机电液课程设计
机电液控制系统课程设计
机电液控制系统课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握机电液控制系统的基本原理和组成，理解各部分功能及其相互关系；2. 使学生了解机电液控制系统在工程实际中的应用，并能结合实例分析系统的工作过程；3. 帮助学生掌握机电液控制系统相关部件的选型、安装与调试方法。
技能目标：1. 培养学生运用所学知识对机电液控制系统进行仿真、设计和优化能力；2. 培养学生动手实践能力，能独立完成小型机电液控制系统的搭建和调试；3. 提高学生团队协作能力，能在小组合作中发挥个人专长，共同完成项目任务。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机电液控制系统相关工程领域的兴趣，激发学生探索精神和创新意识；2. 培养学生严谨的科学态度，注重实践操作规范，养成安全意识和环保意识；3. 培养学生面对工程实际问题，能主动分析、解决问题的能力，增强自信心和责任感。
课程性质：本课程为专业核心课程，旨在培养学生的机电液控制系统设计、搭建和调试能力。
学生特点：学生具备一定的机电基础知识和实践技能，具有较强的学习兴趣和探究欲望。
教学要求：结合课本内容，注重理论联系实际，提高学生的实践操作能力和工程素养。
通过课程学习，使学生能够达到上述课程目标，为后续专业课程和未来职业发展打下坚实基础。
二、教学内容1. 机电液控制系统概述：介绍机电液控制系统的基本概念、发展历程、应用领域，使学生建立整体认识。
教材章节：第一章 绪论2. 机电液控制系统组成及原理：讲解各组成部分（电机、执行机构、传感器、控制器等）的工作原理及相互关系。
教材章节：第二章 机电液控制系统组成及原理3. 控制系统数学模型：分析机电液控制系统的数学模型，为学生进行系统分析和设计提供理论基础。
教材章节：第三章 控制系统数学模型4. 机电液控制系统设计与仿真：介绍系统设计方法、仿真软件应用，培养学生设计、仿真和优化能力。
教材章节：第四章 系统设计与仿真5. 机电液控制系统搭建与调试：讲解系统搭建、调试方法及注意事项，提高学生实践操作能力。
机电液课程设计机械手
机电液课程设计机械手一、教学目标本节课的教学目标是让学生掌握机电液课程中机械手的基本原理和设计方法。
具体包括以下三个方面的目标：1.知识目标：使学生了解机械手的工作原理、结构特点和控制方法，理解机电液系统在机械手中的应用，为学生提供扎实的理论基础。
2.技能目标：通过实例分析，培养学生分析和解决实际问题的能力，使学生能够运用所学知识进行机械手的设计和调试。
3.情感态度价值观目标：激发学生对机电液课程的学习兴趣，培养学生的创新意识和团队合作精神，使学生在实际项目中能够充分发挥自己的专业技能。
二、教学内容本节课的教学内容主要包括以下几个部分：1.机械手的基本原理：介绍机械手的工作原理、分类和应用领域，使学生了解机械手在现代工业生产中的重要性。
2.机电液系统在机械手中的应用：讲解机电液系统的工作原理及其在机械手中的具体应用，包括液压系统、电气系统和控制系统等。
3.机械手的设计方法：介绍机械手的设计方法和步骤，引导学生掌握设计要点，培养学生实际操作能力。
4.实例分析：分析具体机械手项目，使学生能够将所学知识应用于实际问题的解决。
三、教学方法为了实现本节课的教学目标，将采用以下教学方法：1.讲授法：讲解基本概念、原理和设计方法，使学生掌握理论知识。
2.案例分析法：分析具体机械手项目，培养学生解决实际问题的能力。
3.实验法：学生进行实验，使学生能够亲身感受机电液系统在机械手中的应用，提高学生的实践操作能力。
4.小组讨论法：分组讨论，培养学生的团队合作精神和沟通能力。
四、教学资源为了保证本节课的教学质量，将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供理论学习的依据。
2.参考书：提供相关参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的PPT，直观展示机械手的工作原理和设计方法。
4.实验设备：准备充足的实验设备，保证学生能够进行实际操作。
