第十六章 防错法与异常管理[19页]
防错技术与防错管理
做对的效益的三倍 ➢ 低错误率的保证—防错机制的建立
第三部分 防错技术开发
防错技法的理解与实现
防错案例
产品设计开发中的防错应用
36
互动
➢你的答案正确吗？ 为什么出错了？
人为错误方式的分析
人为错误的种类 自以为是
敷衍、马虎 拖沓、松散
健忘 误解 判断（识别）失误 工作疏忽 故意
错误的场景 自认为了解 小事、不重要
无所谓 压力、精力不集中时 面对新的工作环境、自认为了解 环境、速度、经验主义 心不在焉、重复性工作 忽略标准或规则、情绪或利益
例1：在零件上预防缺陷 过程描述：用螺定紧固塑料外观件 问题：螺丝刀划伤塑料件表面
改进前：
解决方案：改变螺钉槽形状 关键改进措施：
改进后：
例2：在零件上预防缺陷 过程描述：轴的装配 问题：轴两端头装配错误
改进前：
不正确
正确
解决方案：轴的两端可互 换
关键改进措施：改变零件 的形状
改进后：
思考： 解决方案二：
案、拟达到的作用级别 步骤５ 实施改善方案： 步骤６ 确认防错效果：活动后必须查核能否按照目标获
得成果。 步骤７ 维持防错：将防错方法规范化、标准化
分析问题的金字塔原理
问题
一级因素
二级 因素
原 因
解决问题的九个控制要素
5W
➢ Why ➢ What ➢ Where ➢ Who ➢ When
3H
➢ How ➢ How much ➢ How much cost
防错法的管理原理课件
服务行业的防错法应用
总结词
优化服务流程，提升客户满意度
详细描述
在服务行业中，防错法通过优化服务流程和引入智能化管理系统，提高服务质量和效率 ，提升客户满意度和忠诚度。
THANKS
感谢观看
பைடு நூலகம்
防错法的应用范围
总结词
防错法广泛应用于制造业、服务业、医疗保健业等领 域，对于提高产品质量、服务质量和安全性具有重要 作用。
详细描述
防错法作为一种有效的管理方法，广泛应用于各个领域 。在制造业中，防错法可以帮助企业消除生产过程中的 错误，提高产品质量和生产效率。在服务业中，防错法 可以应用于客户服务、业务流程等方面，提高服务质量 和客户满意度。在医疗保健业中，防错法有助于减少医 疗差错和事故，提高医疗质量和安全性。此外，防错法 还可以应用于其他领域，如航空、交通、金融等，帮助 组织提高效率和安全性。
03
CATALOGUE
防错法的实施原则
识别与评估缺陷
识别缺陷
通过观察、检测和分析，发现产 品、服务或过程中的缺陷。
评估缺陷
对缺陷进行分类、分级和评估， 确定其对质量、安全和效率的影 响程度。
分析缺陷原因
调查缺陷
深入了解缺陷发生的背景、条件和过程，收集相关数据和信 息。
分析原因
运用统计、因果分析等方法，找出导致缺陷的根本原因。
设计并实施防错装置
总结词
设计并实施防错装置
详细描述
根据潜在缺陷的原因，设计相应的防错装置 。这需要考虑装置的可靠性、安全性、经济 性等方面，确保防错装置能够有效防止缺陷 的产生。在实施过程中，需要严格按照设计 要求进行安装和调试，确保防错装置能够正 常工作。
验证防错装置的效果
防错法(质量管理类工具)ppt课件
技术难题与解决方案
管理问题与改进措施
问题一
管理层对防错法的重视程度不足
改进措施
通过培训、宣传等方式，提高管理层对防错法的认识和重视程度，使其成为企业文化的一部分。
问题二
缺乏完善的防错法实施流程和规范
改进措施
建立完善的防错法实施流程和规范，明确各部门的职责和权限，确保防错法的顺利实施。
问题三
缺乏有效的监督和考核机制
THANKS
防错法(质量管理类工具)ppt课件
目录
CONTENTS
防错法概述 防错法原理与核心思想 防错法实施步骤与方法 常见防错技术及应用案例 防错法在质量管理中的应用价值 实施防错法面临的挑战与解决方案 总结与展望
01
防错法概述
定义：防错法，又称为“愚巧法”，是一种预防错误发生的方法，通过设计、装置、程序等手段，使操作变得简单、直观，减少或避免人为错误。
条形码/二维码识别
