精益研发：构建以过程能力为核心的研发创新体系
精益生产与研发
精益生产与研发1. 简介精益生产与研发是一种管理方法，旨在通过优化生产和研发流程，最大程度地减少浪费，并提高产品质量和创新能力。
本文将详细介绍精益生产与研发的概念、原则和实施步骤。
2. 精益生产精益生产是一种源于日本丰田汽车公司的生产管理方法，也被广泛应用于其他制造业。
其核心思想是通过消除浪费、提高生产效率和质量，最终实现产品交付的稳定和快速。
2.1 浪费的分类在精益生产中，浪费被定义为任何不增加价值的活动、过程或资源。
根据丰田生产系统的分类，浪费可以分为以下几种类型：1.过产出：超出需求的生产，在库存和资金上产生浪费。
2.库存：过多的待加工产品、半成品或原材料，增加了成本和库存风险。
3.运输：不必要的运输和搬运，增加了交付时间和成本。
4.动作：不必要的动作或步骤，增加了生产时间和劳动成本。
5.待机：机器或设备无效运转，没有生产产值。
6.过程：不必要的工序或过程，增加了生产时间和成本。
7.库位：因不正确摆放物品导致时间浪费和寻找困难。
8.产品缺陷：制造和交付出的次品或不合格产品，增加了返工和成本。
2.2 精益生产的原则精益生产遵循以下几个核心原则，帮助企业最大限度地减少浪费，提高生产效率和产品质量：1.自动化：通过引入自动化技术，实现生产流程的标准化，提高生产效率和质量。
2.按需生产：根据市场需求和客户订单量进行生产，避免过产出和库存浪费。
3.连续流程：通过优化产品流动路径，实现生产过程的连续性和稳定性。
4.客户价值导向：根据客户需求和期望，不断改进产品和服务，提供更高的价值。
5.持续改进：通过数据分析和团队合作，持续改进生产流程和产品质量。
3. 精益研发精益研发是精益生产方法在研发领域的应用，旨在提高研发过程的效率和创新能力。
精益研发强调团队合作、迭代开发和客户导向，帮助企业快速推出高质量的创新产品。
3.1 精益研发的原则精益研发与精益生产有许多相同的原则，但也有一些针对研发过程的特殊原则：1.快速迭代：采用迭代开发模式，快速构建、测试和调整产品原型，及早发现和解决问题。
智能制造精益研发的综合设计体系
智能制造精益研发的综合设计体系综合设计有广义和狭义之分。
广义的综合设计包含V模型左半边的设计过程，以及对这些设计的仿真、试验验证（即多V模型的右半边）。
狭义的综合设计则只包含V模型的左半边的设计过程。
一、综合设计概述综合设计旨在建立正向设计体系，包括系统设计和物理设计两部分。
系统设计是形成系统框架的过程，物理设计则是确定设备的具体结构和参数。
不论何种产品，系统设计部分的形态都是相似的，均表现为框架形态。
物理设计部分的形态针对机械、电子和软件则各不相同。
产品正向设计是装备制造业迫切需要发展的能力，系统设计则是正向设计的基础。
恰恰在这方面，中国企业对此较为陌生。
因此，本文重点介绍系统设计的方法和工具。
由于长期沿袭逆向工程模式，中国工业体系中产品开发的主体工作为物理设计，对此类设计方法较熟悉，所以，本文对于这部分只介绍当前中国企业所欠缺的总体论证部分，对于企业所熟悉的基于CAD的经典设计方法不做介绍。
中国企业对经典软件工程也比较熟悉，因此本文也不做详细介绍，只讨论当前中国企业应对国军标CMMI（GJB 5000A）标准中常遇见的问题及建议方略。
最后，针对数字化时代的协同设计模式及设计过程数据的管理方法做简单介绍。
二、综合设计体系模型同精益研发体系一样，综合设计体系也属于社会技术学范畴，是由许多相互联系的要素组成的一个复杂整体，如图1所示。
