复合材料模压工艺
复合材料模压成型的工艺特性和影响因素分析
复合材料模压成型的工艺特性和影响因素分析摘要：本文简述了聚合物基复合材料模压成型工艺特性，对模压成型的设备、预浸料、工装模具、工作环境条件等提出相应要求，着重对成型工艺过程中模压成型温度、压力、保温时间等工艺参数对复合材料制品性能影响做了分析，且简要介绍了复合材料模压制品可能出现的质量问题、产生原因、预防措施等内容。
关键词：复合材料；模压成型；工艺特性；影响因素现今社会复合材料越来越受到重视，并不断朝着更高比刚度、耐更苛刻工作环境等超高性能方向发展。
因此复合材料在材料科学中占据着重要地位，它的发展大大丰富了材料科学的内容。
复合材料成型工艺方法主要有手糊、注射、缠绕、真空导流、模压、热压罐、软模、树脂传递模塑等。
复合材料成型工艺是其重要环节，通常包括两个阶段，首先是使原材料在一定温度和压力下产生变形或流动，获取所需的形状，然后设法保持其形状。
本文着重对复合材料模压成型工艺特性、成型过程、影响制品质量因素及制品缺陷的产生原因及预防措施等内容作了简单叙述。
一、模压成型工艺特性模压成型工艺是将一定量预浸料放入到金属模具的对模腔中，利用带热源的压机产生一定的温度和压力，合模后在一定的温度和压力作用下使预浸料在模腔内受热软化、受压流动、充满流动、充满模腔成型和固化，从而获得复合材料制品的一种工艺方法。
模压成型工艺的特点是在成型过程中需要加热，加热的目的是使预浸料中树脂软化流动，充满模腔，并加速树脂基体材料的固化反应。
预浸料充满模腔过程中，不仅树脂基体流动，增强材料也随之流动，树脂基体和增强纤维同时填满模腔的各个部位。
只有树脂基体粘度很大、粘结力很强才能与增强纤维一起流动，因此模压工艺所需的成型压力较大，这就要求金属模具具有高强度、高精度和耐腐蚀，并要求用专用的热压机来控制固化成型的温度、压力、保温时间等工艺参数。
模压成型方法生产效率较高，制品尺寸准确，表面光洁，尤其对结构复杂的复合材料制品一般可一次成型，不会损坏复合材料制品性能。
复合材料模压成型工艺与应用技术
复合材料模压成型工艺与应用技术【摘要】随着复合材料生产水平和成型效率的提高，在各行各业已经取得了广泛的应用。
通过分析SMC、WCM、PCM三种模压成型工艺的工艺特点和关键技术，对三种高效率成型工艺的应用场景进行了对比。
总结而言，通过结构统型扩大单件产量需求，采用高效率模压成型工艺实现自动化生产，将进一步降低复合材料部件的制造成本。
【关键词】复合材料；高效率；低成本；模压成型1.引言以碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维等为代表的纤维增强复合材料，具备高比强度、高比模量、高耐候的优异特性,是目前最理想、应用最广泛的轻量化材料之一。
随着国内复合材料生产水平的提高以及成型效率的提升，复合材料越来越广泛地被各行各业接受。
在很多应用场景下，复合材料结构全生命周期的应用成本或低于金属结构。
面对汽车、风电、轨道交通等大批量应用场景，生产效率对成本的影响尤为关键。
复合材料的成型工艺为重要环节，高效低成本成型工艺的应用将直接降低部件的生产制造成本。
复合材料模压成型工艺是典型的高效成型工艺之一，具备以下优势：1.生产效率高，便于实现专业化和自动化生产；2.产品尺寸精度高，可重复性好；3.制品的内应力很低，且翘曲变形也很小，机械性能较稳定；4.表面光洁度高，无需二次加工；5.可在一给定的模板上放置模腔数量较多的模具，生产率高；6.原材料的损失小，不会造成过多的损失（通常为制品质量的2%-5%）；7.能一次成型结构复杂的制品；8.模腔的磨损很小，模具的维护费用较低。
同时模压成型也存在一定的不足：1.不适用于存在凹陷、侧面倾斜等的复杂制品；2.在制作过程中，完全充模存在一定的难度；3.模具制造较为复杂，投资较大；4.产品尺寸受压机限制，一般只适合制造中小型复合材料制品。
复合材料模压成型工艺类型很多，本文主要对三种高效率复合材料模压成型工艺技术及其应用场景进行分析。