利用OCR技术对产品上的文字、数字等进行识别，确保信息的准确性和一致性。
字符识别
视觉识别防错技术
数据挖掘与分析
利用数据挖掘和分析技术，对历史数据进行分析和挖掘，找出潜在的问题和改进点，为质量改进提供决策支持。
质量追溯系统
建立质量追溯系统，对产品的生产、检验、销售等全过程进行记录和追踪，便于问题的查找和原因分析。
难题一
如何准确识别潜在错误
解决方案
借鉴行业内的最佳实践，结合自身的生产流程和设备特点，定制化设计防错装置，确保其与生产线的完美融合。
解决方案
采用先进的数据分析技术，对历史数据进行深入挖掘，找出可能引发错误的模式和趋势。
难题三
如何确保防错装置的可靠性
难题二
如何设计有效的防错装置
防错管理规定_防错管理办法
防错管理规定_防错管理办法防错管理办法1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
2、适用范围防错适用于以下情况：2.1新产品设计阶段考虑防错。
2.2现有制造过程的防错控制。
2.3纠正/预防措施的策划和实施过程。
3、定义3.1防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
3.2防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3.3备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
4、职责4.1产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
4.2产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
4.3过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4.4安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。
4.5质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。
5、工作程序5.1开发阶段防错装置的设立5.1.1在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
防错法的技术与管理原理课件
定制化
针对不同行业和企业的特点， 防错法将更加定制化，以满足 企业的个性化需求。
可持续性
未来的防错法将更加注重可持 续发展，不仅关注生产效率， 还将考虑环境保护和社会责任。
如何应对防错法的挑战与机遇
持续研发与创新
企业应加大在防错技术研发和创新方 面的投入，不断更新技术和系统，以 应对新的挑战。
提高员工素质
强调在产品设计、制造过程中采 取预防措施，从根本上消除错误 发生的可能性。
标准化原则
制定标准操作流程，规范员工操 作行为，减少人为错误。
简化原则
通过简化工艺、操作过程，降低 错误发生的概率。
自动识别与自动调整原则
利用传感器、计算机等技术手段， 自动识别错误并进行调整。
防错法技术分类
硬件防错
1
通过设计特定的硬件结构 或装置，防止错误的发生。
概念
防错法管理是一种以预防措施为核心 的质量管理方法，旨在通过消除错误 产生的根源，降低错误发生的概率， 提高生产效率和产品质量。
目标
通过预防措施，降低错误发生的概率， 提高生产效率和产品质量，减少浪费 和损失，提升企业竞争力。
防错法管理策略与工具
策略
制定预防措施，建立有效的质量管理体系，提高员工技能和 意识，持续改进生产流程。
防错法的应用领域
制造业
防错法在制造业中应用广 泛，主要用于生产线上的 质量控制和错误预防。
服务行业
在服务行业中，防错法也 被广泛应用于各种服务流 程中，以提高服务质量和 工作效率。
管理领域
防错法的思想和原理也被 广泛应用于管理领域，例 如流程管理、质量管理等。
防错法技术原理
防错法的基本原则
预防原则
防错、防愚笨管理办法
