态下工作的，与Ｆ－Ｋ螺旋泵连接的固体流量计以及与流量计连接的双管绞刀均要受到从Ｆ－Ｋ螺旋泵返回的正压风的干涉，从而影响喂煤量的精确性。
为消除正压风的干涉，在Ｆ－Ｋ螺旋泵的泵顶仓、溜槽式固体流量计、喂煤双管绞刀上均设置有放正压风的放风管道以消除干涉。
二、生料喂料生料从均化库库侧卸入斜槽送入提升机，由提升机将生料投入生料校正仓，校正仓卸料入斜槽将生料送入固体流量计，再通过斜槽送入气力提升泵，然后将生料喂入预热器并入窑。
三、生料预热器与分解来自连续均化库和喂料楼的生料，通过气力提升泵输送到预热器框架内的Ｃ4筒与Ｃ5筒的连接管道中，与从Ｃ4筒来的热废气进行热交换，?同时被带到Ｃ5筒中生料继续与热废气进行交换，同时相互分离，?分离后的生料进入Ｃ3筒与Ｃ4筒的连接管道中，在管道内再次进行热交换，同时被Ｃ3筒来的热废气带入Ｃ4筒，生料与热废气在Ｃ4筒内再次进行分离。
?如上，生料被逐级受热、提升、分离，物料温度逐渐升高，废气温度逐渐降低。
Ｃ5筒出口废气温度降至320￣340℃，物料出Ｃ2筒温度高达720?℃，该物料进入KSV型分解炉。
KSV型分解炉有三个喷煤器，其中一个是备用的。
?煤粉是从煤磨供分解炉用煤的Ｆ－Ｋ螺旋泵送来的，当煤粉喷入分解炉与高温气体接触发生燃烧，燃烧用的空气来自篦冷机，经三次风管输入KSV型分解炉。
?正常生产时，三次风温高达720℃，窑尾约1000℃。
?高温废气经烟室缩口进入分解炉。
此时生料、煤粉、热空气、高温废气在分解炉内充分混合形成边流动、边燃烧、边分解的运动状态。
该气流进入Ｃ1筒，在Ｃ1筒内，生料与高温废气分离，并经窑尾烟室进入回转窑,入窑生料温废在820￣840℃, 生料ＣaＣＯ3分解率为85￣95 。
四、熟料煅烧、冷却及输送来自Ｃ1筒的生料随着回转窑的转动，从窑尾翻滚至窑头，?生料在翻滚中不断受热同时进行各种化学反应，直至烧成熟料。
回转窑用的燃烧器是三风道喷煤管,内外风是由窑头一次风机提供的, 煤粉是通过煤磨罗茨风机和Ｆ－Ｋ螺旋泵输送来的窑头点火是采用“０”号轻柴油点火的，在三风道喷煤管的中心设置有喷油枪，通过油泵，控制阀等管路系统调节控制油枪的喷油量。
从回转窑出来的熟料落入到篦冷机的篦床上，通过篦床的往复运动，将熟料从冷却机热端推向冷端，熟料在移动过程中受冷却机四台鼓风机鼓吹冷风进行冷却，使熟料达到淬冷的目的。
细碎熟料从篦床的篦缝中漏入篦下的空气室，通过链板拉链机送出冷却机。
块状熟料小于40mm的直接从冷却机出口的筛格中溜出，大于40mm的熟料通过破碎机破碎再溜出冷却机。
在冷却机溜管下面设置有一条链斗输送机，通过链斗输送机将熟料送至熟料园库。
在熟料输送机上面设置有熟料核子称用于熟料计量。
五、废气处理（一）、窑尾废气处理煤粉燃烧产生的烟气，生料受热脱水和碳酸钙分解放出的废气，以及废气中携带的粉尘均由窑尾高温风机从回转窑、预热器中抽出。
出预热器废废气中约占总废气量的60 废气送入生料磨车间，作为生料烘干磨的热源，余下部分送入多管冷却器进行冷却。
出多管冷却器的废气和出生料磨的废气在混合室中混合进入玻纤袋除尘器净化，经主排风机，烟囱排入大气。
生料磨停机时，全部废气进入多管冷却器冷却，废气进袋收尘器前温度下降到250℃以下。
在袋收尘器后设置主排风机的目的是使烧成系统的高温风机不要受生料磨操作变动的影响，以及生料磨停磨检修时，磨内仍然保持负压以便检修时不受粉尘污染的影响。
在多管冷却器的出口风管处设置有电动控制蝶阀（俗称平衡阀），用于调节当生料磨运转时两边风路的阻力平衡，以便获得最佳的操作。
玻纤袋收尘器收下的窑灰通过螺旋绞刀、ＦＵ刮板机、锁风阀等输送设备，再经入均化库提升机，库顶斜槽送入连续均化库。
（二）、窑头篦式冷却机余风处理冷却熟料的空气小部分供回转窑和分解炉燃煤用,?大部分作为余风排出冷却机,经玻纤袋收尘器净化后排入大气。
正常生产时余风温度在250℃以下,窑出黄粉或掉大块、大量熟料拥入冷却机时会使余风温度升至300℃以上，甚至达500℃，为了保持玻纤袋收尘器不被烧坏，?在进入玻纤袋收尘器前设置多管冷却器以便使入收尘器废气温度不超过220℃。
?玻纤袋收集下来的粉尘通过螺旋绞刀送入熟料链斗式输送机,在冷却机熟料出口处, 设置有单机收尘器，防止粉尘飞扬。
第二节生产工艺控制参数一、篦式冷却机１、各冷却室鼓风机鼓风量的分配（一至三室有流量测定）。