1.复合材料高效率模压成型工艺复合材料模压成型工艺在各种成型方法中占有十分重要的地位，其优势在于成型异形制品的高效率、高可重复性制造。
smc模压成型工艺流程
SMC模压成型工艺流程SMC模压成型是一种常见的复合材料成型工艺，被广泛应用于汽车、航天、建筑等领域。
SMC（Sheet Molding Compound）是一种预浸有树脂的增强复合材料，主要由玻璃纤维、石墨、填料和热固性树脂等组成。
在SMC模压成型过程中，首先将预制好的SMC 预浸料加热软化，然后通过模具形成所需的零部件形状，最终在加热和压力的作用下固化成型，达到产品设计要求。
以下是SMC模压成型的工艺流程。
SMC模压成型工艺流程1. 准备工作在SMC模压成型之前，需要准备好所需的模具、预浸SMC料、加热设备以及压力设备等。
确保所有设备运行正常，符合操作规范。
2. 加热预浸料将预制的SMC料放入加热设备中，经过加热软化，使树脂充分熔化，增强纤维得到活化，便于后续成型。
3. 模具装配将加热后的SMC料放入模具中。
模具需要根据所需产品的设计图纸来选择，并确保模具表面干净平整，涂抹模具脱模剂以防粘连。
4. 模压成型开始进行模压成型工艺，将已经装配好的SMC料模具置于压力设备中，通过加压使SMC料充分填充模具腔体，并且确保均匀分布。
5. 施加压力在模具内加入适当的压力，使SMC料在热固化过程中得到充分压实，以确保产品密度和强度。
6. 加热固化通过加热设备对模具中的SMC料施加恒定的温度，使树脂充分固化，增强纤维和填料得到固定，从而形成产品的稳定结构。
7. 冷却脱模待SMC料在模具中充分固化后，关闭加热设备，待产品冷却至室温。
然后打开模具，取出成型产品，进行后续的修整和表面处理。
8. 检验和包装对成型的产品进行外观检验、尺寸检测以及性能测试，确保产品符合设计要求。
最后对产品进行包装，以防止在运输和储存过程中受到损坏。
以上就是SMC模压成型的工艺流程，通过严谨的操作和控制，可以生产出高质量的复合材料制品，满足各行业对材料性能和外观要求的不断提升。
复合材料模压成型工艺过程
复合材料模压成型工艺过程复合材料模压成型工艺是一种常见的制造工艺，在航空航天、汽车、船舶等领域都有广泛应用。
该工艺通过将不同材料进行层叠组合，然后加热和压缩，使之形成具有优异性能的复合材料制品。
下面将介绍复合材料模压成型工艺的过程。
第一步：预处理在进行复合材料模压成型之前，首先需要对原材料进行预处理。
一般来说，原材料包括树脂基体以及增强材料，如碳纤维、玻璃纤维等。
在预处理阶段，要确保原材料的表面清洁，去除杂质和水分，以保证最终制品的质量。
第二步：层叠组合在预处理完成后，根据设计要求将树脂基体和增强材料进行层叠组合。
通常采用的方式是交替叠放树脂基体和增强材料，以增强材料为主，树脂基体为粘合剂。
这样可以有效提高复合材料制品的强度和硬度。
第三步：放入模具层叠组合完成后，将其放入事先设计好的模具中。
模具的形状和尺寸应与最终产品保持一致。
模具的表面通常需要做防粘处理，以便后续脱模。
第四步：加热放入模具后，通过加热的方式使原材料变软熔化并充分流动。
加热的温度和时间需要根据原材料的种类和厚度来确定，以确保完全固化。
第五步：压缩在原材料充分加热后，施加高压力，将原材料与模具内壁充分接触，使其形成预定形状。
压力的大小和持续时间也需要经过精确控制，以防止产生气泡或松动现象。
第六步：冷却经过加热和压缩后，复合材料开始冷却固化。
在这个过程中，保持模具的压力不变，直至完全固化为止。
冷却时间的长短取决于原材料的性质和厚度。
第七步：脱模当复合材料完全固化后，打开模具，将制成的复合材料制品取出。
在脱模的过程中，需要小心操作，以避免损坏制品表面或内部结构。
通过以上步骤，复合材料模压成型工艺完成。
这种工艺具有制作周期短、成本低、制品质量高等优点，因此在工业生产中得到广泛应用。