5.网络资源：利用网络资源，为学生提供更多的学习资料和案例分析。
机电液课程设计plc
机电液课程设计plc一、教学目标本节课的教学目标是让学生掌握PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和应用，培养学生具备PLC编程和调试的能力。
具体包括以下三个方面的目标：1.知识目标：使学生了解PLC的发展历程、工作原理、编程语言和常见应用领域；掌握PLC的基本指令、功能指令及其应用；了解PLC的硬件结构和软件系统。
2.技能目标：培养学生具备PLC编程的基本技能，能够独立完成简单的PLC程序设计、调试和故障排查；使学生能够运用PLC解决实际工程问题，如自动化生产线、控制系统等。
3.情感态度价值观目标：培养学生对机电液行业的兴趣和热情，增强学生的创新意识和团队合作精神，提高学生的人文素养和社会责任感。
二、教学内容本节课的教学内容主要包括以下几个部分：1.PLC概述：介绍PLC的定义、发展历程、工作原理和应用领域。
2.PLC硬件结构：讲解PLC的硬件组成，包括中央处理单元、输入/输出模块、电源模块、通信模块等。
3.PLC编程基础：介绍PLC的编程语言，如梯形图、指令表、功能块图等，以及基本指令和功能指令的使用。
4.PLC应用案例：分析典型的PLC应用案例，如自动化生产线、控制系统等，使学生能够将理论知识应用于实际工程。
5.PLC编程实践：引导学生进行PLC编程实践，培养学生具备实际操作能力。
三、教学方法为了实现本节课的教学目标，采用以下几种教学方法：1.讲授法：教师讲解PLC的基本原理、编程方法和应用案例，引导学生掌握知识点。
2.案例分析法：分析典型的PLC应用案例，让学生了解PLC在实际工程中的应用。
3.实验法：安排实验室实践环节，让学生动手操作PLC，提高学生的实际操作能力。
4.讨论法：学生进行小组讨论，分享学习心得和经验，培养学生团队合作精神。
四、教学资源为了支持本节课的教学内容和教学方法，准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的PLC教材，为学生提供理论知识的学习依据。
2.参考书：提供相关的PLC参考书籍，丰富学生的知识体系。
机电液控课程设计
机电液控课程设计一、课程目标知识目标：1. 理解并掌握机电液控系统的基本组成、工作原理及相互之间的关系；2. 学习并掌握常用传感器的工作原理、特性及其在机电液控系统中的应用；3. 掌握典型机电液控系统的分析方法，能进行简单的系统设计和计算。
技能目标：1. 培养学生运用所学知识分析和解决实际机电液控系统问题的能力；2. 培养学生运用绘图软件绘制系统原理图、结构图的能力；3. 培养学生进行团队协作，完成课程设计任务的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机电液控技术领域的兴趣，激发学生探索新技术的热情；2. 培养学生严谨的科学态度，注重实践与创新，提高学生的工程素养；3. 培养学生具有良好的职业道德，关注社会发展，为我国机电液控技术发展贡献力量。
课程性质：本课程为实践性较强的专业课程，旨在帮助学生将所学理论知识与实际应用相结合，提高解决实际问题的能力。
学生特点：学生已具备一定的机电液控基础知识，具有较强的学习能力和动手能力，但缺乏实际工程经验。
教学要求：结合学生特点，注重理论与实践相结合，充分调动学生的积极性，提高学生的实践能力和创新能力。
通过课程设计，使学生在实践中巩固所学知识，提高综合运用能力。
二、教学内容1. 机电液控系统概述- 了解机电液控系统的基本概念、分类及发展趋势；- 掌握机电液控系统的基本组成、工作原理及性能指标。
2. 常用传感器及其应用- 学习常用传感器的工作原理、特性及选型；- 掌握传感器在机电液控系统中的应用。
3. 液压与气动技术- 熟悉液压与气动系统的基本原理、主要元件及系统设计；- 学习液压与气动系统在机电液控系统中的应用。
4. 电机与驱动技术- 学习电机的工作原理、特性及选型；- 掌握电机驱动在机电液控系统中的应用。
5. 机电液控系统分析与设计- 掌握机电液控系统的分析方法；- 学习机电液控系统设计的一般步骤和方法。
