产品制程工序的改善
制程能力分析与工序质量控制
制程能力分析与工序质量控制制程能力分析和工序质量控制是现代制造业中非常重要的质量管理方法。
通过对制程能力的分析和工序质量的控制，可以有效地提高产品的质量稳定性和一致性，减少制造过程中的变异和缺陷，从而提高生产效率和客户满意度。
首先，制程能力分析是通过统计数据和数学模型对制造过程进行定量分析，从而评估该过程的稳定性和能力。
其主要目的是确定过程的能力指标，如过程的平均值、标准差、偏离标准等，以及确定过程的能力指数，如Cp、Cpk等。
通过对制程能力的分析，可以判断制造过程是否稳定，是否满足产品质量要求，进而采取相应的改进措施。
例如，如果制造过程的能力指数低于要求，则可以通过优化工艺参数、改进设备或提高操作技能来提高过程的能力。
其次，工序质量控制是通过各种手段和方法对制造过程中的每个工序进行质量监控和控制，确保产品在各个工序中符合质量标准。
常用的方法包括质量检测、过程监控、工艺改进等。
其中，质量检测是通过对产品进行测量、测试和检查等手段，检验产品是否达到质量要求。
过程监控是通过对生产过程中各个关键参数的监控和分析，及时发现和纠正过程中的异常情况，确保产品质量稳定。
工艺改进是通过对工艺参数的优化和调整，提高工艺的稳定性和一致性，从而提高产品质量。
制程能力分析和工序质量控制的关系可以概括为“分析-控制-分析-控制”的循环过程。
首先，通过制程能力分析，确定制造过程的能力指标，并与产品质量要求进行对比。
然后，根据分析结果，确定工序质量控制的重点和目标。
接下来，通过各种控制手段和方法，对每个工序进行质量控制，确保产品质量的稳定和一致。
同时，通过持续监控和分析制造过程的数据，及时发现过程中的异常情况和问题，进一步改进工序质量控制措施。
通过不断循环分析和控制的过程，实现制造过程的持续改进和提高。
总结起来，制程能力分析和工序质量控制是现代制造业中重要的质量管理方法。
通过对制程能力的分析和工序质量的控制，可以提高产品质量的稳定性和一致性，减少制造过程中的变异和缺陷，从而提高生产效率和客户满意度。
关于制程质量异常问题改善的几点建议
关于制程质量异常问题改善的几点建议进入公司将近一个月以来，我经过对工模、注塑、冲压、装配车间现场管理进行熟悉和对各工序质量异常情况处理及跟进，发现质量异常处理流程存在问题，如在首检或巡检确认产品不合格时，冲压车间未按异常处理流程停止生产，正确流程应该是质量部判定为不合格，由工模部改模或修模合格后再确认是否能继续生产，或者研发部和质量部同时确认可以特采，特采单现在有流程但没有实行。
对各车间存在的问题，我进行总结如下：五金注塑车间异常问题鱼骨图：1、五金模具问题从２月１０日－３月８日的制程异常数据分析可知，冲压异常一个月共４４起异常，从历史的数据来看，以前平均每个月冲压异常单有３０张左右，冲压模具精度满足不了生产实际需求，主要集中在五金冲压模具：尺寸不良（压片、方块、引脚、衬套、压板、铜片），根据２０／８０法则，压片和引脚的尺寸不良占８０％以上，需要重点改善压片和引脚的模具精准度。
２、五金冲压设备问题：２月１０日－３月８日冲压设备７，２，１，６，３五台设备引起的异常占８０％以上（共４４次），应该重点关注和改善设备的点检、维修、保养。
3、注塑问题从２月１０日－２月２９日注塑车间制程异常发生共１９次，其中螺孔飞边、拼接松动、断针、结构ＮＧ、顶针高不良项目占８０％以上，为重点改善项目。
4、装配问题2月9日-2月27日装配车间制程异常共8起，作业员未按作业指导书操作、螺钉问题、引脚问题占80%以上，对生产人员和IPQC人员的培训为重点改善项目。
对以上问题，改善建议如下：一、提高模具精确度（设计图纸与实物、样品），需要研发设计与工模车间在图纸上和实际制作模具，研发技术要求公差与生产实际操作误差匹配，改模时配合准确，及时更新，质量部参与监督并确认，缩短模具修改维护周期。
