聚碳酸酯板材挤出工艺的研究
聚碳酸酯生产工艺技术
聚碳酸酯生产工艺技术聚碳酸酯是一种重要的工程塑料，具有优异的物理性能和化学性能，被广泛应用于汽车、电子、建筑、家居用品等领域。
其生产工艺技术在塑料工业中占据着重要地位。
本文将就聚碳酸酯的生产工艺技术进行详细介绍，并分析其在工业生产中的应用。
聚碳酸酯的生产工艺主要包括原料准备、聚合反应、挤出成型和后处理四个主要环节。
在原料准备方面，主要需要聚碳酸酯单体、溶剂、稳定剂等原料。
在聚合反应中，通过进行聚碳酸酯单体的缩聚反应，得到聚合物分子链。
在挤出成型环节，将聚碳酸酯料粒进行热熔挤出，经过成型模具，得到最终的产品。
通过后处理环节对产品进行冷却、切割、包装等工序，最终得到成品。
聚碳酸酯的生产工艺技术具有以下特点：1.高效节能：采用自动化操作和先进的生产设备，可以实现高效率的生产，减少人力成本，提高生产效益。
2.质量稳定：通过严格的原料控制和生产工艺控制，可以保证产品质量的稳定性，满足客户对产品质量的需求。
3.环保节能：采用循环利用原料和资源的方式，减少对环境的影响，符合可持续发展的理念。
4.产品多样：聚碳酸酯可以根据不同的配方和工艺要求，生产出不同性能的产品，满足市场的多样化需求。
聚碳酸酯的生产工艺技术在实际应用中具有广泛的应用价值。
在汽车领域，聚碳酸酯制品如车灯罩、车门窗框等具有优异的透明度和抗冲击性能，可以提高汽车的安全性和美观性。
在电子领域，聚碳酸酯制品如手机壳、笔记本电脑外壳等具有良好的电性能和机械性能，可以保护电子产品的内部元件安全。
在建筑领域，聚碳酸酯透光板能够有效地抵御紫外线侵害和冲击力，广泛应用于采光天棚、隔断等领域。
在家居用品领域，聚碳酸酯制品如水杯、餐具等具有优异的耐热性和耐冲击性能，为家庭生活提供了方便。
随着科技的不断进步和人们对环境友好型材料的需求增加，聚碳酸酯的生产工艺技术也在不断创新和完善。
采用先进的催化剂和聚合工艺，可以得到更高分子量的聚碳酸酯，提高产品的抗冲击性能和耐热性能；采用新型原料和添加剂，可以提高产品的耐候性和抗老化性能，延长产品的使用寿命；采用绿色环保的生产工艺，减少对环境的污染，实现循环再利用。
年产3000吨聚碳酸酯板材车间工艺设计
聚碳酸酯板材是一种具有优异性能的高分子复合材料，广泛应用于航空、汽车、电子、建筑等领域。
为了满足年产3000吨聚碳酸酯板材的生产需求，需要设计一个高效、稳定的车间工艺流程。
以下是对该车间工艺设计的详细说明。
1.原料准备首先，需要准备好聚碳酸酯原料。
从供应商处购买高质量的聚碳酸酯树脂以及添加剂。
在原料送入车间之前，需要进行质检，确保原料的质量符合要求，并对原料进行存储和包装。
2.原料预处理接下来，需要对原料进行预处理。
首先，将聚碳酸酯树脂进行干燥，以去除其中的水分和其他杂质。
然后，根据需要，向原料中添加适当的填充剂、增塑剂等。
3.挤出成型将经过预处理的聚碳酸酯原料送入挤出机进行挤出成型。
挤出机通过提供足够的热能和压力，使原料在挤出头的作用下，从挤出机中挤出，最终形成板状产品。
确保挤出过程中温度、压力等参数的稳定控制，以保证产品的质量和外观。
4.冷却和切割挤出成型后的聚碳酸酯板材需要进行冷却和切割。
通过冷却辊和风冷装置，将挤出的板材迅速冷却至适当温度，以固化聚碳酸酯分子链，并确保产品的尺寸稳定。
然后，使用切割机对板材进行切割，按照所需尺寸进行裁剪和分段。
5.质检和包装切割后的聚碳酸酯板材需要进行质检。
通过对板材的尺寸、外观、物理性能等进行检测，确保产品的质量符合标准要求。
合格的产品进行包装，防止在运输和储存过程中出现损坏。
6.废料回收与处理在生产过程中会产生边角料和废品，需要对其进行回收和处理。
将边角料收集起来，经过再加工、粉碎等处理，用于再次添加到原料中；将废品进行分类处理，进行环保处理或回收利用。