6. 课程设计实践- 结合实际案例，进行机电液控系统的设计；- 完成系统原理图、结构图的绘制及分析报告的撰写。
机电液综合课程设计 完整版
机电液课程设计一、任务书现有一台卧式铣削专用机床。
1、技术参数（1）运动部件重量为20000N，最大铣削力为16000N（采用平面导轨），夹紧力为35000N。
（2）快进、快退速度为10m/min，工进速度为100~200mm/min。
（3）主液压缸最大行程为450mm，其中工进行程为220mm；夹紧缸行程为30mm。
（4）夹紧时间为2s。
（5）平面导轨与工作台之间的摩擦系数f jing=0.2，f dong=0.12、要求液压系统完成的工作循环工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工件松开具体要求：（1）每一次循环结束，主轴电机和液压电机不停止。
（2）机床具有“半自动”和“调整”两种工作状态，机床处于“调整”工作循环时，可分别实现对液压滑台的单独点动控制。
3、需完成的设计任务如下：（1）计算主运动的切削力、并选择动力部件。
（2）计算液压系统（进给系统）各工作阶段的负载，并选择液压系统的电机、泵和阀。
（3）绘制液压系统原理图。
（4）根据工作循环确定电磁阀磁铁的动作表，选择液压控制系统的输入和输出设备，绘制PLC(C型)的端子接线图。
（5）PLC的梯形图控制程序。
（6）编写设计说明书（5000字以上）。
参考书：（1）章宏甲等，液压与气压传动，北京；机械工业出版社，2003（2）赵永成等，机电传动控制，北京；中国计量出版社（3）液压手册（4）可编程序控制器二、液压系统设计1、分析负载 1.1主液压缸负载 外负载：F g =16000N 惯性负载：200010/0.15602222.22m vF mt∆==••=∆N 阻力负载：法向力 F n =mg =20000N静摩擦阻力 F=f jing Fn =4000N 动摩擦阻力F=f dong Fn =2000N由此得出主液压缸在各工作阶段的负载如表1所示表1 主液压缸各工作阶段负载1.2夹紧缸负载外负载：F g =35000N 惯性负载：200010/260166.67m vF mN t∆==••=∆ 阻力负载：法向力 F n =mg =20000N静摩擦阻力 F=f jing Fn =4000N 动摩擦阻力 F=f dong Fn =2000N由此得出夹紧液压缸在各工作阶段的负载如表2所示表2 夹紧液压缸各工作阶段负载2、确定执行件主要参数2.1主液压缸内径D 及活塞杆外径d滑台快进快进速度相等，液压可选用单活塞杆式，快进时差动连接，空载启动压力P min =0.3Mpa 。
机电液课程设计报告(全套)
一、题目柴油机摇臂轴座自动线双面铣床液压系统及控制系统设计二、 设计要求设计柴油机摇臂轴座自动线双面铣床液压系统要求该液压系统完成动作：定位——夹紧——快进——工进——停留——快退——原位停止——松开。
进给速度可调且运动平稳，能够承受负向负载。
定位夹紧部分必须严格按照先定位后夹紧的顺序动作。
轴向切削力是10000N ；工作行程50mm ，工进速度50mm/min ；快进行程100mm ，快进和快退速度是4m/min ；摩擦力是600N 。
三、 设计方案分析1. 负载分析负载分析中，不考虑回油腔的背压力，工件及机床重力，液压缸密封装置的摩擦阻力，以及静摩擦力。
需要考虑的力有：切削力，导轨动摩擦力。
轴向切削力 F1=10000N 摩擦力 Ff=600N 设液压缸的机械效率9.0m =η，则液压缸在各阶段的总机械负载可以算出工作循环 负载组成负载值F/N推力m Fη/快进 F F =f600 666 工进 )1(F F F f +=10600 11777 快退F F =f600666根据负载计算结果和已知各阶段的速度，可以绘制出负载图（F —S ）和速度图（V —S ）3.初步确定液压缸参数组合机床液压系统的最大负载约为12000N ，初选液压缸的设计压力P1=3MPa ，为了满足工作台快速进退速度相等，并减小液压泵的流量，这里的液压缸选用单杆式的，液压缸无杆腔与有杆腔的等效面积A1与A2应满足A1=2A2（即液压缸径D 和活塞杆直径d 应满足：d=0.707D 。