复合材料制品具有重量轻、强度高、耐腐蚀等特点，在现代制造业中发挥着重要作用，也在未来的发展中将有更广阔的应用前景。
模压成型工艺的工艺流程是什么呢
模压成型工艺的工艺流程是什么呢模压成型工艺是一种常见的制造工艺，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、复合材料等领域。
其基本原理是通过热压或冷压的方式，使原料在模具中发生形状、尺寸和性能的变化，从而得到所需的成品。
模压成型工艺包括准备工作、预热、模具充填、加压成型、冷却、脱模等多个环节。
首先，在进行模压成型前，需要准备好充分的原料和模具。
原料通常为颗粒状或片状的材料，根据产品的要求选择合适的原料。
模具则根据产品的设计图纸制作，包括上模、下模以及必要的辅助构件。
接下来是预热步骤，即将模具加热至适当温度。
预热的目的是为了提高原料的流动性，有利于充填模具空腔并保证产品的成型质量。
预热温度和时间根据原料的种类和厚度进行调控。
模具充填是模压成型的核心步骤之一。
在预热后的模具中，将预先称量好的原料粒料投入到模具腔内。
通过振动或压实等方式，保证原料充分填充模具空腔，并使得原料可以均匀一致地分布。
加压成型是将已经充填好的模具放入压力机中进行压制的过程。
通过施加恰当的压力，原料在高温高压下发生变形和流动，以适应模具的形状。
加压的时间和力度需要根据原料的性质和产品要求进行调整。
成型完成后，需要进行冷却阶段。
冷却的目的是使得产品在模具中保持形状和尺寸稳定，同时加快产品的硬化和固化过程。
通常采用自然冷却或水冷却的方式，不同原料和产品可能需要不同的冷却时间。
最后是脱模操作，即将成品从模具中取出。
脱模时需要小心操作，避免损坏产品表面或模具结构。
有些复杂的产品可能需要采用辅助工具或特殊的脱模方法，确保产品的完整性和质量。
总的来说，模压成型工艺是一种高效、可控的制造工艺，能够生产出形状复杂、精度高的制品。
通过合理设计工艺流程和选择适当的原料，可以满足各种产品的需求，并在工业生产中发挥重要作用。
1。
[复合材料模压工艺]复合材料模压成型工艺
![[复合材料模压工艺]复合材料模压成型工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/929d26f131126edb6e1a105d.png)
[复合材料模压工艺]复合材料模压成型工艺复合材料模压工艺复合材料由于其众所周知的优异性能及各种工艺的日益成熟、原材料来源丰富、成本下降、可靠性提高,使其受到用户与生产者双方的青睐,越来越多地取代传统金属材料,我们的时代已进入了复合材料时代。
据美国塑料工业协会复合材料所(SocietyofthePlasticsIndustry"sInstitute)1997年元月27日发表的年度统计报告表明:1996年美国复合材料的销售量为161万吨,比1995年的158.5万吨增长约1.6%,是复合材料的销售量连续第五年增长。
据预测,1997年以及以后五年内复合材料销售量仍会连续增长。
聚合物基复合材料模压成形工艺在各种成形工艺方法中占有重要地位,主要用于异型制品的成形,因而所用的成形压力高于其它工艺方法。
由于模压成形工艺所需设备简单,又能对纤维料、碎布、毡料、层压制品、缠绕制品、编织物进行模压成形,因而被各种规模的复合材料生产企业所普遍采用,复合材料模压工艺也几乎为各生产单位家喻户晓。
因此,本文并不打算对模压复合材料制品工艺进行系统介绍,仅就影响复合材料制品质量的一些重要环节谈谈体会,因为就复合材料复杂结构异型件而言,保证质量、提高合格率比一般制件更为重要,难度也更大。
一、对复合材料模压制品质量产生影响的因素模压成形工艺的基本过程是将一定量的经过一定预处理的模压料放入预热的压模内,施加较高的压力使模压料充满模腔。
在预定的温度条件下,模压料在模腔内逐渐固化,然后将制品从压模内取出,再进行必要的辅助加工即得到最终制品。
从上述过程看,完成最终制品涉及的因素有模压料本身、压模模具、加压加温的热压机等;最重要的当是压制工艺,本文将单列一节予以重点讲述;还有工作环境和辅助加工等。
