精益研发之我见
感悟精益,我的精益人生
感悟精益，我的精益人生在我以前发表的文章里很多都是介绍丰田公司的企业文化和管理制度，很少涉及精益生产怎么去实施！因为我一直觉得离开文化，制度或基因，单纯的去谈路径，方法和工具，那一定是苍白的！也就不可能正确的去解析精益生产的DNA。
很庆幸自己在前公司（一家与日本丰田进行了数十年生产管理合作的日本公司）作为精益系统实施人，此期间得到了日本丰田公司来支援的精益专家的辅导。
在这里，我希望将自己的一些经验与大家分享，虽然过去很多年了，但我觉得这仍然是我在中国见到的实施精益生产最好的公司之一。
记得原来辅导我们的一位丰田专家和我说过一句话：精益生产的本质就是流畅o流畅二字，就是在满足客户不同需求，包括产品数量和品种、质量，成本和交货期（QCD，做到无浪费的流畅生产。
基于这样的思想，拉动变成了当初被大野耐一所想象出来的一种生产方式，在必要的时候，生产必要数量的产品，送达必要的地点，即所谓的JIT o为了实施JIT，有两方面的问题需要解决：一是人，二是设备。
在“人”方面，需要解决的问题的有（这里说“人”，也不完全准确，只是因为这些流程大多与人有尖）：1 •产品品质，在丰田的人看来，品质不是靠QCt理的，而是围绕生产线的所有人做出来的，所以以前我所在的公司就没有过程品质管理部门，整个品质是由采购，生产的人完全自己控制。
按照丰田的话说：不让不良品流给下一个工位。
这也正是目前日本品质管理的一个发展方向。
为了生产卓越品质的产品，而又要降低产品成本，这就要求每个人，都要保证物料在整个制造过程中处于良好的品质状况。
具体来说，首先采购人员要保证零部件的品质。
为了使零部件的品质良好，选择优秀的供应商是理所当然的事情，而一旦供应商选定后，接下来我们所做的事情就是，不断对供应商进行改善。
公司成立有专门的团队，他们都来自不同的部门，与供应商一起，长期进行改善，使供应商的品质和交货期不断做的更好，当然这个过程，我们也看到很多零部件的成本在降低。
精益之我见
控制过程不是增加资源去把关，包括增加人员监控、增加审批机制等等，而是要让员工“更好做、做不错、都会做”,简言之，就是能够让过程有效、自主、简捷。
---- Kaku精益之我见“精益生产”源于日本丰田的准时生产模式。
发展至今，“精益”逐渐变成一种思维模式，其所被应用的范围已不局限在制造系统，更多出现在产品开发、协作配套以及经营管理各个领域，变成工业界最佳的生产运作体系，所以现在，精益活动不仅叫精益生产，也叫精益开发、精益管理等等。
精益，已成为一种理念，一种文化。
“精”即精简、精确，代表的是过程控制；“益”即利益、效益，代表的是成果产出。
精益，即是透过过程的控制，让成果产出最大化。
我将精益管理的精髓概括成以下四个方面：路径最短，加速流动，系统防呆，自主管理。
◆路径最短 : 简化流程，消除不增值活动精益管理的重头戏是对工作流程的精简，运用SMED、TPM、IE等手法对现有过程（包括生产布局）做价值分析：哪些活动是必须的，有无优化空间? 两个成员的工作是否有交叉和重叠…从每个流程环节梳理及整合，消除不增值活动，实现整体流程最短。
◆加速流动：让运作变高速公路，以最小的投入产生最大的成果。
精益管理要求创造价值的各个活动流动起来，而且是不间断地、加速地“流动”。
目前由于部门交接或转移时的等待、大批量生产造成的堆积等等阻断了本应动起来的价值流。
这些在精益思想看来，都是停滞的浪费。
所以精益管理并不在于追求设备的高自动化，而是强调对现有设备的改造以及利用JIT,单件流等方法在任何条件下创造价值的连续流动。
提高生产的柔性与运作效率的同时，避免不必要的资金投入和浪费。
◆系统防呆: 系统设计让员工“都会做，做不错，更好做”。