二、传递质量压力，对制程异常责任部门要求签字确认，组织召开专题改善项目会议，建立品质圈，形成质量责任追溯机制。
三、增加水口料按等级进行可靠性实验检测，对于检测不合格的水口料进行限级使用，控制水口料质量，加强封样管理和完善标准样品管理。
制程改善部工作规划
一、前言随着公司业务的不断发展，制程改善部作为公司质量管理和生产效率提升的核心部门，肩负着提高产品质量、降低生产成本、优化生产流程的重要职责。
为了更好地完成本年度的工作目标，特制定以下工作规划。
二、工作目标1. 提高产品质量，降低不良品率，确保产品符合国家标准和客户要求。
2. 优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
3. 加强部门内部管理，提升团队协作能力，打造一支高素质的制程改善团队。
三、具体工作内容1. 质量管理（1）开展质量管理体系培训，提高员工质量意识；（2）制定质量检查标准，严格执行质量检验流程；（3）针对关键工序和关键环节进行质量分析，找出问题原因，制定改进措施；（4）定期组织质量评审，对产品质量进行综合评估。
2. 生产流程优化（1）对现有生产流程进行全面梳理，找出瓶颈环节；（2）针对瓶颈环节，制定改进方案，提高生产效率；（3）开展现场管理，确保生产现场整洁、有序；（4）推广先进的生产技术和设备，提高生产效率。
3. 成本控制（1）开展成本分析，找出成本浪费环节；（2）制定成本控制措施，降低生产成本；（3）加强与采购部门的沟通，优化采购策略，降低采购成本；（4）推广节能环保技术，降低能源消耗。
4. 团队建设（1）开展团队建设活动，提高团队凝聚力；（2）加强员工培训，提升员工技能水平；（3）建立绩效考核体系，激发员工工作积极性；（4）加强与各部门的沟通协作，共同推进公司发展。
四、实施计划1. 第一季度：开展质量管理体系培训，梳理现有生产流程，找出瓶颈环节；2. 第二季度：制定改进方案，实施生产流程优化，降低生产成本；3. 第三季度：开展成本分析，推广节能环保技术，提高能源利用率；4. 第四季度：总结全年工作，对部门工作进行评估，制定下一年度工作计划。
五、总结制程改善部作为公司的重要部门，肩负着提高产品质量、降低生产成本、优化生产流程的重要职责。
本年度工作规划旨在提高部门工作效率，为公司创造更多价值。
制造流程改进工作总结汇报
制造流程改进工作总结汇报
为了提高生产效率和产品质量，我们公司在过去几个月里进行
了制造流程改进工作。
现在我将向大家总结汇报这项工作的成果和
收获。
首先，我们对现有的生产流程进行了全面的分析和评估。
通过
与生产人员和工程师的深入沟通，我们发现了一些存在的问题和瓶颈。
例如，一些工序的操作步骤繁琐，导致了生产效率低下；另外
一些工序存在质量问题，需要进行改进和优化。
在确定了需要改进的方向后，我们制定了详细的改进计划。
首先，我们对生产设备进行了升级和优化，以确保其能够满足新的生
产需求。
其次，我们对操作流程进行了重新设计，简化了繁琐的操
作步骤，提高了生产效率。
同时，我们还加强了对员工的培训和技
能提升，以确保他们能够熟练掌握新的操作流程。
经过几个月的努力，我们取得了一些显著的成果。
首先，生产
效率得到了显著提高，生产周期缩短了30%，大大降低了生产成本。
其次，产品质量得到了显著提升，不合格品率下降了20%，客户投
诉率大幅降低。
最后，员工的工作积极性和满意度也得到了提高，
大家对新的生产流程和工作环境都非常满意。
总的来说，制造流程改进工作取得了非常不错的成果。
但是我们也清楚地意识到，这只是一个开始，未来我们还需要不断地进行改进和优化，以确保公司的持续发展。
我们将继续努力，为公司的发展贡献自己的力量。
谢谢大家！。
制程改善报告
1350 1140