防错、防愚笨管理办法1. 强调培训与教育- 提供全面的培训计划，包括规章制度、操作流程、安全注意事项等内容。
- 鼓励员工参加专业培训和技能提升课程，以提高他们的工作能力和专业素养。
- 定期组织各种培训活动，以增强员工的意识和技能。
2. 设立检查与审查机制- 建立定期的检查机制，对操作过程和执行结果进行审查，及时发现和纠正错误。
- 设立明确的责任分工，明确各个环节的责任人和监督者，确保每个环节的正确执行。
- 运用科技手段，如监控摄像头、智能感知技术等，对关键环节进行监控和检测。
3. 规范操作流程- 制定详细的操作流程和标准操作规范，确保操作过程的一致性和可追溯性。
- 强调标准化操作，避免个人主观因素的干扰，减少错误发生的可能性。
- 定期对操作流程进行评估和改进，以适应业务发展和技术进步的需要。
4. 加强沟通与协作- 鼓励员工之间的沟通和交流，提高团队协作和问题解决能力。
- 建立有效的信息共享机制，确保相关信息的及时传递和反馈。
- 把握好上下级之间、部门之间和同事之间的沟通方式和频率，避免信息滞后和误解。
5. 鼓励反馈与改进- 鼓励员工提出问题和改进意见，及时采纳和处理反馈。
- 建立有效的错误管理机制，及时记录和分析错误的原因和影响，采取措施防止类似错误再次发生。
- 注重持续改进，通过总结经验教训，完善管理办法和流程。
6. 营造宽松的工作氛围- 营造积极向上、相互尊重、自由开放的工作氛围，鼓励员工敢于提问和创新。
- 建立有效的奖励与激励机制，给予优秀表现和有创意的员工相应的奖励和认可。
- 提供良好的工作条件和员工福利，增强员工对组织的归属感和忠诚度。
这些防错、防愚笨的管理办法可以帮助组织提高工作效率，减少错误和损失，建立良好的工作环境和企业形象。
请注意，以上内容仅供参考，具体的实施措施需要根据组织的实际情况进行调整和补充。
异常管理与防错法参考
2.6.3异常管理与防错法一、异常管理定义生产现场的异常管理就是指为了能够检测、控制、解决生产过程中的错误、突发和失控状况，而制定的一系列措施、管理手段。
在生产现场的异常管理中，针对于每天管理的异常，快速应对并及处理异常，防止其再发生是很重要的，而自働化则是其实现的一个重要手段，因为自働化具有自动的监视和管理异常的作用，如自动报警装置，防错装置，操作人员异常目视板，QC工程表，设备能力表等。
二、异常管理的步骤从不接受不良、不生产不良、不流出不良的品质保证观点出发，就有关异常管理的步骤和方法（如图2-24）。
（一）确定异常第一步即确定完善的异常标准及确定什么是异常，异常的确定是异常管理的重要一步，确定异常的切入口有5个项目。
1.检查是否按操作标准进行正确操作所谓的操作标准是指在现场进行标准作业的同时，以工艺图，质量检查标准，QC工艺表，安全标准为基础，将能够确保质量，成本，安全等各种操作的方法，条件标准化之后的总称。
具有代表性的文件有操作要领书，操作指导书，刀具更换操作要领书等。
图2-24 异常管理的步骤是否按操作标准进行操作的检查是从人、物和设备三方面开始进行的：（1）人员方面：检查作业人员是否进行正确的操作，是否遵守标准作业等。
常见的操作标准有：作业标准类、标准作业组合表、标准作业表等。
（2）物品方面：检查是否排除了不需要的物品，使零件的取放简单化等，也就是基本的整理、整顿、清扫、清洁工作。
另外从物流上来看，为了使运送不停滞，进行正确有效的运送作业，完全有必要指明物品的发送地点。
（3）设备方面：为了能了解设备是否正常运转，应该有工位设备能力表，加工条件基准等。
2.通过培训让员工遵守有标准并不等于能够按照标准执行，所以应该通过培训让员工知道并严格执行。
通过对操作者进行标准作业的培训，使其遵守，从而减少异常的发生。
人员培训方面主要有：作业要领书，刀具换模作业要领书，品质检查要领书等。
3.确定保全管理项目为了防止设备在使用过程中出现故障，影响正常的生产，必须保证设备必要时，也就是想动的时候无论什么时候都能正常运转，即做到可动率100％，为此必须事先进行保全。
防错法质量管理