控制关键节点，制程设计中采用技术方法及手段（比如自动、报警、提醒标识、分类），做到可预见、缓解或防止错误/缺陷的发生，进而达到“第一次性把事情做对”，且作业更加轻松。
我们日常可见到很多防呆设计：电梯的重量超载时，门无法关上及升降及警鸣、汽车驾驶时未系安全带即警鸣，银行写字笔用固定台防止拿走、超级市场内进口及出口之单向进出栏栅等。
我的精益感悟
我的精益感悟闲居在家，才有空整理一下自己的思路，在论坛上看了一些精益的帖子也就回想起自己的经历，把自己的感悟整理一下，是分享，是讨论也是下一次工作的起跑点。
我很早以前做过精益，准确的说是JIT项目，感觉也是无奈，领导都是支持的，包括领导在内我们都有一种无奈感。
那时候还是90年代，国有企业人还没有现在这么重视短期利益，还相信长远利益，条件比现在好，最大的问题是文化，尤其是面子文化，任何问题一暴露，中层首先没了面子，然后问责，搞的下面很没面子，努力之后被骂，结果问题越来越少.中高层发现问题之后，得到的标准答案就是:"领导就是高，我们习以为常了发现不了，欢迎领导多来，领导前天的问题我们讨论了很久还是没答案，能不能帮我们分析一下给个思路"。
态度很好，观念正确，其实是老油条思路.因为是顾问,所以我吃饭是由部门经理安排的,时间久了,大家也熟了,很多时候,我会请他们,渐渐的大家也成为朋友了,一次吃饭我和他们讲起来大野耐一在丰田公司被全体排斥的事情, 管计划的经理告诉我,下面的员工怎么看精益: "人他妈的累，钱他妈的不多，要求他妈的越来越高，有了业绩当官的有管理奖金，分红，我们辛辛苦苦有个屁。
老子没有功劳还有苦劳，没有苦劳还有疲劳，给你面子才应付你，我承认我苯，活不就是你的了，反正是正式工，你能怎么样，批评教育我虚心接受，面子差不多就行了。
什么零缺陷，零库存，零浪费，你都说了还没有人做到，老子也不想做到。
再说了,我在这个企业十几年了,我从入厂的时候都是那些老师傅一点一滴的教会的,做人不能没情谊,我当了个屁大的官就这么折腾我的师傅们,咱没脸做这个事情.国企本来人多,你精益了,那些人怎么办?厂子里的人都是扯着骨头连着筋,谁会配合你.现在下岗的人那么多,我们厂子好过,大家谁也不想砸别人的饭碗, 说实话如果只是累点还行,但是一旦多能工开始推动,大家都不干了.领导说设么都是扯淡.工人就觉得和他妈的"党"一样,准备卸磨杀驴了. 中国人讲中庸，讲关系，讲人情，讲远近亲疏，但是不讲团体和精益要求的极至，工作小组，整体视野不协调，老话说了天尚不全,以前盖房子的时候还要拿下点瓦,打鱼的时候还要网开一面.不计得失那是有了情谊,大家认可你才会的,说实话大家没故意整你就不错了.精益讲的那些都对,但咱们得不到好处.老子拜佛都要看有事么事，管是么用，对我的好处，你用一个所谓的将来糊弄老子当老子傻子，扯淡。
精益管理之我见
精益管理心得体会精益管理工作自我矿开展一来，由于自身的认识不足，以及潜意识里的抵触，以往的工作只是象征性的做做，并没有真正的贯彻，也没有意识到自己的失职。
如今随着公司精益管理的浪潮不断推进，大浪淘沙的年代里如果自己还在重复以往的工作模式，还没有转变自己的观念，不将精益管理提上自己的日程，那么淘汰将成为必然，失业也不再是天方夜谭。
通过矿上的专题培训以及自己的不断学习，潜移默化间我已经掌握了精益管理的基本知识和主要操作手段，同时严峻是行业压力要求我也要加快自己的步伐，以跟上时代的脚步。
作为我矿安全科的科长，我有权利也有义务督促所有员工与时俱进，跟上公司精益管理的大军。
我们要严格按照公司的精益管理目标以及要求开展工作。
通过认真学习公司相关精益管理工作要求，并将精益管理理念落实到实际工作之中，拿出自己应有的成绩。
根据公司精益管理非量化指标月度评价细则积极开展Kaizen的评比活动，营造良好的工作氛围，促进企业精益文化的发展。