540 517 850 1100 280 1500 2250 1150 1200
630 64.7
2.67 3.16
6.67 6.96 4.24 3.27 12.86 2.40 1.60 3.13 3.00
5.71 55.66
自動印字打點
自動装PS 手工裝PS
装PIN 壓PIN 組合 灌胶 切中 入长管 測試
↑20%
59.47 Pcs/人/H
改善後實績
標准 工時
72.64 Sec
60.54 Sec
注：
一般型是一個量大，耗用人力最多的產品系列，惟達+立達每年 生產量35000K，目前使用人力200人，按訂單需求，需人力234人。
3
改善前產能工時
工序
3P
產能 PCS/人/H
工時 SEC
工序
印字 打点
装PS 插PIN 壓PIN 組合 灌胶 切中 切整 测试 打D/C
7
改善方案與進度追蹤
NO 工序
缺陷
改善方案
改為雙手插PIN：
1
插PIN
左手大部份時間持住底座， 1、制作治具盤2套
為無價值動作
2、試作雙手作業
3、治具盤復制
印字
2
打點 分三道工序
打DC
三工序合並，做半自動機： 1、DS一台 2、DP一台
3
灌膠 耗人多
做DP型自動灌膠機一台： 1、與廠商評估 2、採購及制作
12.86 7.83 83.57
4
改善方向
方向：制程改善有別於全員改善，將針對量大、人多的品名，進一 步提升改善的層次，加大改善的深度，對以下方面作重點改善：
生产线制程品质生产效率改善案例
29
2024/2/28
30
2024/2/28
31
完
2024/2/28
32
知识回顾
Knowledge
Review
祝您成功！
2.项目别不良率……………..………………………………………..22~23
3.総合不良率…………………………………………………………....…24
4.品质改善活动一览表……………………………………………….25~26
5.不良分析对策表…………………………………………………….27~28
2024/2/28
制程品质改善案例总结报告
核準:
2024/2/28
審核:
制作: 2009/08/31
1
目录
一、改善报告: 1.线材上线作业方式改善……………………………………………………4 2.工序名称&品质标示宣传改善…………………………………………… 5 3.扎线工序堆积改善…………………………………………………………6 4.外皮机尺寸及档板改善……………………………………………………7 5.挑铝箔与扭线工序调整改善………………………………………………8 6.脱内工序吹气管改善…………………………………………………….. 9 7.镀锡工序改善……………………………………………………………..10 8.焊接工序改善……………………………………………………………..11 9.增加焊点检查工序………………………………………………………..12 10.冲压铁壳治具改善………………………………………………………13 11.焊接,组装铁壳,测试工序增加戴手指套……………………………… 14 12.打端子工序作业台改善…………………………………………………15
生产工艺改进工作总结汇报
生产工艺改进工作总结汇报
为了提高公司的生产效率和产品质量，我们在过去一段时间里进行了大量的生产工艺改进工作。
现在，我很高兴地向大家总结汇报我们所取得的成果和进展。
首先，我们对生产流程进行了全面的分析和评估，发现了一些存在的问题和瓶颈。
通过团队的共同努力，我们成功地优化了生产工艺流程，缩短了生产周期，提高了生产效率。
同时，我们还引进了先进的设备和技术，加强了生产线的自动化程度，降低了人力成本，提高了生产的稳定性和可靠性。
其次，我们对产品质量进行了全面的提升。
我们加强了对原材料的筛选和检测，严格控制了生产过程中的各个环节，确保产品的质量符合国家标准和客户要求。