为防止铣削后工件突然前冲，液压缸需保持一定的回油背压，暂取背压为0.5MPa ，并取液压缸机械效率9.0m =η。
则液压缸上的平衡方程F P A F A P A P +=+=21221121故液压缸无杆腔的有效面积：CMA D CM P P F A 38.783.424483.42105.05.010*******11266211=⨯===⨯⨯-⨯=-=ππ 液压缸径：按标准值取D=80mm ；因为A1=2A2，故活塞杆直径d=0.707D=56mm 。
机电液控制技术教学设计
机电液控制技术教学设计引言机电液控制是指利用电、机、液等方式对机械运动进行控制的一种技术。
它广泛应用于现代工业生产中，成为工业自动化的重要组成部分。
因此，机电液控制技术教学也愈发重要。
本文将从教学设计的角度出发，探讨机电液控制技术教学的一些方法和策略。
教学目标通过机电液控制技术的教学，学生应该掌握以下知识：1.了解机电液控制的概念和应用；2.掌握机电液控制系统的组成结构及其作用；3.掌握机电液元件的基本原理和工作特点；4.熟悉机电液控制系统的控制方法和流程；5.实践机电液控制系统的设计和调试。
教学内容课程设置机电液控制技术课程的内容应包含如下模块：•机电液控制基础原理•机电液元器件•机电液控制系统•机电液控制实例分析与设计教学安排1.第一学期：机电液控制基础原理，机电液元器件；2.第二学期：机电液控制系统，机电液控制实例分析与设计。
每学期分为理论教学和实验教学两部分，根据具体情况安排相应的教学时间，保证学生的学习效果。
教学方法1.理论教学理论教学要突出重点，简化内容，讲授应注重与实际生产的联系。
要以图形、示例等多种教学手段进行。
2.实验教学（1）实习前的准备工作在进行实验教学前，要充分准备好实验室设备和实验材料，并按照实验教材要求，进行相关的实验准备工作。
（2）实验教学的组织和实施在实验教学中，要根据学生的学习能力以及对机电液控制技术的理解程度，设计相应的实验内容和方法，供学生进行实验操作。
3.课程设计需进行课程设计，以课程设计为重点实践教学。
课程设计是对所学知识进行综合应用的过程，可以提高学生的综合应用能力，培养学生的动手实践能力。
教学评价教学评价是指对学生学习情况和教学成果的综合评价。
评价主要包括以下内容：1.学生实验操作过程的评价2.学生实验结果的评价3.学生设计报告的评价教学资源1.机电液控制技术教材和课堂讲义；2.实验室设备和材料；3.汽车教学实训中心、工业自动化实训中心的教学资源；结束语机电液控制技术是现代工业生产中最重要的技术之一。
机电液综合设计课程设计
本科课程设计（论文）题目 机电液综合设计与实验学 院 机械工程学院 年 级 08 专 业 机械工程及自动化 班 级 学 号学生姓名 指导教师 论文提交日期目录1 任务书1.1实验目的1.2实验任务2 液压传动系统的设计计算及元件选型 2.1 选用液压元件2.2计算和选择液压元件3 液压缸的设计计算3.1 液压缸主要零件的材料3.2 液压缸的内径D和活塞杆直径d的计算 3.3 液压缸壁厚的计算3.4 校核d3.5 缸盖固定螺栓d3的计算3.6 缸体与缸盖采用螺纹连接时的计算3.7 活塞与活塞杆采用螺纹连接时的计算4 实验安装及调试4.1 电器控制系统的设计4.2 基本工作过程5 心得体会参考文献附录1 任 务 书1．1实验目的：1. 熟悉、了解本实验台的组成2. 掌握常见典型液压回路的设计、安装及调试3. 掌握继电器控制电路的设计；PLC 控制程序的设计、安装及调试4. 培养学生综合运用机械、液压、电气等知识及设计、安装调试等综合技能1．2实验任务（一）机械动作要求┏━━━━→┓┃ ┃工 进50┃快 退 ━━━━━━━━━━━→┓━━┛（二）设计参数工作是最大负载F=3000N;液压缸工作压力为P1=1.5M;快进、快退速度V 快=5m/min;工进速度V=0.8m/min;油缸内径与活塞杆直径比d/D=0.75;回油腔背压P2=0.5Mpa;油路压力损失∑ΔP=0.3Mpa;Qmin=0.2L/min 。