做到“Kaizen”改善项目月人均2条，季人均7条；“一人一年一万”月人均2条；“心得体会”月人均一条，争取将Kaizen活动开展常态化，落实到员工个人身上，激发员工工作热情。
我们将在会议室树立精益工作展板，将精益管理工作目标任务与进程进行公布，将精益管理工作做到完全可视化，通过奖罚制度，激励员工不断进取。
同时我们要将重要工作、关键指标可视化，把各岗位员工的重点工作、日程工作可视化。
为促进精益管理工作的可持续化，我们将在现有的基础精益管理制度上将其规整与完善，制定完整的我矿实际的精益管理规定，确保将精益管理工作纳入日常工作的标准化体系，同时将精益管理工作的常态化、习惯化，争取为我矿员工在日后精益管理工作方面起指导性作用，进一步对精益管理工作水平提高。
蔡建中二〇一三年七月。
浅析对制造业精益研发的研究
浅析对制造业精益研发的研究论文摘要：在分析精益研发方法学的基础上，将企业知识、研发过程与计算机网络技术充分结合，搭建出精益知识系统和精益研发平台，使企业尽快走上精益研发之路。
目前我国制造行业整体利润指标偏低，产品结构同质化严重，原创能力较差导致不同企业和品牌的产品之间缺少差异化．随着市场竞争的进一步加剧，竞争方式将从以前单纯的价格竞争转向技术实力、产品品质、品牌影响力、销售渠道、售后服务等全方位的竞争．因此，如何保持企业旺盛生命力是摆在企业面前亟待解决的课题．而“精益研发”的提出正是为了区别于仿制型和跟随性的研发策略，即采用先进研发技术和设计方法学，创新、改善和规范企业研发流程，以提高产品质量和创造更多附加值，这也是企业增强企业竞争力，创建产品品牌的关键方面。
1精益研发学社会发展到现在，已经存在了很多好的产品设计方法学和设计理论，但它们各有千秋，优劣补充．没有一种设计方法学或者设计理论普遍适用于所有的企业，丰田、三星、波音等大企业的精益生产模式也是组合使用多种方法学。
任何的设计研发方法学都承认产品设计活动应该分为4个域：客户域、功能域、物理域和工艺域．各方法学基本都建议在产品设计的各个域中采用相应的设计工具，如计算机建模、虚拟仿真、协同设计、优化等，只是不同的方法学强调的重点不同罢了。
2008年末，安世亚太提出了“精益研发4×4法则”，它把研发流程的4个阶段：概念设计、方案设计、详细设计和设计定型与产品设计活动的4个域构成4×4矩阵，如图1所示．每个产品研发过翟应该完整走过l6个子环节，对每一个环节，需要清楚上游输入的信息、要输出的信息和设计过程中的流程、数据和设计工具(CAE／CAI／CAQ等)以及产生的知识．将数据、知识存储和积累，能够方便以后的研发设计，避免或者尽量减少重复性工作和返工过程，使产品研发流程更加规范化和标准化。
2精益知识工程精艺知识工程就是通过知识管理的途径将人与信息充分结合，创造知识分享的文化，使知识管理的主体能够快速并且方便地访问到所需要的信息和知识，通过把恰当的知识在最恰当的时间传递给最合适的人，实现最佳的决策，并加速人员学习和创造新的知识，这是企业持续提升研发能力和提高企业效率的唯一保证。
精益研发：构建以过程能力为核心的研发创新体系
导语：精益研发是先进和复杂产品研发管理和技术支撑的有效体系。
精益研发利用信息化平台,将策划、工具、知识、质量紧紧伴随在研发过程管理的主线上，其最大的价值在于——企业基于精益的研发理念与方法，通过信息技术的实施可自动搭建支撑产品创新的信息化研发体系，有效地推动企业研发模式的变革与创新，在创造价值的研发创新过程中消除浪费。
精益研发：构建以过程能力为核心的研发创新体系安世亚太高级副总裁田锋从国家“十五”计划开始到现在，中国信息化战略的实施大约12年的时间，为中国的信息化建设奠定了很好的基础。