这些要素包括战略、人、技术、流程和平台。
图1 综合设计体系模型综合设计体系以“正向设计驱动产品创新”为指导战略。
在技术方面，重点是正向设计相关的技术、工具、方法和软硬件建设，以及最佳实践的获取和积累。
在流程方面，重点是正向设计工作的流程、规范和标准的建设。
在人才与组织方面，重点是适应正向设计特点的组织体系、任职资格体系、考核激励和人员培养体系的建设。
因此，综合设计体系建设应确定正向设计战略，制定整体和长期规划及建设方案，从人才与组织、流程标准规范、技术工具方法三方面综合建设，最终还应形成服务于综合设计的信息化平台。
精益研发管理制度
精益研发管理制度精益研发管理的核心思想是不断消除浪费，提高价值创造效率。
在实施精益研发管理时，企业需要遵循以下几个步骤：1. 制定明确的目标和计划。
企业需要明确研发的目标和计划，确定需要解决的问题和改进的方向，制定符合企业实际情况的精益研发管理计划。
2. 建立有效的团队和组织结构。
精益研发管理需要全员参与，所以需要建立一个高效的团队和组织结构，明确每个人的角色和责任，确保每个人都能发挥自己的最大潜力。
3. 优化工作流程和流程。
企业需要对研发过程中存在的浪费和不必要的环节进行全面分析，通过精益工具和方法来优化工作流程和流程，提高研发效率。
4. 强化沟通和协作。
精益研发管理需要各个部门之间的紧密协作和沟通，企业需要建立有效的沟通机制，确保信息可以及时传递和分享，协作可以顺畅进行。
5. 持续改进和学习。
精益研发管理是一个持续改进的过程，企业需要不断学习和总结经验，及时调整管理策略和方法，保持竞争优势。
在实施精益研发管理时，企业需要注意以下几个问题：1. 注重员工的培训和发展。
精益研发管理需要全员参与，所以企业需要注重员工的培训和发展，培养员工的精益思维和工作技能，提高员工的工作效率和质量。
2. 注重数据的分析和运用。
精益研发管理需要依靠数据来支持决策和改进，企业需要建立完善的数据分析系统，确保数据的准确性和及时性，将数据转化为有用的信息和知识。
3. 注重管理者的领导力和榜样作用。
精益研发管理需要管理者发挥更加积极的领导力和榜样作用，鼓励员工参与和创新，推动研发活动的持续改进。
4. 注重团队的文化和氛围。
精益研发管理需要建立一种积极向上的团队文化和氛围，鼓励员工敢于质疑和挑战现状，勇于创新和变革，推动企业研发活动的持续发展。
总之，精益研发管理是一种高效、灵活、创新的管理方法，可以帮助企业提高研发效率和质量，降低成本，增强竞争力。
企业在实施精益研发管理时，需要遵循一定的步骤和注意事项，注重员工的培训和发展，数据的分析和运用，管理者的领导力和团队的文化和氛围。
精益管理在研发中如何提高创新效率
精益管理在研发中如何提高创新效率在当今竞争激烈的市场环境中，创新已成为企业生存和发展的关键。
而研发作为创新的核心环节，其效率的高低直接影响着企业的竞争力。
精益管理作为一种有效的管理理念和方法，在研发领域的应用能够显著提高创新效率。
本文将探讨精益管理在研发中提高创新效率的具体方式和途径。
一、精益管理的核心原则精益管理的核心原则包括价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。
在研发中，首先要明确客户的价值需求，即研发出的产品或服务能够为客户解决哪些问题、带来哪些价值。
然后，对研发的价值流进行分析，找出其中的浪费和非增值环节。
通过优化流程，实现研发工作的顺畅流动，根据客户的需求拉动研发活动，不断追求尽善尽美，持续改进研发过程。