（三）设计内容（1）绘制液压缸总图和绘制端盖零件图 （2）液压泵及匹配的电动机选择 （3）液压元件的选择（4）按规定机械动作要求，设计液压传动系统原理图，设计电器控制系统 （5）液压传动装置的安装及电气控制系统的连接 （6）调试2 液压传动系统的设计2.1 选用液压元件如下表2-1：表2-1根据动作要求和提供的元件，设计液压传动系统，其工作情况由表2-2所示 油路中用到的上述提供的元器件有：二位二通电磁换向阀、调速阀、先导式溢流阀、三位四通电磁换向阀。
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铣削机床机电液控制课程设计一、设计说明1、设计目的铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。
铣床除能铣削平面、沟槽、齿轮、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应运。
本次设计要完成双面铣削机床的机电液控制系统设计，系统要求能够实现“定位—夹紧—快进—工进—快退—原位停止—松开卸荷”的工作循环。
设计参数针对切削工况，夹紧缸及工作台输出力、速度可不考虑。
2、设计参数设计参数表滑块运动的综合摩擦力（包括液压缸摩擦、导向摩擦等）为公称力的10%。
最大工作行程450mm，工进行程150mm，夹具行程自定。
·3、设计内容1.机械方面根据负载计算设计参数主缸压力。
主缸直径。
2.液压方面1）设计液压原理图、编制电机电磁铁动作表。
2）选择液压泵、电机、液压阀。
3．电气方面1）PLC选型，设计PLC输入等控制回路。
2）编制PLC程序、包括手动、自动循环。
3）设计硬件电路。
4）编写设计说明书。
·4、设计任务书1．绘制液压泵原理图1张。
2．绘制PLC端子等控制回路图1张。
3．绘制PLC梯形图1张。
4．绘制硬件电路图1张。
5．编制5000字设计说明书1份。
·5、时间分配1．机械方面一天。
2．绘制液压原理图、电机电磁铁动作表2天3．选择液压缸、液压阀、电机2天。
4．选择PLC、绘制端子图1天。
5．编制PLC梯形图2天。
6．绘制硬件电路图1天。
7．答辩1天。
二、液压系统的设计与计算1、电磁铁动作顺序图2、拟定液压系统原理图（一）设计液压系统方案由于该机床是固定式机械，且不存在外负载对系统作功的情况，并由图知，这台机床液压系统的功率小，滑台运动速度低，工作负载变化小。
根据表，该液压系统以采用节流调速和闭环循环为宜。
现采用进油路节流调速回路。
（二）选择基本回路由于不存在负载对系统作功的工况，也不存在负载制动过程，故不需要设置平衡及制动回路。
但必须有快进、工进运动、换向、调压以及卸荷等回路。
1.选择快速运动回路系统中采用节流调速回路后，不论采用何种油源形式都必须有单独的油路直接通向液压缸两腔，以实现快速运动。
在本系统中，快退快进回路由调速阀并联一个二位二通换向阀以实现进给缸的快速移动。
2.选择换向回路由工况中曲线可知，当滑台从快进转为工进是，输入液压缸的流量大幅减低。
滑台的速度变化较大，可选用电磁换向阀来控制速度的换接，以减小液压冲击。
当滑台由工进转为快退时，回路中通过的流量很大。
为了保证换向平稳起见，宜采用换向时间可调的电磁换向阀式换接回路。
在本系统中采用四位四通电磁换向阀3.选择调压和卸荷回路油源中有溢流阀，调定系统工作压力，因此调压文体已在油源中解决，无须另外再设置调压回路。
而且，系统采用进油节流调速，故溢流阀常开，及时滑台被卡住，系统压力也不会超过溢流阀的调定值，所以又起安全作用。
当滑台工进和停止时，低压、大流量液压泵都可经此阀卸荷。
由于工进在整个工作循环周期中占了绝大部分时间，且高压、小流量液压泵的功率较小，故可以认为卸荷问题已基本解决，就不需要再设置卸荷回路。
3、工作系统分析负载（一）外负载轴向切削力F t为400000N外负载F g=F t=400000N（二）惯性负载机床工作部件的总质量m=1000kg，取△t=0.05sF=m=1000×=800Nm（三）阻力负载机床工作部件对动力滑台导轨的法向力为 F n=mg=10000N静摩擦阻力F fs=F n f s=100000.2=2000N动摩擦阻力 F fd=F n f d=100000.1=1000N由此得出液压缸在各工作阶段的负载如表1所示。