特别是CAD、PDM/PLM、PM（项目管理）等应用对信息化建设贡献卓越。
但是，这些工具是以提升效率为主的，不能对其寄予太高的提升创新能力的期望。
创新能力的提升需要更多的工具与平台，譬如CAE、CAI、研发过程管控平台等，但这些方面的建设和应用，目前只是在起步阶段，尚未全面展开。
而除了工具之外，中国企业还亟需引入科学的研发理念与研发方法实现创新能力的提升，精益研发则是推动企业转型升级的有效策略。
提升创新能力的关键：体系建设和过程管控这12年的信息化建设，并没有带来真正意义上的创新方法与创新能力的提升，这一方面是因为支撑创新的工具和平台并未得到全面应用。
但更重要的基于信息化的创新体系和过程能力并没有形成。
我认为，通过信息化建设提升创新能力的关键在于两个方面：一是完整的体系建设，二是过程管控与执行。
这两点是新一代信息化建设的重点抓手。
首先，从建设范围来讲，单纯依靠信息化工具是不足以达到企业创新目标的。
信息化工具只是四肢和大脑的延伸，是实现创新的手段，人和组织才是创新的主体。
社会技术学中，人、流程、技术形成铁三角，三者缺一不可，任何一项革新与进步需要另外两者的呼应与配合才能发挥相应的作用。
正如生产力与生产关系矛盾运动规律一样，生产关系迟早会制约生产力的发展，必需适时变革。
这里以CAE仿真工具为例做解释:CAE工具是一项非常有用的创新工具。
产品开发管理的精益研发之道.doc
产品开发管理的精益研发之道7产品开发管理的精益研发之道精益管理的思想已被广泛用于制造管理，但用于产品开发的实践尚属凤毛麟角。
精益，是一种思想，一种哲学，一个方法论，其精髓是拒绝浪费。
这种思想，不仅可以用于生产，也可以渗透到产品开发。
“如果产品开发是一棵树，树的根源就是丰田哲学—??《丰田之道》中的哲学。
”说这话的就是《丰田之道》的作者莱克教授。
继《丰田之道》后，他与弟子合著的《丰田产品开发系统》正是研究精益产品开发(Lean Product Development)的成果。
在他看来，精益产品开发是下一个前沿领域，并将成为未来十年行业竞争能力中的主导力量。
精益产品开发，是一个系统。
精益产品开发系统包括三个要素，即人、流程和技术。
以丰田为例，丰田的精益产品开发系统，可以为新产品的开发提出一系列的流程，培养自己的工程师队伍，还可以运用最新的技术和工具。
同时，丰田又把这三个方面整合在一起，成为一个协调发展的系统。
建立顺畅的流程确定高效的流程，是精益产品开发的第一步。
如何创建一种连续、顺畅的产品开发流程？首先，莱克教授和麻省理工学院的产品开发专家埃平格（Steven D. Eppinger）教授都强调“前加载(Front-Load)”。
所谓“前加载”，是在早期阶段就探讨可能性范围，同时不预先明确指定任一方案，对多个产品和制造流程选项进行评估，这就为遭遇问题时提供足够灵活性，并增加最终获得一个安全保险的最佳解决方案的机会。
对丰田而言，前加载的工作包括：提前建模(建立多个泥塑模型)，围绕汽车子系统的团队的组织，分析数据、设立专门的可衡量目标，产生几百份研究草图，集合并行工程(指通过一个集中式流程形成最佳的可能解决方案)，对策设计(基于项目前的工厂访问)，以检查表与标准指导工作。
莱克教授把设计模式归结为循环模式和集中模式两类，丰田的做法是漏斗形的集中模式。
普瑞斯（Prius）混合动力汽车就是一个很好的例子。
在接到开发混合动力车型任务后，首席工程师率领4个汽车研发中心用4个月时间完成总体设计。
小议新产品研发的精益之道
小议新产品研发的精益之道20世纪初起源于丰田公司的精益生产理念，本质是一种生产管理方法。
追求消灭等待、废品等一切“浪费”是其显著特点，根据其特点制定最终理念及目标，形成了具有鲜明特性的生产经营管理体系。