二、精益管理在研发中的应用1、消除浪费在研发过程中，存在着多种形式的浪费，如过度设计、重复工作、等待时间等。
精益管理要求识别并消除这些浪费。
例如，在产品设计阶段，避免过度追求功能的完美而增加不必要的复杂性，导致成本上升和开发周期延长。
通过对历史项目的分析，找出重复的工作环节，进行标准化和优化，减少重复劳动。
同时，减少研发人员的等待时间，如等待审批、等待资源等，提高工作效率。
2、优化流程研发流程的优化是提高创新效率的关键。
运用精益管理的方法，对研发流程进行价值流分析，绘制流程图，找出流程中的瓶颈和延误环节。
例如，简化繁琐的审批流程，采用并行工程，将原本串行的工作环节改为并行进行，缩短研发周期。
此外，建立跨职能团队，加强部门之间的沟通与协作，减少信息传递的延误和误解。
3、持续改进精益管理强调持续改进的文化。
在研发中，建立有效的反馈机制，收集研发过程中的数据和信息，定期对研发项目进行评估和总结。
根据反馈和评估结果，制定改进措施，并迅速实施。
同时，鼓励研发人员提出改进建议，形成全员参与持续改进的氛围。
4、知识管理知识是研发创新的重要资源。
精益管理注重知识的积累和共享。
建立知识管理系统，将研发过程中的经验、技术和教训进行整理和归档，方便研发人员查询和学习。
精益求精方法提高研发创新力
精益求精方法提高研发创新力研发创新是企业发展的核心驱动力之一，通过不断改进与提升研发创新能力，企业可以在市场竞争中获得更大的优势。
而精益求精方法作为一种有效的管理工具，可以帮助企业提高研发创新力。
本文将探讨精益求精方法在提高研发创新力方面的应用。
一、了解精益求精方法精益求精方法是一种追求极致的管理模式，其目的是通过不断优化流程和提高绩效来实现持续改进。
它强调通过精确的数据分析和深入的问题分析，识别和消除各种浪费现象，从而提高效率和创新力。
二、精益求精方法在研发创新中的应用1. 结合客户需求进行迭代式创新精益求精方法强调将客户需求放在首位，通过不断与客户进行反馈和沟通，了解并满足他们的需求。
研发团队可以采用迭代式的创新模式，快速跟进用户的反馈和需求变化，并及时进行调整和改进。
这样一来，企业可以更好地解决客户问题，提供满足客户需求的产品和服务。
2. 引入精确的数据分析精益求精方法倡导以数据为基础进行决策，通过精确的数据分析来指导研发创新。
研发团队可以采集和分析大量的数据，从中发现问题和机会，并作出相应的调整和改进。
这样可以降低决策的风险，并提高研发创新的效果。
3. 推行持续改进文化精益求精方法强调持续改进的重要性，要求企业建立一种持续改进的文化氛围。
在研发过程中，鼓励团队成员不断思考和探索，主动提出改进意见，并积极参与改进措施的实施。
只有不断寻找和解决问题，才能实现研发创新的突破。
4. 优化研发流程精益求精方法提供了丰富的工具和方法，可以帮助企业优化研发流程，提高效率和创新力。
例如，价值流图可以帮助企业识别并消除研发过程中的浪费和瓶颈，而精益创业画布则可以帮助企业清晰地定义产品的核心价值和关键指标。
三、案例分析：丰田生产方式丰田生产方式作为精益求精方法的经典案例，成功地应用在研发创新中，产生了巨大的影响。
丰田通过减少浪费和优化流程，将汽车生产周期缩短到了极致。
同时，丰田也强调员工的主动参与和持续改进的文化，使得每个员工都能积极思考和提出改进意见。
什么是精益研发
什么是精益研发精益研发是一种以精益为目标的研发方法，它集成了技术创新、协同仿真以及立体质量设计三大核心技术，实现产品质量跨越式的提升。
在复杂产品的研发中，如何满足客户最关注产品的功能和性能指标是一个复杂的系统工程。