表1 液压缸在各工作阶段的负载F按上表数值绘制负载图如图1a所示。
由于v1=v3=0.04m/s、l1=250mm、l2=150mm、快退行程l3=l1+l2=400mm,工进速度v2=0.01m/s,由此可绘出速度图如图2b所示。
图1a图2b4、确定执行元件主要参数由以上可知，组合机床在最大负载约为41000N时液压系统宜取压力=4.5MPa。
鉴于动力滑台要求快进、快退速度相等，这里的液压缸可选用单活塞杆式的，并在快速时作差动连接。
这种情况下液压缸无杆腔的工作面积应为有杆腔工作面积的两倍，即=/=2，而活塞杆直径d与缸筒直径D成d=0.707D的关系。
在钻孔加工时，液压缸回油路上必须具有背压，以防止孔钻通时滑台突然前冲，按表取=0.8MPa。
快进是液压缸作差动连接，管路中友压力损失，有杆腔的压力应略大于无杆腔，但其差值较小，可先按0.5MPa考虑。
快退时回油腔中是有背压的。
这时也可按0.8MPa估算。
由工进时的负载值按表中的公式计算液压缸面积==m2=52.08×10-4m2==2=104.16×10-4m2D==0.115md=0.707D=0.081m将这些直径按GB/T2348-2001圆整成就近标准值得D=125mm、d=90mm由此求得液压缸两腔的实际有效面积=D2/4=122.7210-4m2,=(D2-d2)/4=59.1010-4m2。
经验算，活塞杆的强度和稳定性均符合要求。
根据上述D和d的值，可估算出液压缸在各个工作阶段中的压力、流量和功率，如表2所示。
表2 液压缸所需的实际流量、压力和功率=0.55、选择液压元件（一）液压泵液压缸在整个工作循环中的最大工作压力为p=3.73MPa,如取总管路损失p=0.5MPa 液压泵最大工作压力=p+p=(3.73+0.5)MPa=4.23MPa液压泵应向液压缸提供的最大流量为0.25410-4m3/s，因系统较简单，取系统泄露系数K l=1.1,取溢流阀最小溢流量为0.510-4m3/s，则同时动作的液压执行器的最大流量=0.510-4m3/s+0.25410-3m3/s=0.30410-3m3/s则液压泵的实际流量应为==1.10.30410-4m3/s=20.06L/min在选取液压泵时，泵的额定压力应选得比上述最大工作压力高25%60%。
根据以上压力和流量的数值查阅产品样本，最后确定选取YB1-25型叶片液压泵，其公称排量为25mL/r，转速960r/min,额定压力=6.3MPa若取液压泵的容积效率=0.9，则液压泵的实际输出流量为= (259600.9/1000)L/min=21.6 L/min由于液压泵在工进时输入功率最大，此时液压泵工作压力为 3.73MPa、流量为21.6L/min。
按表取液压泵的总效率=0.70，则液压泵驱动电机所需的功率为===1.92KW根据此数值查阅电动机产品样本选取Y132s—6型电动机，其额定功率3KW，额定转速960R/min。
（二）油管各元件间连接管道的规格按液压元件接口处的尺寸决定，液压缸进、出油管则按输入、排出的最大流量计算。
由于液压泵选定之后液压缸在各个工作阶段的进、出流量已与原定数值不同，所以要重新计算。
由元件表可以看出，液压缸在各个工作阶段的实际运动速度符合设计要求。
快进时输入流量=()/()=(122.72)/(122.72-59.10)=41.67L/min取油液在压油管的流速v=4m/s,算得与液压缸无杆腔及有杆腔相连的油管内径分别为d==2mm=14.81mmd=2mm=10.71mm 这两根油管都按GB/T2351-2005选用内径16mm的冷拔无缝钢管。
（三）油箱取经验数据8，故其容积为V==821.6L=172.8L按JB/T7938—1999规定，取最靠近的标准值V=200L。
·6、验算液压系统性能验算油液温升系统发热和油液温升可按工进时的工况来计算。
工进时液压缸的有效功率是=F=410000.001W=0.41kW工进时系统的效率=0.012，系统发热量为H=(1-)=0.41(1-0.012)kW=0.41kW取散热系数k=9kW/，油箱散热面积A=6.5=6.5=2.22油液温升===20.5此温升值没有超出允许范围，故该液压系统不必设置冷却器。