1.模压料任何形式的模压料(碎布料、毡料、长、短纤维),在装模前均应使其按预定比例与树脂均匀浸渍。
对经溶剂稀释的树脂溶液,在浸渍纤维后应充分晾置使溶剂挥发。
碳纤维复合板材生产高温模压工艺
碳纤维复合板材生产高温模压工艺碳纤维复合板材是一种轻质高强度的材料，具有优异的机械性能和耐腐蚀性能。
它在航空航天、汽车制造、体育器材等领域被广泛应用。
其中，生产碳纤维复合板材的高温模压工艺是关键的一步，下面将详细介绍该工艺的步骤和技术要点。
高温模压工艺主要包括预浸料制备、压制工艺和热处理工艺。
首先，制备碳纤维预浸料。
碳纤维预浸料是由碳纤维和树脂基体组成的。
碳纤维是工艺的骨架，树脂基体则是提供强度和耐磨性的材料。
预浸料的制备是通过将树脂涂覆在碳纤维上，并通过热固化使其浸透整个纤维。
预浸料的制备过程需要严格控制树脂涂覆的质量和厚度，确保树脂和碳纤维的结合。
其次，进行压制工艺。
压制工艺是将预浸料放置在模具中，并施加高温和高压力，以使其形成所需的形状和结构。
在压制过程中，需要控制良好的温度和压力，以确保预浸料完全热固化，并使树脂基体在纤维之间形成一个均匀的层。
压制工艺的关键是掌握合适的温度和压力，以充分发挥材料的机械性能和耐腐蚀性能。
另外，模具的设计也需要考虑预浸料的变形和收缩问题。
最后，进行热处理工艺。
热处理工艺主要是通过高温热处理来提高材料的机械性能和耐腐蚀性能。
高温热处理可以使树脂基体更加均匀地分布在纤维之间，并且消除内部的应力和缺陷。
热处理的温度和时间需要根据材料的性能要求进行合理选择，并进行适当的冷却过程，以使材料达到最佳的性能。
在碳纤维复合板材的生产过程中，还需要注意以下几个技术要点：首先，需要严格控制预浸料的质量。
预浸料的质量直接影响材料的性能和使用寿命。
在制备过程中，需要对碳纤维和树脂进行检测和筛选，确保其质量达标。
其次，需要合理设计模具的结构。
模具的结构设计要考虑到预浸料的变形和收缩问题，并确保材料在压制过程中形成所需的形状和结构。
另外，需要控制好压制过程中的温度和压力。
合适的温度和压力可以使预浸料充分热固化，并获得最佳的机械性能和耐腐蚀性能。
最后，热处理过程中需要严格控制温度和时间。
PP复合材料模压成型工艺及其性能研究的开题报告
木质纤维/PP复合材料模压成型工艺及其性能研究的开题报告一、题目木质纤维/PP复合材料模压成型工艺及其性能研究二、研究背景木质纤维/PP复合材料是一种具有优异性能的新型环保材料，具有优异力学性能、耐腐蚀性和可加工性能。
随着人们环保意识的增强和对新型材料越来越多的应用需求，该复合材料在汽车、建筑、轻工、船舶、家具等领域的使用越来越广泛。
本研究旨在探究木质纤维/PP复合材料的制备工艺及性能，为其应用提供技术支持。
三、研究内容1.制备木质纤维/PP复合材料：选取适当的木质纤维原料和PP树脂，在一定比例下进行混合，并加入适量的助剂，制成复合材料片。
2.优化模具设计：根据不同应用领域和产品要求设计不同的模具，优化产品的成型质量和尺寸精度。
3.模压成型工艺探究：研究模压成型工艺的参数，如温度、压力和时间等，探究其对复合材料成型的影响。
4.性能测试及分析：对模具成型的复合材料进行拉伸、弯曲、冲击等性能测试，分析其强度、硬度、韧性等性能指标。
同时，利用扫描电镜对材料的微观结构和界面结合情况进行观测。
四、研究意义1.探究木质纤维/PP复合材料的制备工艺及性能，为其更好地应用提供技术支持。
2.优化模具设计和模压成型工艺参数，提高产品的制备效率和质量。
3.为木质纤维/PP复合材料在汽车、建筑、轻工、船舶、家具等领域的应用提供技术支持和科学依据。
五、研究方法1.文献研究法：系统研究国内外相关文献，了解木质纤维/PP复合材料的制备工艺和性能测试方法，为研究提供理论支持。
2.实验研究法：制备木质纤维/PP复合材料，进行模具设计和模压成型工艺的实验研究。