在精益研发技术产生之前，产品的功能和性能指标等各种质量数据是分散在各个文档或系统之中的，在设计任务下达以后，产品的总设计师很难动态掌握各分系统及零部件的设计对整体功能和性能指标的满足及影响程度。
以航天领域的复杂产品系统（如运载火箭、卫星等）为例，各个分系统、零部件在设计、工艺、生产及装配过程中，各个零部件的质量数据对其最终产品的质量指标的影响往往是不知道的，因此，最终产品的功能和性能指标等质量指标是不可预知的。
目前没有软件能够系统的解决这个问题。
现有的CAX/PDM系统也不提供质量数据整合功能。
精益研发第一次系统地实现了以质量数据总线（QBUS）来整合各种产品质量信息（如几何信息、物理信息、系统可靠性等），把物理世界与数字世界充分关联起来，实现二者之间的精确映射，为企业提供一种企业级的产品数字化样机开发环境。
实现了顶层牵引、系统表达的质量设计思路，让一个复杂产品的研发质量（所有技术指标），可以系统、清晰、稳定、动态、完整地掌握在设计者的手里，让产品的质量与可靠性有了系统的保障，让产品创新有了质的飞跃和效率的提升。
精益研发，势在必行1、中国处于国际化产业链的下游伴随着全球化的进程，国际形势呈现了全新的竞争态势。
全球化的研发、全球化的制造、全球化的市场时代已经来临。
竞争在不断加剧。
“缩短产品上市时间”、“提高产品技术附加值”、“降低研发成本”、“提高产品质量”等诉求已经成为了全球制造业的共同呼声。
在中国，制造业所面临的形势更为严峻。
根据国家知识产权局公布的数字，中国制造业只有两千多家有自主知识产权的企业，仅占企业数量的万分之三，而且有99%的企业没有申请过专利。
因此，有人把这种现象叫做“有制造无创造，有产权没知识，靠仿造过日子”。
精益求精创新研发的核心策略
精益求精创新研发的核心策略在如今快速发展的科技时代，创新研发成为了企业发展的核心竞争力之一。
为了在市场竞争中取得优势，企业需要不断地挖掘创新的潜力，并通过精益求精的方法来推动研发工作的进展。
本文将探讨精益求精创新研发的核心策略，帮助企业在技术领域保持竞争力和创新能力。
一、洞察市场需求精益求精的创新研发策略的核心是要深入了解市场需求。
企业需要通过市场调研、用户反馈等方式，准确把握消费者的需求和痛点。
只有清楚了解市场需求，企业才能有针对性地进行创新研发，推出符合用户期望的产品或服务。
二、构建创新研发团队创新研发需要有一支专业、高效和有激情的团队。
企业可以通过招聘、培训和内部激励等方式，吸引和留住创新人才。
同时，为团队提供良好的环境和必要的资源支持，鼓励他们敢于尝试新的想法和方法。
只有构建一个充满活力和创造力的团队，才能实现精益求精的创新研发。
三、采用迭代式研发流程创新研发需要灵活性和迭代精神，以应对不断变化的市场需求。
迭代式研发流程通过不断地试验、验证和改进，来推动产品或服务的发展。
在这个过程中，企业需要及时收集用户反馈，不断优化产品或服务的功能和体验，以确保其与市场需求保持一致。
四、借鉴学习和知识共享技术创新是一个积累和总结的过程。
企业可以借鉴学习和知识共享的方式来提高创新研发的效率和质量。
通过与外部机构、高校和研究机构合作，企业可以获取更多的技术支持和创新资源。
此外，建立内部的知识共享和经验传承机制，可以帮助企业快速、高效地推动研发工作。
五、注重技术保护和知识产权在进行创新研发的过程中，技术保护和知识产权的问题必须引起企业的高度重视。
企业应该加强对自身技术的保护，建立健全的知识产权管理制度，确保自身独有的技术优势。
同时，积极参与知识产权市场，合理利用和保护知识产权，推动创新技术的产业化和市场化。