7.设备维护和清洁为了保证生产过程的稳定和设备的正常运行，需要进行定期的设备维护和清洁工作。
包括对挤出机、冷却设备、切割机等设备进行检查、清洁和润滑，以确保其良好的工作状态。
上述是一个简要的年产3000吨聚碳酸酯板材车间工艺设计。
该设计充分考虑了原料准备、预处理、挤出成型、冷却和切割、质检和包装、废料回收与处理、设备维护和清洁等环节，以实现高效、稳定的生产过程，并确保产品质量的要求。
年产3000吨聚碳酸酯板材车间工艺设计
聚碳酸酯板材是一种常用的塑料材料，具有优良的耐冲击性、透明度和耐候性，广泛应用于建筑、家具、电子等领域。
根据题目要求，本文将以年产3000吨聚碳酸酯板材的车间工艺设计为主题，探讨该工艺的流程和关键设备。
首先，聚碳酸酯板材的生产流程主要包括原料准备、挤出成型、冷却固化、切割和包装等环节。
其中，挤出成型是整个生产过程的核心环节，决定了产品的质量和产能。
原料准备阶段，需要将聚碳酸酯颗粒与添加剂进行混合，以达到融合加工所需的物料组成。
混合比例需要根据产品要求和工艺参数进行调整，并确保原料的质量稳定。
挤出成型阶段，将混合好的原料通过挤出机加热融化，并通过挤压螺杆和模具头的作用，将熔融的聚碳酸酯挤出成型。
在挤出过程中，需要控制好温度、压力和挤压速度等参数，以确保产品表面光滑、尺寸稳定。
冷却固化阶段，将挤出的聚碳酸酯板材通过输送带或辊子进行冷却，使其迅速固化。
冷却速度需要根据产品要求进行调整，以避免变形或内部应力导致的开裂。
切割阶段，将冷却固化的聚碳酸酯板材按照要求的尺寸进行切割，通常采用切割设备进行自动或半自动切割。
切割后的板材需要经过检验，确保尺寸、表面质量和透明度等符合要求。
包装阶段，将切割好的聚碳酸酯板材按照一定数量进行包装，并做好防潮、防尘等措施，以便于运输和仓储。
在整个生产过程中，需要引入一些关键设备来提高生产效率和产品质量。
其中，挤出机是最关键的设备之一，其型号和参数需要根据产品要求和产能进行选择。
同时，还需要配备塑化设备、冷却设备、切割设备和包装设备等，以满足不同工艺环节的需求。
除了设备外，还需要对车间进行布局和装修，以确保生产环境的洁净、安全和舒适。
同时，还需要建立质量控制体系和标准操作规程，对每个环节的操作进行严密监控和记录。
综上所述，年产3000吨聚碳酸酯板材的车间工艺设计包括原料准备、挤出成型、冷却固化、切割和包装等环节，关键设备包括挤出机、塑化设备、冷却设备、切割设备和包装设备等。
通过合理的工艺设计和设备选择，可以实现高产量、高质量的聚碳酸酯板材生产。
聚碳酸酯挤出吹塑成型工艺
聚碳酸酯(PC)自50年代工业化以来，现已成为世界五大工程塑料之一，已在各行各业获得了普遍应用。
由于用PC加工成型的制品不仅透明性好，而且有较高的强度和刚性，尤其是耐热性特别好，能在120℃高温蒸汽下反复消毒50次而制品仍不变形，所以现已大量用作饮料瓶用材料。
1、挤出吹塑用PC的特性用于挤出吹塑成型的PC属于支链型的树脂，与一般线性树脂相比，它的熔体强度高，对剪切作用引起的粘度变化不太敏感，所以有利于挤出管坯壁厚的稳定。
PC含有极性较强的酯基，当暴露在空气中时，容易吸收空气中的水分。
2、PC挤出吹塑成型工艺条件的控制2.1干燥因为PC是一种吸湿性较强的树脂，所以在成型加工之前必须将PC置于120-140℃下干燥处理3-6h，否则PC在较高的成型温度下容易发生水解反应而降解，严重影响制品质量。
PC一经干燥完毕，必须在20min内用完，否则需重新进行干燥处理。
2.2料筒温度的控制PC在挤出吹塑成型时，料筒温度的控制要求非常严格，因为温度的高低直接影响到熔体的强度，进而影响到制品的质量及外观。
若温度过高，熔体粘度过低，使挤出的管坯容易下垂，而导致制品壁厚不均；如温度过低，物料塑化不良，使制品强度下降，而且透明度下降。
