生产过程批次控制流程图
注塑车间质量控制流程图
上海金秋塑料制品有限公司注塑车间质量控制流程1、目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。
保证产品的制造过程满足入库要求。
2、范围适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。
3、职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制. 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。
4.1 首检、记录和标识：4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。
4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生；4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分；4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或停机整顿。
4.2 过程再确认：4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发生；4.2.2 修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要的时候还需进行长时间的验证跟踪；4.2.3 新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保证品质的稳定性；4.2.4 停机后产品的检验和确认生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机台运行、产品质量趋于稳定为止；4.2.5 过程调机后产品的检验和确认生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生；4.2.6 交班过程产品的检验和确认车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及时做出反应。
批次管理产品标识和质量控制程序
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更多免费资料下载请进： 好好学习社区 批次管理产品标识和质量控制程序
1 目的
对产品进行适当标识和记录，以区别产品的品种、类别、材料批次、生产批次、不同检验状态，防止混淆误用，确保需要时对产品质量的形成过程和现状实现全过程质量追溯。
2 范围
适用于本公司产品从进货、生产至交付全过程中的批次管理标识和必要质量追溯的场所。
3 定义
无
4 职责
4.1品管部负责监督批次管理产品标识和质量可追溯性控制管理。
使用生产、检验状态标签、标识卡或印章，并对其有效性进行监视；负责组织对出现重大质量问题的产品进行追溯。
4.2 批次管理员负责产品打码，所有完工产品的《工序生产质量信息流转单》、《车间机台生产使用材料记录表》收集、整理、保存，监督所有产品标识状态的执行情况。
4.3 采购处负责向供应商提出批次管理要求，编制各类原材料对应批次编号的规则明细。
产品安全控制程序(含流程图)
包括最高管理在内的、明确职责、升级过程和信息流的定义和顾客通知
对产品安全要求，明确执行的部门、负责人，确保信息传达落实到位，并最终传递最高管理层和顾客通知，填写《客户特殊特性识别评价清单》
客户特殊特性识别评价清单九人员培训公司或顾客为与产品安全有关的产品和相关制造过程中涉及的人员确定的培训；有行政中心门负责制定并落实培训
对已识别出的法定和监管有关的产品安全要求，工程部门传递销售部门人员通知顾客，以便顾客了解并同步按时执行
三
设计FMEA 的特殊审批
工程部门对有关的产品安全特性进行DFMEA分析，并进行特别批准
四
识别产品安全特性
工程部门对有关的产品安全特性，组织有关质量、销售、采购、生产等部门，识别较为全面的产品安全要求，填写《客户特殊特性识别评价清单》
客户特殊特性识别评价清单
五
从产品和制造的角度识别和控制与安全相关的特性
在设计开发时，就从生产、制造考虑识别确定产品的安全特性，纳入有关的控制计划、FMEA、作业指导书进行控制
六
特殊批准的控制计划和过程FMEA
控制计划、FMEA、作业指导书制定、审核完毕，按流程报有关领导批准后实施
七
反应计划
在控制计划中明确对各种可能的失误或变差，制定反应计划
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2017-01-10
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
了确保产品安全相关的产品和制造过程进行有效控制。
2.范围:
