注塑缺陷总结(含产品缺陷、模具缺陷)
注塑产品缺陷及原因分析
1，模温过低
2，无脱模剂
3，冷却时间太长
气泡
1，排气不良
2，浇口位置不当
3，浇口尺寸太小
1，注塑压力低
2，保压压力不够
3，保压时间不够
4，料温过高
1，含水分未干燥
2，收缩率过大
龟裂
1，模芯无脱模斜度或过小
2，模温太低
3，顶杆分部不均或数量过少
4，表面光洁度差
1，料温过低
厚薄不均
流横
1，浇口太小
2，浇口数量少
3，流道。浇口粗造
4，型面光洁度差
5，冷料却太小
1，温控后系统失灵
2，油泵压力下降
3，小马拉大车，塑化能力不足
1，料温太低，未完全塑化
2，注塑速度过低
3，注塑压力太小
4，保压压力不够
5，模温太低
6，注塑量不足
1，含挥发物太多
2，流动性太差
3，混入杂料
1，料温过高
2，注塑压力太大
3，成型周期长
4，模具未冷却
5，喷嘴温度高
1，材料污染
2，着色剂分解
3，挥发物含量高
银丝纹
1，浇口太小
2，冷料却太小
3，模具光洁度太差
4，排气不良
1，喷嘴有流延物
2，背压过低
1，料温过高
2，注塑速度过快
3，注塑速度压力过大
4，塑化不均
5，脱模剂过多
1，含水分而未干燥
2，润滑剂过量
4，型腔面不光
1，料筒内不干净
2，背压不够
1，料温过低
2，喷嘴温度低
3，注塑周期长
4，模具温度低
1，水分含量高
2，助剂不对
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等，影响产品的质量和性能。
因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
二、注塑缺陷的原因分析1. 短射短射是指注塑过程中无法完全填充模具腔体造成的缺陷。
其主要原因可能包括：（1）原料质量不合格：原料中含有过多的杂质或水分，导致塑料流动性变差。
（2）模具设计不合理：模具流道设计不合理或模腔中存在过多的尖角或倒角，阻碍了塑料的流动。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过低等，导致塑料无法充分填充模具腔体。
2. 气泡气泡是指注塑过程中产生的气体在塑料中形成的空洞。
其主要原因可能包括：（1）原料含水量过高：塑料料温过高或原料中含有过多的水分，造成水蒸气在注塑过程中析出形成气泡。
（2）注塑机排气不畅：注塑机的排气系统存在问题，无法及时排除注塑过程中产生的气体。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过高等，造成塑料内部气体无法顺利排出。
3. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却后出现变形的现象。
其主要原因可能包括：（1）模具温度不均匀：模具温度不均匀导致注塑制品冷却不均匀，从而引起翘曲。
（2）注塑过程中的应力积累：注塑过程中，塑料在注射后会受到冷却和收缩的影响，如果释放不及时，会导致应力积累引起翘曲。
（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、冷却时间过短等，造成塑料冷却不充分，引起翘曲。
三、注塑缺陷的解决方案1. 短射的解决方案（1）优化原料质量：选择质量合格的原料，避免杂质和水分的存在。
（2）优化模具设计：合理设计模具流道，避免尖角和倒角的存在，保证塑料的顺畅流动。
（3）优化注塑工艺参数：合理设置注射速度和压力，确保塑料能够充分填充模具腔体。
2. 气泡的解决方案（1）控制原料含水量：确保塑料料温适宜，原料中的水分含量符合要求。
注塑产品缺陷原因及分析专业版
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：熔接痕 指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不 均，均可能产生熔接痕。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具上有销、碰结构 浇口位置影响
改进方法： 增加注塑速度 增加注塑压力和保压压力 延长保压时间 增大模具温度 增大料筒和喷嘴温度
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：划伤 是指产品在成型后，在受到外力作用时导致产品表面损伤。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 取件过程中机械手接触产品时造成 产品修边过程中操作工用刀时造成 产品包装过程中周围环境造成 产品存放过程器具造成
改进方法： 增加注塑压力和保压压力 降低熔体温度 增加浇口尺寸或改变浇口位置
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：气泡 气泡是指空气被困在型腔内而使制件产生空腔的现象。