按每冷却1kg熟料需要温度为20℃，空气2.83m3的设计参数计算，?各冷却室占的比例及风量分配如下：室号占有量（）风量（万m3/h）空气温度（℃）一室 11.76 1.38 20二室 14.18 1.66 20三室 18.63 2.18 20四室 27.42 3.21 20五室 28.01 3.28 20２、各室篦下压力和篦床熟料厚度室号篦下压力（Pa）料层厚度（mm）一室 3528 400二室 2940 350三室 2744 300四室 1862 230五室 1568 230３、温度控制进窑二次风温〉1000℃进分解炉三次风温〉700℃篦板温度〈300℃（一、二室各两个测点）出冷却机熟料温度〈120℃（最高不大于180℃）入玻纤袋余风温度〈250℃破碎机轴承温度〈80℃（轴承主体上部）二、KSV-5型分解炉预热器１、物料(1)、生料：细度 80um筛筛余〈15 0.2mm筛筛余〈1.5水分〈0.5成分（标准偏差）：ＣaＯ±≤0.3ＳiＯ2±≤0.2Ｆe2Ｏ3±≤0.1喂料量 70￣75t/h(2)、煤粉：细度 80um筛筛余8-10水分〈1.0热值 5500kcal/kg煤挥发粉 20-25分解炉喂煤量 4.0t/h（占总喂煤量的60 ）(3)、入窑生料分解率 85-95２、气体用量(1)、空气a、送煤粉需用空气 20.4m3/min（温度约60℃）b、三次风管输入分解炉空气 1450m3/min（温度约700℃）(2)、混合气体（废气）预热器Ｃ5筒排出气体量 14.39万m3/h（温度约340℃）３、温度Ｃ1筒出口 840-860℃Ｃ1筒下料管 810-850℃Ｃ2筒出口 740-760℃Ｃ2筒下料管 680-720℃Ｃ3筒出口 630-650℃Ｃ4筒出口 520-540℃Ｃ5筒出口 320-340℃Ｃ分解炉出口 860-880℃三次风温度〈700℃４、压力（负压）Ｃ1筒出口 1600-1800PaＣ1筒下料管 600-800PaＣ2筒出口 2600-2800PaＣ3筒出口 3600-3800PaＣ4筒出口 4600-4800PaＣ5筒出口 5600-5800PaＣ分解炉出口 800-1000Pa５、废气成分氧含量 3.5-5ＣＯ含量〈0.2 （不得超过0.6 ）氮氧化物(ＮＯX）含量 300-400PPM三、回转窑１、物料(1)、熟料：立升重 1200-1400g/hf-ＣaＯ〈1.0熟料产量 40-45t/h(2)、煤粉：细度 80um筛筛余8-10水分〈1.0热值 5500kcal/kg煤挥发份 20-25喂煤量 2.67t/h（给占总喂煤量的40 ）２、气体用量(1)、空气a、送煤粉需用空气 20.4m3/min（温度约为60℃）b、一次风机净风 26.5m3/min（温度约为20℃）c、入窑二次风 1067m3/min（温度约为1000℃）３、温度窑胴体表面温度〈350℃窑前火焰温度 1350-1550℃窑尾废气温度 1000-1050℃４、压力（负压）窑头 0-30Pa窑尾 100-300Pa５、窑速 2.8-3.0rpm四、煤粉制备１、煤粉：细度 80um筛筛余8-10水分〈1.0热值 5500kcal/kg煤２、温度从预热器抽取废气温度 280-350℃磨机入口要求热风温度 150-250℃磨机出口控制温度 60-80℃煤粉仓煤粉温度≤80℃进袋收尘器前煤风温度 50-80℃３、压力（负压）：磨机进口压力 1000-1500Pa磨机出口压力 2000-3500Pa进旋风分离器压力 2500-4000Pa排风机入口前压力 3500-5500Pa入袋收尘器前压力 50-100Pa入收尘器风机前压力1500-2000Pa五、高温风机１、温度：入高温风机 320-250℃（瞬时可达450℃）２、压力：入高温风机 5800-6500Pa（负压）出高温风机 0-150Pa六、玻纤袋除尘器（窑头、窑尾）温度：入玻纤袋前温度〈250℃第二章系统无负荷试车的目的和要求第一节单机试车的目的和要求设备的试运转是对设备的设计、制造、安装等各项工作的全面检查。
试运转工作做得好坏直接影响今后生产调试的顺利进行。
故此，在试运转时要求有施工安装单位，设计和主要设备制造厂家以及使用厂家的机械、电器等专业的技术人员共同参加。
一般在试车中以安装单位为主，联动试车完毕后交付厂家使用。
在试车过程中要安排岗位操作工参加，可以了解和熟悉设备的使用及操作。
在试车过程中如发现问题必须处理解决，确保生产调试时的工作顺利进行。
一、单机试车前的准备工作１、单机试运转前，电气设备必须事先进行检查，试验和调试。
确认性能良好，符合设计要求后方能进行试车。
２、对试车设备进行内外清理，保证设备内部无任何杂物，现场周围的环境也要清洁。
３、检查各油、气、水管道是否畅通，水压、气压、油压是否满足设计要求,油箱、油槽、油管、减速机等是否按规定清洗和加好润滑油.４、检查各部位密封是否满足设计要求，锁风装置是否动作灵活。
５、检查设备地脚螺栓，各部位连接螺栓和锁键固定是否有松动及损坏现象，如发现问题要处理后方能进行试车。