人们通常所说的“精益”即精益生产，就是消除浪费、不间断的作业流程的一种生产组织方式。
1 新产品开发中的精益思想企业进行前期市场调研，获取客户需求及市场导向，有针对性地进行新品开发，在研发制造试验投向市场等产品全生命周期过程中，在新品开发时就积累全面的产品信息，是精益思想的起步，是精益管理的起点，是从精益研发到精益产品的关键途径。
越来越多的制造业生产企业用精益理念改造并管理企业的生产运营模式，但将其应用新品开发的情况并不多见。
精益的思想可以认为是一种哲学或方法论，其内涵的精髓是消灭浪费。
这种思想不仅可以用于生产，也可以渗透到产品开发。
建立在精益思维之上新品开发，将直接主导日后的流水生产，成为企业之间竞争的关键因素。
2 精益开发管理的因素及方法面对市场需求，在精益思想贯穿下的新品开发，本质是一个产品更新管理系统。
这个产品更新管理系统的运作包含三个重要要素，除了人和流程两个基本要素外，技术也不可或缺。
在丰田汽车公司，其新车型开发管理，拥有一整套完善的流程，在这个流程下实施产品开发和更新换代，也同时培养了项目团队内部的工程师队伍，在流程运转的过程中，包含了最新的技术和工具的应用。
这三个方面相互协调、相互促进、互相影响，共同成为一个协调并存的良性发展的系统。
2.1 建立顺畅的流程进行精益新品开发的首要任务，是制定高效简洁并切实可行的流程。
在实施之前，设计团队要分析探讨各种潜在的“预加载”，即探讨实施方案的可能性，各种与结论导向一致的方案必须同时推荐，不对任一既定方案有偏向，对同时并行存在多个研发新品和精益制造流程进行评估，通过这种横向对比和评估，为寻找最佳解决方案提供前瞻性的解决办法。
产品的新品开发包含循環模式和集中模式。
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管理学家 2014.03
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在整个产品生命周期中，产品研发虽然只占产品整体成本的5%左右，但它却对产品产生70%的影响，这种影响包括成本、利润、质量、性能等。
精益研发着眼产品全寿命周期要求，以提高产品质量、降低产品成本为目标，系统规划、全方位推进、持续改善，有效提升企业技术创新和产品竞争力。
企业应紧紧围绕产品研发活动全过程、全流程，融合质量体系要求，应用精益管理的理念和工具方法开展精益研发工作。
下面重点就精益研发的规划管理、设计和开发以及团队建设谈谈自己的看法。
一、研发的规划管理
企业应紧紧围绕产品全寿命周期要求，应用精益管理工具和方法，在保证规划输入的准确性，规划输出的可行性，保障措施的有效性情况下，保证研发规划具有现实可行的指导作用。
（一）制定研发规划
以顾客需求为导向，以有预见性地开展基础技术研究、核心技术研究与产品开发为目标，以技术创新推动产品和产业发展为目的。
充分调研分析市场需求与供给，编制科技发展规划，构建专业技术体系，制定企业自己的技术和产品科技发展规划，明确技术发展方向和产品定位。
（二）制定科技发展路线图
依据国家、行业相关发展规划，围绕企业整体发展战略、产业发展规划及技术发展路线图，研究国内外技术发展和市场变化趋势，编制企业主导产品和关键技术发展路线图，制定产品研制计划和关键技术研究计划。
（三）精益策划
项目精益策划是精益研发的起点，企业应围绕市场与顾客需求，以产业化、商业化为目标，系统策划、统筹规划项目技术开发、产品开发、生产制造、市场营销、商业模式、资源配置等，使技术创新活动真正形成生产力和价值创造，将精益思想理念落实到产品全寿命周期的策划、设计和开发全过程。
二、设计和开发