因此，PC的挤出吹塑温度应根据制品和成型设备不同而有所不同，一般控制在230-280℃。
2.3模具温度的控制通常对于挤出吹塑用模具温度都控制在同一温度，而且温度控制范围较大。
但是对PC挤出吹塑用的成型模具温度必须分段控制，而且每段温度必须控制在±3℃，否则，模具温度过高或过低都会影响到制品的强度及外观。
一般模具温度控制在60-90℃。
3、19L挤出吹塑饮料瓶的成型工艺3.1原料及主要设备PC：Lexan PK，美国GE公司；中空成型机：NB 30／P65／AC5S，日本制钢所；塑料除湿干燥机：GZY90B，上海联合机械有限公司。
3.2成型工艺过程先将PC在干燥设备中按一定要求进行干燥处理，使水分含量控制在小于0.02％。
pc挤出生产工艺
pc挤出生产工艺PC挤出生产工艺是一种将PC树脂通过挤出机挤出成型的工艺方法。
挤出工艺是目前最常用的塑料加工方法之一，它具有工艺灵活、生产效率高、产品质量稳定等优点。
下面将详细介绍PC挤出生产工艺。
1. 原料准备：PC树脂是由聚碳酸酯单体经聚合反应得到的，它具有优异的机械性能、热稳定性和电气性能。
在挤出生产工艺中，需要将PC树脂加入到挤出机的料仓中，并加热熔融。
同时，可以根据产品的要求，添加适量的添加剂，如增韧剂、防老化剂等。
2. 挤出机加工：PC树脂经过加热熔融后，进入挤出机的螺杆通道。
螺杆通过旋转和推进的运动，将熔融的PC树脂从螺杆通道挤出到模具中。
挤出机的温度、转速和进给量等参数需要根据PC树脂的性质和产品要求来进行调整，以保证挤出过程中的熔融和塑化效果。
3. 模具设计：PC挤出成型的模具通常分为单腔模和多腔模。
模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸和表面光洁度要求等因素，以及挤出机的产能和模具的制造成本等因素。
模具的设计要尽可能简化，避免复杂的结构和操作，以提高生产效率和降低成本。
4. 挤出成型：当熔融的PC树脂从挤出机挤出到模具中后，经过短暂冷却和固化过程，形成初始成型件。
随后，模具开启，将成型件取出，并进行后续的冷却和处理。
挤出成型过程中，需要控制挤出速度和冷却温度等参数，以保证产品的尺寸精度和表面质量。
5. 产品处理：PC挤出成型的产品通常需要进行后续的处理，如修边、打磨、清洁等。
同时，也需要对产品进行质量检验，包括尺寸精度、外观质量、力学性能等方面的测试。
合格的产品可以进入下一道工序，不合格的产品需要重新加工或废弃。
PC挤出生产工艺具有灵活性强、生产效率高、产品质量稳定等优势。
在实际应用中，可以根据产品的要求选择不同的工艺参数和模具设计，以满足不同的生产需求。
随着科技的不断进步，PC挤出生产工艺还将不断改进和创新，以提高生产效率和产品质量。
聚碳酸酯生产工艺技术
聚碳酸酯生产工艺技术聚碳酸酯是一种重要的工程塑料，广泛应用于电子电器、汽车、医疗器械等领域。
它具有优异的物理和化学性能，如高强度、耐热性、耐候性和透明性等。
在聚碳酸酯的生产中，工艺技术是至关重要的，它直接影响产品的质量、成本和生产效率。
本文将介绍聚碳酸酯的生产工艺技术，包括原料准备、聚合反应、挤出成型和后续加工等内容。
原料准备聚碳酸酯的主要原料包括双酚A和光氧化苯。
双酚A是一种重要的有机化合物，是聚碳酸酯的主要原料之一，它是通过邻苯二甲酸和丙二醇的酯化反应制得的。
光氧化苯是一种常见的有机化合物，它是聚碳酸酯的另一个主要原料，是通过苯的氧化反应制得的。
在聚碳酸酯的生产中，原料的质量和纯度对产品的质量和性能至关重要，因此需要对原料进行严格的质量控制和筛选。
聚合反应聚碳酸酯的聚合反应是将双酚A和光氧化苯通过酯化反应制得的，一般是在高温和高压下进行。
在反应过程中，需要加入酯化催化剂和控制反应时间，使得聚碳酸酯的分子链得以延长和交联，从而形成高分子聚合物。