适用于企业产品安全相关的过程控制。
PCBA生产全套流程图(包括全套品质管理流程图)
业务部提供
样板及外来资料确认
工程部
新产品会议
工程部项目工程师
产品评估导入进度
工程部项目责任人
《产品导入计划》
生产工艺流程确定
工程部IE
流程图及SOP
制作检验规范
《检验规范》
品管部
编制BOM
工程部IE
样板零件规格确认及样板物料申请
工程部PE
相关零件及模具等厂商确认
工程部、采购部
首件物料确认
品检确认
OK
NG
4.卧式插机打板
OK
机打件首件确认
品检核查
NG
放不良区域维修
NG
5.品检检验
OK
6.AI立式机排料
OK
NG
首件物料确认
7.立式插机打板
品检确认
NG
8.品检检验
放不良区域维修
机打件首件确认
NG
OK
放置成品区
转DIP车间
DIP车间生产流程图
波峰焊接
修脚
放不良区域待修
生产计划
1.仓库
SMT板
AI板
OK
3.贴高温胶纸
2.DIP领料
领料单物料核对
4.插件工位插件
元件前加工
目检
NG
OK
浸焊
OK
NG
返修
IPQC抽检
NG
OK
揭高温胶纸
产品置待补焊区域
Байду номын сангаас补焊
后装元件
零件面与锡道面PQC检查
外观修理
NG
ICT测试
OK
NG
ICT维修
OK
FCT功能测试
奶酪生产工艺流程图
奶酪生产工艺流程图备注:1、流程图中涂黑部分为关键质量控制点；2、原谅进厂时必须有同批产品化验单,经本厂化验室检验合格后方可生产使用；3、关键质量控制点的主要设备及工艺参数：烘烤杀菌(温度:60℃～65℃：时间:1~1。
5h)危害分析（HA）指对食品原料及每步生产过程中潜在的、有健康危害的因子或生产环境的危险性和严重性做分析，收集信息,找出危害来源,评估危害，确定哪些因素对食品安全有显著意义,进而列入HACCP计划中．危害分析分为危害识别和危害评估两个阶段．主要从原料及加工过程中可能存在的生物危害、化学危害和物理危害3方面进行识别和评估．生物危害：牛乳中致病菌、芽孢菌等会造成微生物大量繁殖，产品腐败而产生危害．化学危害：主要是滥用的食品添加剂、防腐剂、润滑剂、清洁化合物、农药残留及抗菌素残留、有毒元素及化合物以及放射性物质等．物理危害：玻璃、金属、石块等存在于食品中不易被发现的物质．奶酪生产过程中的危害分析详见表1．表1 奶酪生产过程中危害分析工作单3 关键控制点(CCP) 及关键限值的确定关键控制点指所有会影响产品生物性、化学性或物理性的危险性生产步骤或程序．对食品加工过程中的某一点或某一步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或将其减少到可接受水平．借助CCP决策树来确定关键控制点，确定了生产过程中共存在6个CCP．根据关键控制点设置关键限值参数，进而对设置的参数进行监控，具体见表2．3。
1原料乳(CCP1）原料乳是生产安全的首要因素，特别是2008年乳制品的安全问题成为全国甚至全球的焦点，原料乳的优劣是乳制品质量的基础和根本．牛乳中含有对人体有益的丰富的营养物质,但是牛乳也是微生物良好的培养环境，挤奶及运输过程中易污染致病菌、腐败菌,如果处理不当，会破坏牛乳中的营养成分甚至对人们的健康造成危害；牛乳中的抗生素残留、亚硝酸盐、牛毛玻璃,甚至掺杂掺假都直接影响产品的品质．因此原料乳应选用新鲜、优质的牛乳,牛乳的验收符合国标GB/T6914-86．抗生素残留不得检出．3。
酱香型白酒生产工艺流程图及关键控制点
制曲关键控制点
原料质量
选用优质的小麦、大麦、豌豆等原料，保证 原料无霉变、无杂质。
粉碎粒度
控制好原料的粉碎粒度，不宜过细或过粗，以 保证曲块的透气性和发酵效果。
润料水分
润料时加入适量的水，使原料充分吸水膨胀，水 分含量要控制在合适范围内。
踩曲成型
踩曲时要用力均匀，保证曲块平整紧实，无裂缝。
培养条件
提高生产效率与品质
通过明确生产工艺流程，可以更加系统地管理和 优化生产环节，从而提高生产效率和产品品质。
3
适应市场需求与发展
随着消费者对白酒品质要求的提高，酱香型白酒 生产工艺需要不断改进和创新，以适应市场需求 和行业发展趋势。
酱香型白酒生产工艺概述
原料选择与处理
选用优质高粱、小麦等为主要原料，经过 粉碎、润料等预处理工序。
包装过程管理
包装前准备
确保包装车间环境整洁，定期对设备进行清洗和消毒。检 查包装材料是否符合要求，有无破损或污染现象。
包装操作规范
严格按照包装工艺流程进行操作，确保每一步骤的准确性 和规范性。特别注意瓶口、瓶盖的清洁和密封效果，以及 标签的粘贴位置和平整度。
包装质量检查
在包装过程中和结束后，进行多次质量抽查，检查包装是 否严密、标签是否清晰、产品是否破损等。对不合格品进 行及时处理，确保出厂产品的合格率。
酱香型白酒生产工艺 流程图及关键控制点
汇报人：XX 2024-01-22
目录
• 引言 • 原料选择与处理 • 制曲工艺 • 发酵工艺 • 蒸馏工艺 • 陈酿与勾兑工艺 • 包装与储存工艺 • 质量检测与评估体系建立
01
引言