通过持续改进和创新，我们成功地降低了产品的次品率，提高了产品的合格率，赢得了客户的信赖和好评。
最后，我们还注重了员工的技能培训和团队建设。
我们组织了一系列的培训课程，提升了员工的专业技能和素质水平，增强了团队的凝聚力和执行力。
通过团队的共同努力，我们成功地完成了一
系列的生产任务，为公司创造了丰厚的经济效益和社会效益。
总的来说，我们在生产工艺改进工作中取得了显著的成绩和进展，为公司的可持续发展和长远发展打下了坚实的基础。
我们将继续努力，不断提高工艺水平，提高产品质量，提高生产效率，为公司的发展贡献更大的力量。
谢谢大家！。
如何做好生产制程管理
如何做好生产制程管理生产制程管理是指在生产过程中对生产制程进行计划、组织、协调和控制的一系列活动。
它的目的是提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和满足客户需求。
下面是关于如何做好生产制程管理的一些建议。
1.制定明确的生产计划：生产计划是制程管理的基础，要根据市场需求、公司能力和资源进行合理的制定。
生产计划应该包括产品的数量、质量标准、交付时间等要素，同时要考虑到物料的供应、人力资源的配备等因素，确保生产过程的顺利进行。
2.优化生产流程：生产流程是生产制程的核心，要通过流程优化来提高效率和质量。
首先，要明确每个环节的工作内容和工作顺序，确保生产过程的合理性和连贯性。
然后，要对每个环节的工作进行分析和改进，通过提高工艺和设备的性能，减少不必要的工序和重复工作，优化操作流程，提高生产效率。
3.良好的人力资源管理：人力资源是制程管理的重要因素，要合理调配和管理人力资源，确保人员在正确的岗位上发挥最大的作用。
首先，要根据生产计划和工序的特点，确定所需的人员数量和技能要求。
然后，要进行培训和技能提升，确保员工具备必要的技能和知识。
同时，要建立激励机制，激发员工的积极性和创造力，提高团队的凝聚力和合作效率。
4.严格的质量控制：质量是制程管理的核心目标，要通过严格的质量控制来提高产品的质量。
首先，要建立并执行严格的质量控制标准，包括产品的外观、尺寸、性能等方面的要求。
然后，要进行质量检验和测试，确保产品符合质量控制要求。
同时，要建立反馈机制，及时发现和解决质量问题，避免质量问题对生产计划的影响。
5.利用信息技术支持：信息技术在制程管理中起到了重要的支持作用，可以帮助提高生产效率和质量。
可以利用信息技术来协调和管理各个环节的工作，简化工作流程，提高工作效率。
同时，可以通过数据分析和统计来监控和评估生产过程的各项指标，及时发现和解决问题。
6.建立有效的沟通机制：沟通是制程管理的重要环节，要建立有效的沟通机制，确保信息的畅通和沟通的准确性。
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(1) 节约材料费：提高利用率、降低不良等；
(2)
节约工时：线体平衡率、人员编制、能力负荷对策、内外作业区分、运输改善等；
(2)
节约制造费用：通过对工序及其他管理系统的改善，节约管理费、实现设备和工器具的合理化；
☺ 提高生产力
(1) 通过对瓶颈工序的人员增援或设备增设，提高能力； (2) 通过交班制，增加运转时间；
(3) 采取提高运转率（人员及设备）或减少不良品的对策； (4) 增设新生产线并计算最佳生产线数量。
☺ 减少材料损伤并维持质量
(1) 采取防止搬运工序上的振动、冲击、摔落、压缩引起的变质、破损的对策； (2) 探讨防止材料损伤或影响质量的包装形式或运输容器等；
(3) 防止在管理时因取放不好产生的损伤，保管或储藏方式不当引起的劣化及变质； (4) 设备的选择或改善对产品质量的影响；
(5) 确认质量、探讨质量检查工序方式和工序系列内检查位置。
☺ 减少在制品(日程、交货期)