在聚合反应过程中，需要控制反应条件和操作参数，以确保聚合物的分子结构和分子量的均一性，并且减少不良反应产物的生成。
挤出成型聚碳酸酯的挤出成型是将聚合得到的聚碳酸酯树脂通过挤出机挤压成型，一般是在高温和高压下进行。
在挤出成型过程中，需要控制挤压速度和温度，以确保成型品的尺寸和表面质量。
还需要对挤出机进行合理的设计和调整，以提高生产效率和降低能耗。
后续加工聚碳酸酯的后续加工包括注塑成型、吹塑成型和压延成型等工艺，这些加工工艺可以将聚碳酸酯加工成不同形状和结构的制品。
在后续加工过程中，需要选择合适的成型设备和工艺参数，以确保产品的质量和性能。
还需要对产品进行表面处理和检测，以提高产品的外观和功能。
聚碳酸酯的生产工艺技术是一个复杂而又关键的过程，它直接影响产品的质量和性能。
在聚碳酸酯的生产中，需要严格控制原料的质量和纯度，合理设计和优化反应条件，选择合适的生产设备和工艺参数，以确保产品的质量、成本和生产效率。
new聚碳酸酯(PC)注塑成型工艺的研究
摘要在整个顶岗实习的过程中，深深的体会到这个行业领域之大。
而模具的制造及整体结构，都必须一丝不苟的完成。
在不同结构的模具，使用不同的材料，也是需要充分的考虑。
聚碳酸酯需求增长迅速，聚碳酸酯广泛应用于笔记本电脑、手机、光学媒体、汽车、安全玻璃、灯具等领域。
相对于斯洛模具有限公司的模具而言，主要是以汽车零件、家电零件的模具为主。
而在注塑成型过程当中，不同型号的模具，使用的注塑条件不同，使用的材料及冷却方式也不同，以下介绍聚碳酸酯（PC）在注塑成型过程中的工艺研究。
第一章引言聚碳酸酯是在分子主链中含有高分子化合物的总称。
其为无色无味或黄色透明粒状，无毒无味。
作为工程塑料，它的性能优异，不仅透明度高，冲击韧性好，耐蠕变性优于聚酰胺、聚甲醛，而且使用温度范围宽。
可在-40~140℃范围内使用，制品的尺寸精度高。
聚碳酸酯加工特性好，广泛应用于国民经济各部门。
由于PC材料的透明性和耐高温性，使它在食品行业中可用于制造杯子、餐具、水壶、婴儿奶瓶和冷水瓶乃至微波炉容器等；聚碳酸酯在建筑行业上的应用仅次于PVC而处在第二位；此外，聚碳酸酯还用在其他一些产品如：医疗器械、眼镜、储物柜、玩具、便携式工具、照相器材和运动装备，特别低温条件下，要求抗冲击强度比较高的场合更是聚碳酸酯大显身手的领域。
第二章工艺特性PC的分子结构既有柔性又有刚性的无定性聚合物。
因此，具有许多的优良工程性质。
分子链简单、规整。
但由于苯环的存在，虽然它是结晶聚合物，但很难结晶，所以聚碳酸酯为无定形聚合物。
链节较长，苯环使键段运动较为困难，所以聚碳酸酯玻璃化温度较高为149℃，熔融温度在220~230℃之间，分解温度为330℃。
熔体黏度高。
提高温度，熔体的黏度则会下降，对温度比较敏感。
熔融黏度随相对分子量的提高而明显增加。
两者关系见表1。
表1 聚碳酸酯熔融黏度与相对分子量的关系聚碳酸酯有明显的吸湿倾向，熔体黏度又高，只要有微量水分都会使制品产生银纹等缺陷，冲击强度则会大大的下降。
PC挤出成型工艺流程
PC挤出成型工艺流程聚碳酸酯（PC）是一种常用的工程塑料，广泛应用于电子、汽车、医疗器械等领域。
PC挤出成型是一种常见的制造工艺，通过热塑性塑料在加热状态下经过挤出机挤出，然后通过模具冷却成型的过程。
下面将介绍PC挤出成型工艺的流程。
材料准备在进行PC挤出成型之前，首先需要准备好PC原料颗粒。
这些颗粒需要经过混合、干燥等处理，确保材料的质量和纯度。
材料的质量直接影响最终产品的性能和外观。
进料与加料准备好的PC颗粒通过进料口输入至挤出机中，同时可以根据需要添加颜色母粒或其他添加剂。
挤出机会将颗粒加热至一定温度，在加热过程中颗粒会逐渐熔化成熔体。