综上所述，精益求精创新研发的核心策略包括洞察市场需求、构建创新研发团队、采用迭代式研发流程、借鉴学习和知识共享，以及注重技术保护和知识产权。
什么是精益研发
什么是精益研发精益研发是一种以精益为目标的研发方法，它集成了技术创新、协同仿真以及立体质量设计三大核心技术，实现产品质量跨越式的提升。
在复杂产品的研发中，如何满足客户最关注产品的功能和性能指标是一个复杂的系统工程。
在精益研发技术产生之前，产品的功能和性能指标等各种质量数据是分散在各个文档或系统之中的，在设计任务下达以后，产品的总设计师很难动态掌握各分系统及零部件的设计对整体功能和性能指标的满足及影响程度。
以航天领域的复杂产品系统（如运载火箭、卫星等）为例，各个分系统、零部件在设计、工艺、生产及装配过程中，各个零部件的质量数据对其最终产品的质量指标的影响往往是不知道的，因此，最终产品的功能和性能指标等质量指标是不可预知的。
目前没有软件能够系统的解决这个问题。
现有的CAX/PDM系统也不提供质量数据整合功能。
精益研发第一次系统地实现了以质量数据总线（QBUS）来整合各种产品质量信息（如几何信息、物理信息、系统可靠性等），把物理世界与数字世界充分关联起来，实现二者之间的精确映射，为企业提供一种企业级的产品数字化样机开发环境。
实现了顶层牵引、系统表达的质量设计思路，让一个复杂产品的研发质量（所有技术指标），可以系统、清晰、稳定、动态、完整地掌握在设计者的手里，让产品的质量与可靠性有了系统的保障，让产品创新有了质的飞跃和效率的提升。
精益研发，势在必行1、中国处于国际化产业链的下游伴随着全球化的进程，国际形势呈现了全新的竞争态势。
全球化的研发、全球化的制造、全球化的市场时代已经来临。
竞争在不断加剧。
“缩短产品上市时间”、“提高产品技术附加值”、“降低研发成本”、“提高产品质量”等诉求已经成为了全球制造业的共同呼声。
在中国，制造业所面临的形势更为严峻。
根据国家知识产权局公布的数字，中国制造业只有两千多家有自主知识产权的企业，仅占企业数量的万分之三，而且有99%的企业没有申请过专利。
因此，有人把这种现象叫做“有制造无创造，有产权没知识，靠仿造过日子”。
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导语：
精益研发是先进和复杂产品研发管理和技术支撑的有效体系。
精益研发利用信息化平台,将策划、工具、知识、质量紧紧伴随在研发过程管理的主线上，其最大的价值在于——企业基于精益的研发理念与方法，通过信息技术的实施可自动搭建支撑产品创新的信息化研发体系，有效地推动企业研发模式的变革与创新，在创造价值的研发创新过程中消除浪费。
精益研发：构建以过程能力为核心的研发创新体系
安世亚太高级副总裁田锋
从国家“十五”计划开始到现在，中国信息化战略的实施大约12年的时间，为中国的
信息化建设奠定了很好的基础。
特别是CAD、PDM/PLM、PM（项目管理）等应用对信息化建
设贡献卓越。
但是，这些工具是以提升效率为主的，不能对其寄予太高的提升创新能力的期望。
创新能力的提升需要更多的工具与平台，譬如CAE、CAI、研发过程管控平台等，但这
些方面的建设和应用，目前只是在起步阶段，尚未全面展开。
而除了工具之外，中国企业还
亟需引入科学的研发理念与研发方法实现创新能力的提升，精益研发则是推动企业转型升级
的有效策略。
提升创新能力的关键：体系建设和过程管控
这12年的信息化建设，并没有带来真正意义上的创新方法与创新能力的提升，这一方