三、确定液压泵规格和电动机功率及型号 1、确定各类控制阀系统工作压力为 3.73 Mpa ，油泵额定最高压力为 6.3 MPa ，所以可以选取额定压力大于或等于或等于 6.3 MPa 的各种元件，其流量按实际情况分别选取。
目前中低压系统的液压元件，多按 6.3 MPa 系列的元件选取，所以可以选取： 溢流阀的型号为：Y-25B ；工作台液压缸换向阀型号为：34D-25BY ；快进二位二通电磁阀型号为：22D-25B ；调速阀型号为Q-10B ；背压阀型号为B-25B ；定位、夹紧系统可以选取：单向阀型号为I-10B ；换向阀型号为24D-10B ；单向顺序阀型号为XI-B10B ； 蓄能器供油量仅作定位夹紧系统在工作台快进、工进与快退时补充些搂和保持压力之用，其补油量极其有限，所以可以按容量最小的规格选取。
先选取NXQ-0.6/10-I 型胶囊式蓄能器，当△p =15% 时，其有效补油提极为 △V=0.07 l 。
滤油器可选用型号为WU-25×180J 的网式滤油器，过滤精度为180um 。
压力表可选用Y-60型量程 6.3 MPa 的普通精度等级的量表。
选用量程较高的压力表可以避免在系统有压力冲击时经常损坏，但量程选得过大会使观察和调整的精度降低。
管道通径与材料：阀类一经选定，管道的通径基本上已经决定，这是标准化设计的一大方便。
只有在特殊需要是才按管内平均流速的要求计算管道通径。
按标准：（1）通径选用φ12.5通径的管道。
为便于安装，可以采用紫铜管，扩口接头安装方式。
（2）壁厚按强度公式有 δ ≥][2σdp ∙,其中，紫铜的[σ]=250kgf/cm 2=25 MPa,为安全起见，取P=6.3 MPa 来计算 壁厚>=6.3 *12.5/(2*25)=1.6所以可以取φ12.5、壁厚1.6mm 的紫铜管。
考虑到扩扣处管子得强度，壁厚可以略有增加，一般按常用紫铜管的规格选取即可（对低压系统而言），对高压系统必须进行计算。
2、确定油箱容量与结构1油箱容量与结构因为是低压系统，油箱容积按经验公式计算：油箱容积V=sqp现取V=8*21.6=172.8L按JB1T.7938-1999规定，去V=200L结构可以采用开式、分立、电动机垂直安装式标准油箱2液压油选择该系统为一般金属切削机床液压传动，所以在环境温度为 -5℃~35℃之间时，一般可选用20号或30号机械油。
冷天用20号机械油，热天用30号机械油。
四、电气控制设计 ·1、PLC 选型根据设计要求有启动液压泵开关SB0、启动工作台开关SB8、急停开关SB7、行程开关SQ1、SQ2、SQ3、SB3、SQ4、SQ5、手动开关SB1、SB2、SB3、SB4、SB5、压力继电器开关KP ，共十四个输入点和电磁换向阀Y A1、Y A2、Y A3、YA4、YA5、液压泵，共六个输出点，如下表所示：考虑15%的备用点原则所需输入点数为：14*（1+15%）=16.1取整数17 所需输出点数为：6 *（1+15%）=6.9 取整数7 所以选择PLC 的型号为：SIEMENS S7—226 AC/DC SIEMENS S7—226 AC/DC 主要技术参数如下：·2、I/O分配表:·3、PLC端子接线图PP·4、PLC梯形图：5、PLC语句表：LD I0.0O Q0.0 AN I0.7 LPS= Q0.0 LD I2.1O Q0.2 ALDLPSAN I1.1 AN I1.3= Q0.2 LPP= M0.0 LRDLD I1.1O Q0.5 ALDA T63= Q0.5 LRDAN I1.1A M0.0 TOF T63, 50 LRDLD I2.0O Q0.4 ALDAN Q0.5 AN I1.1= Q0.4 LRDLD I1.1O Q0.5 ALDAN Q0.4 A T37= Q0.5 LRDA Q0.6 TOF T37, 50 LPPA Q0.4A Q0.6 LPSAN I1.2 AN I1.4 LPSAN Q0.2 = Q0.1 LPPAN I1.5= Q0.3 LPPLD I1.2O Q0.2 ALDAN Q0.1 AN I1.1 AN I1.3= Q0.2工作方式简要说明：按下SB0，启动液压泵；按下SB8，启动工作台，铣床即开始自动循环过程。