挤出熔化好的PC熔体通过螺杆在挤出机内受热压力作用，逐渐被挤压至模具的出口处。
这个过程需要严密控制挤出机的温度、压力和速度，以确保PC材料能够均匀挤出且保持一定的形状。
成型当熔体从模具出口挤出后，会进入到模具中进行冷却。
在冷却过程中，PC熔体会逐渐凝固，形成具有所需形状和尺寸的产品。
冷却时间和冷却温度的控制对产品质量至关重要。
切割与处理经过冷却凝固后的PC制品会被切割成相应的尺寸，并进行表面处理以去除可能存在的毛刺或瑕疵。
这个环节需要高精度的设备和操作技术，以确保产品的质量和外观达到要求。
检验与包装最后，对挤出成型的PC产品进行检验，包括外观质量、尺寸精度、物理性能等多个方面。
合格的产品将被进行包装，以便运输和存储。
同时，对不合格品进行处理或返工，确保产品的质量符合客户需求。
总的来说，PC挤出成型工艺是一个复杂的过程，需要多个环节的精密配合和严格控制，才能生产出高质量的PC制品。
通过不断优化工艺流程和技术创新，可以提高生产效率和产品质量，满足不同领域的需求。
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聚碳酸酯板材挤出工艺的研究
作者：孙佳思
来源：《中国科技博览》2018年第02期
[摘要]主要阐述了聚碳酸酯板材挤出的工艺流程，各段工艺参数的变化对板材性能的影响。
确定最佳工艺条件，保证挤出合格板材。
[关键词]挤出聚碳酸酯板材
中图分类号：X718 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）02-0352-01
前言
聚碳酸酯简称PC，是一种无定型、无臭、无毒、高度透明的无色或微黄色热塑性工程塑料，具有优异的抗冲击性能、可成型性和良好的耐热性能而在飞机透明件上得以广泛应用。
美国于二十世纪六十年代末开始研制并用于F-111、F-16、F-22、B-1B等飞机以及大型运输机的风挡、座舱盖、舷窗、灯罩等透明件。
经过四十多年的使用表明，聚碳酸酯是高性能飞机不可或缺的航空透明材料。
光学级聚碳酸酯板材性能优劣主要取决于原材料性能及板材制造工艺水平。
目前国内还没有能力生产合格的光学级聚碳酸酯树脂，主要依赖进口，这就使板材制造工艺变得更加重要。
板材成型分为挤出成型及注射成型，挤出成型相比注射成型具有稳定性高、连续性强等优点。
PC板材的光学性能是目前挤出工艺的难点，挤出温度，压力，模具温度，环境洁净度等多方面因素只要有任何一方面调整不当，都有可能会造成板材的这种光学缺陷。
在调整参数的同时，还要照顾到板材的平整度和力学性能等其他要求，具有一定的难度。
下文针对进口新粒料、挤出后板材一次破碎料、二次破碎料作为原料挤出时各工段参数对比来摸索挤出工艺，确定最佳参数配置。
1 主要原料
Dow302-5；一次破碎料；二次破碎料
2 试验设备
幅宽1.2米国产PC挤出生产线，主要由破碎系统，干燥上料系统、挤出机筒、模具、三辊压光机、冷却支架、牵引机、剪裁机、液压升降堆料台等组成。
3 挤出工艺流程简介
聚碳酸酯的挤出过程，首先是依靠挤出机螺杆把物料经过输送、压实、并进一步熔融，使塑料处于完全均匀的塑化状态，然后在压力下通过口模挤出，经过成型机械的定型，冷却成成品。
4 挤出过程中主要参数的设置及讨论
挤出板材的质量是与原料性能、挤出成型设备及工艺路线等密不可分的，在工业化试验阶段，挤出设备及工艺路线已确定，原料性能及工艺微调对板材性能起决定性作用。
针对不同原料，需调整机筒各段的温度、机头与模具的温度及螺杆转速、三辊温度与速度、牵引速度等多方面参数来保证挤出性能最好的板材。
4.1 机筒温度
机筒各加热段温度的选择要根据挤出机的结构特点、所用树脂等进行。
一次破碎料是指经进口新粒料挤出板材后经水洗烘干后再破碎，得到的片状破碎料，二次破碎料同理。