面是因为支撑创新的工具和平台并未得到全面应用。
但更重要的基于信息化的创新体系和过
程能力并没有形成。
我认为，通过信息化建设提升创新能力的关键在于两个方面：一是完整
的体系建设，二是过程管控与执行。
这两点是新一代信息化建设的重点抓手。
首先，从建设范围来讲，单纯依靠信息化工具是不足以达到企业创新目标的。
信息化
工具只是四肢和大脑的延伸，是实现创新的手段，人和组织才是创新的主体。
社会技术学中，人、流程、技术形成铁三角，三者缺一不可，任何一项革新与进步需要另外两者的呼应与配
合才能发挥相应的作用。
正如生产力与生产关系矛盾运动规律一样，生产关系迟早会制约生
产力的发展，必需适时变革。
这里以CAE仿真工具为例做解释:CAE工具是一项非常有用的
创新工具。
中国企业采用的CAE软件与国外企业并无差别，使用人员也相似，而且国外企业的许多仿真工程师都是来自中国。
但是两方的使用效果天壤之别，别人可以实现“仿真驱动
研发”，中国很多企业则是“仿真锦上添花”。
别人可以把仿真结果作为替代试验的依据，但
我们用仿真软件计算出来的结果千人千样，波动很大，难以成为设计参考依据。
这种差别最
主要的原因在于中国企业缺乏一个完整的仿真体系。
没一个科学的仿真体系，将很难实现“仿
真驱动研发”战略，甚至将工具真正使用起来都成为不可能。
而这个仿真体系，就是由仿真
相关的人才与组织建设、仿真标准与规范建设、仿真技术与工具建设构成的完整体系。
体系
要求，在进行仿真装备（工具软件、计算硬件、仿真平台）建设的同时，必须建立专职的仿
真组织，进行人才发展与建设，做好激励与考核体系，建立仿真规范和仿真标准。
CAE这样的工具软件尚且如此，管理软件和研发平台软件更是要体系建设先行。
不准备做任何组织与规范的变革，把变革和创新的希望寄托于信息化工具的单纯引入是不现实的。
社会技术学模型
其次，从建设重点来讲，过程能力是进步与创新的要点。
过程能力的建设可以形成创新路线的规划与设计能力，并保证创新的路线和目标得以贯彻和达成。
在过去的研发信息化建设中，PM管理研发起点，PDM管理研发终点，CAX工具软件被零散使用，支撑过程能力的信息化建设一直是个空白或软肋，所以信息化不能达到创新能力提升的预期应在情理之中。
过程能力包括过程管理能力和过程执行能力两个方面。
过程管理能力需要做到对有价值活动的识别以及活动之间的逻辑关系建立，以及产品研发之前所进行的科学的项目活动策划过程管理。
而过程执行能力则包括在过程执行过程中如何保证正确选择和准确使用工具、如何利用知识来支撑研发活动、如何利用质量方法来对过程质量进行控制等。
只有建立起强大的过程管理和执行能力，企业研发的创新及高效率才成为可能，因此，新一代的研发信息化建设必须着眼于过程能力的建设。
精益研发：驱动企业研发变革与持续创新
如上所述，过程能力是企业研发能力的核心，而精益研发正是要管理研发的过程，通过优化研发流程，开展知识工程，实施质量管理，集成和优化工具手段等，构建一个完备的产品创新研发体系，确保研发活动高效正确地执行，实现企业产品研发的持续创新。
其中，研发流程的梳理是过程能力建设的出发点。
研发流程的梳理是对研发价值链的识别与优化，确保所做的事情都是有价值的。
没有稳健和正确的研发流程，就难以快速做好顶层设计。
对于高端制造业来说，顶层设计是规划设计创新路线的关键环节，其作为典型的
系统工程，将研发的目标进行分解，形成有不同专业、各司其职的层次化的任务集合，以及这些任务之间的逻辑和数据关系。
有了科学的顶层设计，才能避免研发执行层面陷入无序的局面，保证研发活动有序高效地进行。