设计和开发过程是产品实现过程的关键环节，它将决定产品的特性（功能的、性能的等）或规范（产品规范、材料规范等），为产品实现其他活动和过程（采购、生产等）提供依据。
为了消除或减少产品设计过程中的不增值活动，并通过设计解决生产、售后等后续环节存在的隐形浪费，开展面向顾客、面向生产、注重成本、关注质量的产品设计，推行模块化设计、标准化设计、系列化设计，提高产品设计的成功率。
（一）立项论证
立项论证主要是对项目的重要性和顾客需求进行分析，对产品进行功能、性能、成本等综合性评估。
企业应组建由研发、生产、财务、质量、营销等部门组成的跨部门产品论证团队，进行详细的需求分析、可行性分析和经济性分析，形成论证分析报告。
报告应包括顾客需求、项目目标、成
精益研发之我见
贾云生 周 莉 夏心在 李维杰/兵器工业第五二研究所，浙江 宁波 315103
【摘 要】所谓的精益研发是指在实现产品功能的过程中，充分识别和满足顾客对产品特性要求，通过有效利用各种相关资源，
消除研发及相关环节的各种浪费，以提高产品功能和降低实现功能费用为目标的产品研发过程。
【关键词】精益研发；提高；实现
本要求、产品概要描述、技术途径、质量目标、团队成员以及概要计划，同时应预估项目涉及的资源、成本和收益等。
（二）工具应用
企业应充分利用设计仿真、综合优化、测试评估、试验验证和产品数据管理等工具，实现产品的可预测性设计。
通过仿真模型验证系统来验证设计的合理性。
通过产品数据管理工具管理产品设计开发过程中的设计数据，实现实时的技术状态管理和有效的技术变更管理。
（三）资源共享
开展产品和技术的通用化、标准化、模块化设计工作，实现产品设计模块化和系列化。
构建子系统、模块/组件、通用技术等要素组成产品模块，并在产品设计中优先采用。
（四）设计与分析
设计时同步考虑工艺、质量、供方选择、成本控制、维修保障等因素，使生产、工艺、售后服务等相关部门及人员同步参与相关设计研究工作中来，最大程度缩短研发周期、降低研发与产品成本。
构建集设计、工艺、仿真、测试试验、生产等为一体的产品协同设计体系。
从顾客需求出发，将顾客需求转化为产品设计的质量特性，在保证设计正确性的同时，开展容差、防错设计，降低产品生产质量风险。
围绕产品目标成本规划，制定计划并开展有效的成本设计与审查把关工作。
建立以目标成本分解和管控为基础的产品成本管理机制，并在产品的不同阶段实现目标成本的有效控制。
建立防失误设计的应用流程和制度标准，并形成适合企业实际的防错技术手册以指导设计过程，防止设计失误和低级设计问题的发生。
建立面向顾客、面向生产、面向售后的产品设计改善机制，并通过各类评审将改善落实到产品设计中。
结合企业自身技术特点，导入适当的技术创新工具，提升企业解决关键技术的效率，加快技术创新步伐。
三、团队建设
培养高素质研发人才、团队是精益研发体系的核心，企业应畅通研发人才发展通道，采取各种有效途径充分调动研发人才、团队的积极性，建立拥有精益思想的人才团队。
（一）建立研发人员培养机制
企业应制定人才培养计划，从产品和技术两个方面培养团队。
针对不同层次的研发人才开展精益研发培训，逐步提高研发人员精益研发能力，形成并强化研发人员的精益研发思想与行为习惯。
（二）研发团队管理
规范研发团队的建设、运行和考核机制。
健全研发团队组织结构，明确团队与角色职责。
优化研发团队的工作机制。
构筑协同开发的团队运行机制，促进研发工作高效运行，提升研发沟通效率和协同效率。
精益研发之我见
作者：贾云生， 周莉， 夏心在， 李维杰
作者单位：兵器工业第五二研究所,浙江 宁波,315103
刊名：
管理学家
英文刊名：CHINA MANAGEMENT MAGAZINE
年，卷(期)：2014(6)
本文链接：/Periodical_glxj201406466.aspx。