进口粒料的摩擦系数要小一些，同时生成的摩擦热也要小，而密度却要大一些。
同时还需考虑熔融指数，来设定温度。
若想挤出良好的板材，机筒温度的设定是关键，要根据机筒螺杆各个区段的功能，来合理的设定温度。
4.2 机头温度
机头是机筒与口模之间的连接部分，其温度控制的合理与否会直接影响到产品的质量。
机头温度偏高，容易造成物料降解，还会引起跑料（溢料），产品出现气泡、焦化等现象，导致挤出生产不能正常进行。
温度偏低，物料塑化不良，使机头压力上升，加工较困难，离模膨胀较严重，产品表面较粗糙；另外还会导致挤出机背压增加，设备负荷加大，如果温度过低，物料不能塑化，不但产品无法成型，还会造成设备损坏。
4.3 口模温度
口模是制品横截面的成型部件，PC挤出一般采用传统的“衣架式”口模。
口模温度的高低会更直观的影响产品的质量。
一般口模各区温度比机头各区温度稍低一些。
口模温度的设定除需考虑所用的塑料配方体系外，还需考虑各区的温度匹配来控制物料流出量，进而使物料在辊筒上堆料均匀，使板材厚度均匀，不产生波纹。
4.4 螺杆转速与挤出速率
挤出速率是衡量挤出机生产能力的重要参数。
螺杆转速则是控制挤出速率和产品质量的重要工艺参数。
螺杆转速增加，机筒内物料压力增大，挤出速率增加，产量提高，同时加强对物
料的剪切作用，提高料温，降低熔体粘度，有利于物料的充分混合与均匀塑化。
但螺杆转速过高，会造成出模膨胀加大和口模内流动的不稳定，使制品的变形、弯曲。
螺杆转速过低，挤出速率过慢，会造成物料在机筒内受热时间过长，会造成物料降解，使制品力学性能下降。
试验证明PC板材挤出时螺杆转速在50～65转/分钟为最佳。
4.5 三辊温度
三辊是板材冷却定型的重要设备。
如果压光辊温过低，板材不易贴在辊筒上面，板的表面无光泽或出现冷斑，板材容易产生内应力，发生翘曲变形，同时透明板的透明度会降低；辊筒温度过高，会使板、片材难以脱辊，表面容易出现横向条纹，同时影响效率，严重时会有析出物生成。
实际操作中会把三辊温度控制在150～175℃之间。
4.6 三辊与牵引的速度
通过对三辊压光机的速度调节也可以对板材起到牵引拉伸作用。
在板材刚刚挤出时，可利用三辊压光机将板材拉薄，以达到节省物料的作用直至板材通过牵引机达到稳定挤出。
由于三辊对板材的光学性能及平整度起着重要作用，所以要求辊筒表面的洁净度，光洁度，公差，传热性能等有着较高的要求，这也是国产辊筒和进口辊筒价格差距悬殊的原因。
在挤出生产过程中，我们要时刻保持辊筒的洁净度，才能保证板材具有优良的光学性能，并且依据挤出机的挤出速度来成比例的调整三辊转速。
牵引机对板材有拉扯作用，其速度设置会直接影响产品的截面尺寸、尺寸公差，冷却效果、性能及外观等。
牵引速度越快，板材越薄，冷却后的制品在长度方向的收缩率也越大。
牵引速度越慢，板材越厚，且容易导致口模及三辊之间的堆料。
牵引速度必须稳定且与挤出的速度相匹配，一般是牵引速度略大于挤出的线速度。
正常生产时，牵引速度应比挤出线速度快1%～10%，以克服型材的离模膨胀。
5 结论
不同性能的原料在挤出各工段所需设置的相应参数差别较大，同种原料在各段也需要微调来实现最佳效果。
挤出过程中最主要是控制板材光学缺陷的产生，要避免板材光学缺陷的产生，需要对挤出成型的机理、各种助剂在加工中所起的作用有一定的了解，熟悉设备和模具的性能，掌握成型工艺，并清楚了解各工艺参数对制品性能的影响。
在查明原因排除缺陷的同时，应遵循先易后难的原则，尽量一次只调整一个工艺参数。
另外挤出参数是受各方面因素的影响而变化的，所以有着不确定性，应当根据现象依靠经验来进行不断的调整，以达到挤出最优质的型材。
参考文献
[1] 精密挤出成型原理及技术化学工业出版社吴大鸣主编.
[2] 挤出成型化学工业出版社张丽叶主编.
[3] 塑料挤出成型化学工业出版社刘瑞霞主编.。