目的和背景
1 2
传承与弘扬传统工艺
生产过程控制程序
生产过程控制程序1目的规定了生产条件控制的职责，控制要求、记录表单。
其目的是对生产条件采取控制措施，使其符合产品生产要求，生产过程处于受控状态。
2 适用范围适用于本企业直接影响产品质量的生产条件控制3 职责3.1 设计、工艺、质量体系文件分别由设计、工艺、质量管理部门归口管理。
3.2 设备、工装、计量检测设备分别由设备能源、计量理化部门归口管理。
3.3 外购器材、外托（工序外协、工装外协等）和外协件由供应、配套、生产管理部门归口管理。
3.4 人员培训由教育部门归口管理。
3.5 生产环境条件由生产单位归口管理。
4 程序4.1 过程策划4.1.1 由项目小组按《产品先期质量策划控制程序》进行工艺、设备、生产、检验等的策划，并制定过程流程图和控制计划，根据过程流程图和控制计划编制相应的工艺文件、操作规程、检验规程等作业指导书，在生产过程中，尤其是存在特殊的外观要求或损坏危险的地方，应制定直观样件/极限样件、图示等方法规定技艺评定准则，清楚的描述和证明对执行工作的要求。
4.1.2 涉及到顾客指定的特殊性项目（包括注明存档责任）须在相应作业指导书中标识，当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中“产品过程规范/公差”栏中作相应注释。
4.2 作业准备4.2.1 生产班组长根据生产任务安排领取原材料、辅料、零件，安排作业人员准备加工产品。
4.2.2 作业准备的验证4.2.3 在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿时须进行作业准备的验证，主要采用首件三检制度.4.2.4 在首件检验的基础上采用末件比较的方法，适用时采用统计方法进行验证。
工厂规定：用模具生产出来的产品都应用末件比较的方法。
4.3 生产环境的控制4.3.1 生产作业现场须确保环境条件与工作内容和产品相适应，保持生产设施处于清洁、有序的状态并清理现场，贯彻5S要求并达到以下要求：a．对生产现场整齐和清洁的责任做出规定；b. 工作和检验场地须清洁；c. 物流须清晰、整齐；d. 有清晰的现场标识等。
生产制造过程控制程序
生产制造过程控制程序版本：1 目的加强生产过程控制力度，防止不合格产品流出，确保生产过程中每道工序都在受控状态下进行且能满足要求，并对其进行持续不断地改进。
2 适用范围适用于公司内注塑产品生产全过程的管理。
3 职责3.1 技术部负责编制产品控制计划，负责提供产品的技术标准、检验标准、返工作业指导书等，参与处理生产过程中的重大质量问题。
3.2 生产部负责制定生产计划，负责生产过程的策划和管理；负责对生产环境的监控、设备与模具的确认；组织与其他各部门之间的协调；负责对生产人员进行调配以确保生产按计划完成；负责制各产品的作业指导书、工艺控制文件，并严格执行工艺文件。
组织生产现场物流控制，确保原材料、辅料负责编生产部负责按生产计划进行开机准备、确认工作。
3.3 物流部负责按生产计划做好生产前准备提供生产所需各类原料及辅料。
3.4 采购部负责根据公司生产计划，组织生产现场物流的控制，确保原材料、辅料等准备及时、充分。
3.5 质量部负责对生产过程进行监控，负责对成品进行确认。
4 管理内容4.1 生产部负责以销定产，根据公司现行状况编制公司的年度计划、月计划、日计划，下达并监督执行。
4.1.1 生产计划的编制依据a. 市场部的销售计划或订单；b. 设备生产能力完状况，模具、工装、检具的配套情况；4.1.2 生产计划编制内容a. 产品品种、数量、规格、颜色；b. 各设备、模具、工装等准备作业计划；c. 各产品生产操作人员的配备；d. 原料及辅料的需求计划。
生产制造过程控制程序版本：4.2 生产准备4.2.1 生产部负责按生产计划落实设备、模具、工装及操作人员的提前准备，如有不足须及时通知生产计划科。
4.2.2 物料部负责按生产计划落实原材料及辅料的提供。
4.2.3 设备科根据生产计划提前做好设备保养及维护工作，确保生产时设备能够正常运行，并做好设备维修/维护记录。
4.2.4 模具科负责按生产计划确认模具状态，做好去锈等维护工作。
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生产过程批次控制
正向追溯过程：
反向追溯过程：
组批要求：
1.同一批材料，同时投料，且连续生产的请况；
2.生产状况不同而将某一定数量的产品临时集中处理，以集中生产或处理的量为一
批，如同一返工的零件重新组批；
3.原材料，生产工艺，设备等任何一项变更都须作另一批处理。
批次流转要求：
1.设置合理批次流转卡，保证自原材料开始，每个生产工序（含外协工序）以及
成品出厂均有合理记录可查；
2.原材料入，出库，工序间流转和出库，零件发货等都始终遵守先进先出原则；
说明：
批次管理增加了管理的难度和成本，但批次管理所增加的成本与物料报废或浪费造成的损失就不值得一提。