对样品进行拉伸、弯曲、冲击等性能测试，并利用扫描电镜观察其微观结构和界面结合情况。
六、预期成果1.掌握木质纤维/PP复合材料的制备工艺和模具设计要点。
2.优化模压成型工艺的参数，提高产品制备质量。
3.分析木质纤维/PP复合材料的力学性能和微观结构，为其应用提供科学依据。
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复合材料模压工艺
复合材料由于其众所周知的优异性能及各种工艺的日益成熟、原材料来源丰富、成本下降、可靠性提高,使其受到用户与生产者双方的青睐,越来越多地取代传统金属材料,我们的时代已进入了复合材料时代。
据美国塑料工业协会复合材料所(Society of the Plastics Industry's Instit ute)1997年元月27日发表的年度统计报告表明:1996年美国复合材料的销售量为161万吨,比1995年的158.5万吨增长约1.6%,是复合材料的销售量连续第五年增长。
据预测,1997年以及以后五年内复合材料销售量仍会连续增长。
聚合物基复合材料模压成形工艺在各种成形工艺方法中占有重要地位,主要用于异型制品的成形,因而所用的成形压力高于其它工艺方法。
由于模压成形工艺所需设备简单,又能对纤维料、碎布、毡料、层压制品、缠绕制品、编织物进行模压成形,因而被各种规模的复合材料生产企业所普遍采用,复合材料模压工艺也几乎为各生产单位家喻户晓。
因此,本文并不打算对模压复合材料制品工艺进行系统介绍,仅就影响复合材料制品质量的一些重要环节谈谈体会,因为就复合材料复杂结构异型件而言,保证质量、提高合格率比一般制件更为重要,难度也更大。
一、对复合材料模压制品质量产生影响的因素
模压成形工艺的基本过程是将一定量的经过一定预处理的模压料放入预热的压模内,施加较高的压力使模压料充满模腔。
在预定的温度条件下,模压料在模腔内逐渐固化,然后将制品从压模内取出,再进行必要的辅助加工即得到最终制品。
从上述过程看,完成最终制品涉及的因素有模压料本身、压模模具、加压加温的热压机等;最重要的当是压制工艺,本文将单列一节予以重点讲述;还有工作环境和辅助加工等。
1.模压料
任何形式的模压料(碎布料、毡料、长、短纤维),在装模前均应使其按预定比例与树脂均匀浸渍。
对经溶剂稀释的树脂溶液,在浸渍纤维后应充分晾置使溶剂挥发。
晾置时间与环境温度湿度有关。
2.压制模具
制品用的模具除应保证在工作压力下的强度、刚度条件以外,主要应考虑能给制品的各部位、各方向较均匀地加上压力。
一定的拔模斜度既能保证制品顺利出模,又能起到侧向加压的作用。
模具设计尽量使制品整体成形,既可保证制品的强度、刚度,又可减少辅助加工工序和工装模具数量。
在模具上应开有流胶槽使多余的胶料顺利排出。
压模的成型表面应至少进行抛光或镀铬,使光洁度在Δ9以上,以保证顺利脱模。
应在模具靠近型腔部位开设测温孔。
模具本身,必要时考虑设计一定的附件以保证较方便地实现脱模。
3.压机
压机的尺寸和吨位应能满足制品及所选材料、模具结构的要求。
压机的温度、压力最好能有手控和自动控制两种模式。
压机的工作台或上下加热板应尽量使工件保持水平以避免树脂向一侧流聚。
加热板在有效工作范围内温度差控制在±5℃左右。
4.工作场地
工作场地应光线充足、通风良好,温度、湿度满足要求,吊升降叉车、真空泵、压缩机、工作台等配套设备齐全、工作安全可靠。
环境清洁、整齐。
二、复合材料模压制品的压制工艺
复合材料模压制品的压制工艺(以环氧树脂基体复合材料为例)是指模压料
装模后在固化剂存在或加热的条件下在模腔内固化成制品的过程。
它是温度、压力、时间综合作用的结果,压制工艺条件的选择及可靠控制是决定制品质量的关键。
虽然原则上讲某一种牌号的树脂有一定的固化特性,但由于同牌号树脂的分子量、软化点,环氧值等都有一定的变化范围,因而固化特性也会有所差异。
为保证复合材料制品的质量,最好对每一批次树脂的固化特性进行测定,以确定最佳
的压制工艺。