在顶层设计之下，研发流程中的研发活动，是创造价值的主要环节，是实现技术进步和产品创新的关键步骤。
这个环节中，工具和手段，特别是仿真优化工具的建设是关键。
精益研发就是要通过专业工具与知识的集成，根据研发的业务要求，在通用工具上建立大量专业化的模板，根据业务逻辑，打通工具之间的接口，将成熟的工具流固化，将知识与经验融入到工具中，从而使人与人之间、工具与工具之间、人与工具之间形成集成化的设计环境且和谐工作。
此外，人是价值创造的主体，而知识是原动力。
人员与组织的知识持续积累，才能让研发能力持续发展和提升。
尽管许多企业搞过知识管理，但是往往还是进入了“无知识”、“弱知识”和“死知识”困局。
如何让知识得以挖掘，主动推送，融入流程，融入设计，与实际工作紧密结合，并通过创新求解工具，解决研发难题，激发创新灵感，这是精益研发的知识工程的价值所在。
不得不承认的是，人和组织都是有缺陷的，精益研发的质量方法就是为弥补人与组织的缺陷而生。
许多企业的质量手册文件是按照国军标和ISO9001的体系建立的，但与企业真实的研发过程并不匹配。
必需将质量体系与研发过程完全匹配，将质量工作深入到研发流程，才能实现质量管控的作用。
精益研发的质量工程基于实际研发流程编写新质量文件，将质量控制与真实的研发过程统一起来，从而保障研发目标的实现。
精益研发平台在航空行业应用实践
在我们服务的航空航天等高端制造业中，以研发过程能力建设为核心的精益研发正在推动企业实现研发的变革与创新。
如某航空研究所进行现代数字化研发流程的梳理，使得研发工作规范化展开。
研发流程作为型号策划和型号设计的基础，型号任务到达时，研发管理人员可以按照实现梳理的数字化研发流程提高型号策划的科学性和高效性。
制定了设计与仿真软件的使用规范，约定在研发的何种阶段和工作活动使用何种工具，并确定了如何正确使用工具的标准，特别是仿真工具的使用结果不再“千人千样”，确保产品仿真的稳定性，对设计具有直接参考作用。
全企业进行知识工程建设，将知识与研发流程相融合，同时与设计过程相融合。
技术人员可以充分重用前人的知识，并积累自己的新知识。
质量部门和总师系统根据真实的研发流程编写新质量文件，将质量管理融入到研发流程中，解决研发过程和质量两张皮的问题。
在这个例子中，企业始终紧紧抓住过程管理这个主线，利用信息化平台,将策划、工具、知识、质量紧紧伴随在过程管理的主线上，特别对于这些创新要素，针对性地进行体系建设，特别进行人才发展和组织变革，同时注重规范标准的建立或修订，最终和信息化工具共同实现产品研发中的持续创新。
安世亚太：推动精益研发坚实落地
随着中国高端制造业对研发的精益化需求的快速增长，精益研发作为科学的研发理念与方法正在实践中得到落实。
为推动精益研发的坚实落地，安世亚太一直在致力于研究精益研发的技术、方法、规范与标准，并结合精益研发平台软件业务，开展精益研发体系建设咨询服务，将平台、技术、方法、规范与标准导入到企业实践。
同时，我们认为应该推动建立精益研发产业联盟，凡是认同精益研发思想理念的企业、厂商、政府、学会协会，可以形成一个联盟，共同建设与发展精益研发方法、技术和实践体系。
同时应认识到，精益研发不只是一套技术和方法体系，更是一套思想体系，应该在研发企业的日常工作中形成习惯，才能真正应用落实。
如果不能形成文化，就不能深入人心，应用落实就是一句空话。
应该推动精益研发成为一项国策。
我们也一直推动政府达成这样一个共识，那就是“精益研发是推动中国企业转型升级的有效策略”，应该通过五年计划或者科技计划在中国企业推广。