（1）全檢産品但不增加作業者負擔。 （2）必須滿足poka-yoke規定操作要求，作業過程方可成。 （3）低成本。 （4）實時發現失誤，實時反饋。
比較可知，傳統防錯方式通過培訓和懲罰解決了部分 失誤，而POKA-YOKE可以從根本上解決失誤問題。
二.POKA-YOKE的四种模式
一、防錯法的作用
■第一次就把事
情好
防错法作用
提升品质
消除浪费
5
二、失誤與缺陷
失误与 缺陷
由於作 業者疏 忽等原 因造成
失誤 所産生 的結果
二、失誤與缺陷
失誤 漏加錫 漏檢 漏裝螺絲 漏關煤氣 缺陷 元件半焊 外觀凹痕 産品少螺帽 燒裂水壺
三、産生失誤的一般原因
1、忘記
2、對過程/作業不熟悉
失 误 原 因 3、识別錯誤 4、缺乏工作经验
5、故意失誤
三、産生失誤的一般原因
6、疏忽
7、行动迟缓
失 误 原 因 8、缺乏适当的作业指导 9、突发事件
10、其他事件
四、製造過程常見失誤
01、漏掉某個作業步驟。 02、作業失誤。 03、工件設臵錯誤。 04、缺件。 05、用錯部品 06、工件加工錯誤。 07、誤操作。 08、調整失誤。 09、設備參數設臵不當。 10、工裝夾具準備不當。
2、有序POKA-YOKE防错 是針對過程操作步驟，對其順 序進行監控或優先對易出錯、易 忘記的步驟進行作業，再對其他 步驟進行作業的防錯模式。
3、编组和计数式POKA-YOKE防错
是通過分組或編碼方式 防止作業失誤的防錯模式。
4、信息加强POKA-YOKE防错 是通過在不同的地點、不同 的作業者之間傳遞特定産品信息 以達到追溯的目的。
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替代
用更可靠的过程代替目 前的过程,以避免或降低 差错。
采用机器人技术或自动化生产技术,减少对操作者的 依赖,从而降低人为差错。这种防错法可以大大降低 差错率,是一种较好的防错方法;其缺点在于投入过大。 另外,若设备本身问题导致差错则无法防止。
简化
简化作业流程,使作业更 容易完成。
通过合并、削减等方法对作业流程进行简化,降低操 作差错的概率。这是较好的防错方法之一,但流程简 化并不能完全消除人为差错。
理论上讲,只要我们识别并减少红牌条件,差错就能减少
。
红牌条件
类目 1.调整 2.易损工装和工装更换
3.尺寸/规范/关键条件
4.大量/混合部件 5.多个步骤 6.偶然的生产
7.缺少有效的标准
8.对称
9.不对称
10.快速重复 11.很高/极高的数量 12.环境条件
说明 操作者必须先对部件或设备作出调整,才能完成过程的工作 易损工装在生产中的使用和/或生产过程中工装的更换
第二节 常见差错种类和防错原则
一、常见的十大差错 二、导致人为差错的根源 三、防错原则
一、常见的十大差错
类别 1.漏掉工序 2.加工错误 3.工件设置错误 4.遗漏部件 5.装错部件 6.部件加工错误 7.误操作 8.调整差错 9.设备参数设置不当 10.不适当工具
特征 遗漏一个或多个步骤。 没有按标准程序进行正确操作。 使用不适当的工具或设备进行操作。 作业过程没有安装全部部件。 安装了不适当的部件。 对错误的部件进行加工。 执行操作不正确,标准过程或规范说明的版本不正确。 机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误。 由不正确的维修或部件更换导致的缺陷。 使用损坏的刀刃、设计低劣的夹具或错误的工装等。
长期以来,人们防止人为差错的措施主要是培训和惩罚,但大量实践 及研究表明,这种惩罚与教育相结合的传统防错方式并不怎么成功 。
那么,如何有效地消除这些差错呢?现代防错理念认为,可运用预防 性装置或方法使操作者在作业时不出现差错或能及时、明显地发 现失误,或使操作失误后不会导致缺陷。
三、防错法的作用
在设计和生产制造等过程中有效运用防错法,具有以下几方面的作 用:
(1)有效运用防错法可大大减少工作中的各种差错,确保产品质量, 增强顾客满意度。