这一工作我们是通过DDA(动态介电分析)和DMA(动态力学性能分析)来完成的。
环氧树脂的固化过程从DDA曲线来看可分为软化流动、凝胶、固化、熟化(后固化)四个阶段。
如将后两个阶段合并为固化阶段也可视为三个阶段。
根据制品材料制作的试片所测的DDA曲线,再根据制件的厚度和模具结构情况,确定在一
定的加热速度下每个阶段所需保温时间和加压时机。
在对不同加热速率、不同保温时间和加压时机的试片进行DMA测试后,选择动态力学性能最好的试片的温度、
·MEA树
压力与时间关系的固化特性确定压制工艺。
图1、2、3分别为F46+BF
3
脂体系试片的DDA、DMA测试曲线及该体系为基体的结构制品的固化曲线。
由于该复合材料制品尺寸大、厚度厚、结构复杂,为保证接头部位的强度和刚度又采用了难度很大的整体成形工艺,因而固化压制工序成了特别关键的工序。
考虑产品大而厚的因素及压机中心位置与边缘温度的差异,为保证整个产品均匀固化,
我们在80℃的软化流动峰前增加了在(45±5)℃时0.5小时的低温保温过程。
另外,在固化后的自然降温阶段,考虑到钢模与碳复合材料热物理性能的差异,为避免钢模收缩造成复合材料制品的翘曲变形,在工艺文件中规定在产品温度降至70℃左右时松开模具四周的顶模螺钉,使产品自由降至室温再卸模。
在上述压制工艺条件下压制的制品合格率达到90%以上。
三、聚合物基复合材料模压制品的缺陷、产生的原因及预防措施
影响复合材料制品质量的因素很多,从原材料的选用到预浸料的制备、贮存,从生产环境到每道生产工序都会影响最终制品的性能。
对热固性树脂基复合材料而言,最终产品一旦发现重大质量问题则很难挽救。
特别是整体成形的较大制品,无论从当前原材料仍然昂贵的价格,还是从制品的生产周期,质量问题造成的损失都将是巨大的。
因此,总结实践经验找出缺陷产生的原因,制定有效的预防措施都将是很有意义的。
表1列出了聚合物基复合材料模压制品的缺陷、产生原因及预防措施,可供参考。
四、复合材料模压制品工艺新进展
据1997年4月23日至25日在法国巴黎召开的第32届“欧洲复合材料”和“先进材料与加工工程科学”大会报导,德国凯瑟斯劳腾的复合材料研究所(Institut fur Verbundwerkstoffe,Kaiserslautern,简称IVW)从1993年起研制了一种双面传送压机,可以压制聚合物基复合材料连续薄板。
该研究所用纤维布和热塑性树脂膜作原料,采用连续等压工艺制出浸渍质量良好的宽度达600mm 的预制板(带)。
压机的主要工作参数为:温度高达410℃,压力可达到5.5MPa。
预制板在加热条件下可在不到一分钟的时间内模压或冲压成最终制品,形成了预处理、塑化、模压和后加工一条龙生产线。
双面传送压机可用各种纤维增强各种树脂制成预制板,再压制成各种形状复杂的结构件,比RTM法、热压罐成形法等生产操作简单,生产周期短,是一种很有前途的工业复合材料制品模压工艺。
由德国、意大利、西班牙、瑞典几家公司合作,在欧共体的支持下还完成了用夹层板生产汽车内外结构件的研究工作。
这种夹层材料用13mm的热塑性发泡材料做骨架,用10层玻璃纤维浸渍聚酰胺树脂,再上压机压成纤维体积含量为50%的2mm厚的板作为蒙皮。
压制前用计算机模拟三维夹层板模压工艺过程,以估算其最大许用变形,采取防止层压缺陷的措施等。
整个产品的模压至冷却仅用40
秒的时间即可完成。
这种汽车结构板抗压能力强,骨架与蒙皮共固化,界面粘接良好,无需辅助粘接工艺。
这种结构材料汽车在发生撞击时可吸收能量,减轻车祸,增加乘客安全,是一种高强度、高刚度、轻质的结构功能材料。
总之,近几年来随着复合材料生产自动化和建立在二维与三维织物的先进工艺基础上的复合材料半成品材料工业的发展,以长或短纤维为增强材料,以热塑性、热固性树脂为基体材料的各类复合材料模压制品工艺发展很快,产品性能价格比高,环境污染小,生产率高,已经或正在不断适应汽车公交业、航空航天业、化工业、桥梁、通讯等领域工业化发展的需要。
参考文献(略)。