(1) 研讨整个工序系列的工序管理； (2) 研讨各工序间的同期化； (3) 生产工序和运输设备调整；
(4) 设备平面布置图变更或搬运次数增加等的对策。
☺ 空间有效利用
(1) 提高保管、储藏效率；
(2) 排除设备等的布置变更引起的浪费或空间浪费； (3) 为实现灵活运用立体空间进行规划。
☺ 提高安全、环境条件
(1) 安全、噪音、振动、粉尘、气体
(1) 要考虑<此作业是为了什么而做?>；
(2) 产品设计(形象、表面处理、涂装、标准化)的变更；
(3) 材料规格(材质、形象、尺寸、材料截断、内外作业区分)的变更； (4) 包装规格(包装速度的标准化、尺寸、形象)的变更。
(1) 结合：考虑将分离的工序合在一起； (2) 分离：将结合的工序进行分解； (3) 交替：考虑交替前后工序的顺序；
(4) 并行：考虑设备、作业内容的并行，构思最佳化。
(1)
在各工序上选定最佳的加工条件；
(2) 在各工序上考虑最佳
(低费用、高性能、自动化)设备；
(3) 简化(生手也容易做到)各工序的作业内容。
(1) 作业方法、工具不完备，作业者不熟练、注意力不集中； (2) 检查工序往哪里、用什么方法、怎样反馈？
(1) 减少搬运量：减少削、冲压等费用；
(2) 减少搬运次数：增加1次搬运量、装载次数、取消中间环节； (3) 改善搬运方式：利用最有利的包装方法、容器、推车进行改善； (4) 搬运距离、路线的合理化：直线化、圆形化、工序组合变更、布置变更； (5) 搬运方式的系统化：探讨巡回运输方式； (6) 缩短搬运时间、装载时间、周期；
(7) 搬运设备大型化、高速化、多功能化、综合化的研讨。
(1) 分析能力，研讨工序能力的平衡化； (2) 制订基准日程，提高日程管理的精度； (3) 提高库存管理的精度； (4) 考虑改善搬运系统； (5) 研讨流水作业的变更；
(1)
工序内的业务分工，责任区分的范围是否合理？
(2)
是否可以减少生产转换次数，或者是否可以减少作业准备时间？ (3)
是否可以改变生产方式，流程状态？
(1)
改变形象会怎么样：外观、给空余、易拿取；
(2) 改变精度会怎么样：完成公差，结合比率，完成面等； (3) 改变表面处理或者涂装标准怎么样； (4) 对材料、部件、产品能否进行标准化 (1) 把包装省略会怎么样
(2) 两重包装是否可以变更为单面包装 (3) 包装材料，包装箱等是否可以标准化
(1) 改变材质会怎么样：用普通钢、塑料等
(2) 改变材料的形状或者尺寸（长度、厚度）会怎么样 (3) 改变材料的切割方法是否可以提高数率 (4) 改变原料配合会怎么样，省略包装会怎么样？ (1) 是否可以取消检查工序 (2) 改变检查位置会怎么样
(3) 改变检查方式或者检查设备、使用工具等会怎么样
(4) 改变部门负责方式、1个小组、集中方式等检查场所会怎么样
(1)改变设计是否有可以去除的部分
(2)根据结合、重新排列、简单化是否对其它工序产生影响
(3)用性能更高的设备或者选用通用设备进行替代会怎么样
(4)设备能力低下的原因是因作业者还是因其他条件
(5)加工数量是否可以同时增加2个？
(6)加工批量是否合理
(7)为了与其他工序的平衡率改变作业节拍时间会怎么样
(1)是否可以去掉搬运工序
(2)是否可以改变布置，使搬运路线单一化或者缩短距离
(3)改变搬运手段会怎么样
(4)换一下搬运工具会怎么样
(5)把使用的托盘，箱子等改变一下会怎么样
(6)使搬运动力化，自动化会怎么样
(7)改成利用重力会怎么样
(8)搬运能力是否不足
(1)改变停滞，储存的状态及数量会怎么样
(2)减少批次等待数量，缩短停滞，储存的时间或者期限会怎么样
(3)改变防锈，储存方式等，是否可以减少储存中的损失，磨损
(4)为了去掉停滞或者做到储存量最少，去掉停顿时间，是否可以实现真正的流水线作业化
(5)使工序运动化，是否可以去掉搬运工序
(6)搬运能力是否不足。