(2)有效运用防错法还可大大降低因检查、产品返工、报废等带来 的各种浪费,降低了成本。
(3)有效运用防错法,还能确保生产安全,增强全员参与意识,提高员 工士气。
检测
在缺陷流入下道工序前, 对其进行检测并剔除。
使用计算机软件,在作业差错时自动提示并剔除。这 是目前广泛使用的防错方法,缺点是差错已经产生,损 失已经造成。
差错无法完全消除,但可从减少损失的角度出发,在发 减少 将差错影响降至最低。 生差错后采取措施将损失降至最低或可接受的范围。
目前许多智能控制设备均或多或少具备该功能。
操作所使用的部件、工具或夹具的相反ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ向看起来完全相同,但尺寸、形状或相对位置不同
要求重复实施相同的操作的过程 要求在时间压力下快速、重复地执行任务的过程 工作地内或周围的物理环境能影响质量或工艺
四、实施防错十步法
为了有效应用防错理念和方法,企业可采取以下十个步骤进行防错: (1)确定产品/服务缺陷,并收集数据。 (2)追溯缺陷的发现工序和产生工序。 (3)确认缺陷产生工序的作业指导书。 (4)确认实际作业过程与作业指导书之间的差异。 (5)确认该工序是否存在以下问题:该工序是否在调整中?作业工具或设备
在日语中,Yoke是防止的意思,Poka是疏忽错误之意。 简言之,防错法就是指采取有效措施,使操作者在工作中 避免或减少差错的一种方法;是指运用智慧和独创性,将 所有的工作内容配合人的特性,使之不易出错,即使出错 也不会产生问题的一种有效措施。
二、防错的必要性
企业面临着日益复杂的内外部环境,各种工作中都有可能发生差错, 带来各种问题,严重的还会导致产品缺陷,这不但影响顾客满意度, 还会造成资源浪费。墨菲定律指出,“任何有可能出错的事情,早晚 会出错”。这就要求我们,对容易出错的地方不能不闻不问、心存侥 幸,只有想方设法、采取积极的措施,才能避免出错。
第三节 防错思路和方法
一、防错思路 二、防错法的十大原理 三、减少出错的红牌条件 四、实施防错十步法
一、防错思路
思路
目标
方法
对制造过程进行重新设计,从设计角度消除可能出现 消除 完全避免可能的差错。 的差错,并用防错法进行预防。这是从源头防止差错
的方法,符合质量的经济性原则,是防错法的发展方向。
效果 最好
好 好 较好 较好
二、防错法的十大原理
为提高防错装置的防错效果和效率,在设计装置时可采 用以下防错原理。
(一)断根原理(二)保险原理(三)自动原理(四)相符原理 (五)顺序原理(六)隔离原理(七)复制原理(八)层别原理 (九)警告原理(十)缓和原理
三、减少出错的红牌条件
红牌条件,是指制造过程中通常会导致差错的条件。从
第十六章 防错法与异常管理
第一节 第二节 第三节 第四节
防错法概述 常见差错种类和防错原则 防错思路和方法 异常管理
第一节 防错法概述
一、防错法的概念 二、防错的必要性 三、防错法的作用
一、防错法的概念
防错法,又称愚巧法或防呆法(英文为Fool Proofing,Mistake Proofing,日文为Poka-Yoke)。防 错法由日本管理专家新乡重夫(Shigeo Shingo)于20 世纪60年代初在应用全面质量管理理论的基础上发展 出来。
二、导致人为差错的根源
在生产和工作中出现的各种差错,究其原因,绝大部分是由人为差错 造成的。分析产生差错的原因,我们可以将其分为以下三类。
(一)知识或技能不足所致 (二)无意识出错 (三)有意不遵守
三、防错原则
为有效防止作业差错,我们应遵循以下四条防错原则。 (一)只生产“需要”的产品 (二)防患于未然 (三)全员参与 (四)持续改善,追求完美
要求使用测量设备以将部件对位的操作,或要求操作在指定的关键条件下执行(如T、P、V)
包含有大量各种不同数量和混合的部件的过程 要求以严格设置的顺序执行许多细小的操作或分步的过程 不经常进行的操作或任务
标准化作业程序(SOP)含糊,或未完整描述正确的和被证实的实施生产过程的方法
反向相似或相同物件的制造或装配操作