原因分析：困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件 内部夹气，注塑不满等现象。
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 模具排气结构不良 产品壁厚较厚
现象。
改进方法： 增加注塑时间，降低注塑速度 降低料筒温度和喷嘴温度 降低注塑压力和保压压力 减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充
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注塑产品缺陷原因及分析
缺陷名称：流动痕 是指在浇口附近呈波浪状的表面缺陷
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注塑产品缺陷原因及分析
涉及因素： 熔体温度过低 模温过低 注塑速度过低 注塑压力过低 流道和浇口尺寸过小
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注塑产品缺陷原因及分析
注塑模成型过程中的常见缺陷及解决方法
注塑模成型过程中的常见缺陷及解决方法
1 注塑模成型过程中的缺陷
注塑模是指将塑料以液体状态注入模具内，并承受模具内设计好的形状而成型的加工工艺。
这种加工工艺的缺陷主要体现在：（1）内应力
由于冷凝和冻结等原因，塑料在冷却期内会形成一定的内应力，这些内应力会折断或变形塑料制品，影响其成型的精度和尺寸的准确性；
（2）开裂
由于注塑模具的温度失去平衡，容易引起塑料表面开裂，影响塑料制品的外观质量；
（3）射脂
由于过大的模具压力，塑料在冷却过程中产生弹性变形，导致部分塑料夹在模具内，出现射脂现象，从而影响塑料制品的精度；
（4）易燃体
一些易燃物质在注塑模具成型过程中，受到热源的热量，容易引发火灾。
2 注塑模成型过程中的解决方法
（1）改善冷凝条件
合理设计模具内的冷凝段，增加冷却水的循环流量，加快冷却速度，降低内应力，减少变形现象；
（2）模具润滑
模具润滑能有效减少注塑模具生产过程中开裂的几率；
（3）改变模具温度
根据注塑塑料特性，采取合理的模具温度，确保合理的射出压力，有效减少射脂；
（4）加强安全防护
增强环境湿度，禁止一切产生火花的设备进入生产现场，防止火灾。
总之，正确处理注塑模具成型过程中的缺陷和解决方法，能有效
改善塑料制品的成型精度，改善它们的外观、可靠性和使用寿命，能
为有效利用注塑技术提供有效援力。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将详细描述常见的注塑缺陷，并提供相应的解决方案。
一、缺陷描述1. 短射（Short Shot）：指注塑过程中塑料未充满模具腔体，导致制品缺少某些部分或整体不完整。
解决方案：可能的原因包括模具温度过低、注塑速度过快、塑料材料不足等。
解决方法包括增加模具温度、调整注塑速度、增加塑料材料供给量等。
2. 翘曲（Warping）：指注塑制品在冷却后产生变形，失去原本的平整形状。
解决方案：可能的原因包括模具温度不均匀、冷却时间不足、注塑压力过大等。
解决方法包括优化模具设计、增加冷却时间、减小注塑压力等。
3. 气泡（Air Traps）：指注塑制品中出现气泡或空洞。
解决方案：可能的原因包括塑料材料中含有水分、注塑压力不稳定、模具排气不畅等。
解决方法包括使用干燥的塑料材料、调整注塑压力、改善模具排气系统等。
4. 热缩（Shrinkage）：指注塑制品在冷却后出现尺寸缩小的现象。
解决方案：可能的原因包括模具温度过高、冷却时间不足、塑料材料收缩率不合理等。
解决方法包括降低模具温度、增加冷却时间、选择合适的塑料材料等。
5. 热裂纹（Hot Cracks）：指注塑制品在冷却过程中出现裂纹。
解决方案：可能的原因包括注塑温度过高、冷却速度过快、塑料材料选择不当等。
解决方法包括降低注塑温度、控制冷却速度、选择合适的塑料材料等。
二、解决方案1. 优化模具设计：合理设计模具结构，确保充模充型均匀，避免短射、翘曲等缺陷的发生。
2. 控制注塑工艺参数：包括模具温度、注塑速度、注塑压力等。
通过调整这些参数，可以解决短射、翘曲、气泡等缺陷。
3. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的性能和特点，选择合适的材料可以避免热缩、热裂纹等缺陷的发生。
4. 增加冷却时间：适当延长注塑制品的冷却时间，有助于避免翘曲、热缩等缺陷的产生。
注塑缺陷总结(含产品缺陷、模具缺陷)
困气
• 困气：熔体填充末端(分型面、筋位、网孔位置、熔接线 附近等)，型腔排气不良，熔体内气体无法排出，形成丝 状、雾状甚至烧焦痕迹。
原因： • 1、无排气，或排气太少、排气槽太浅。 • 2、多点进浇，熔接线附近有困气(排气镶件、排气钢等)。 • 3、走胶不平衡，包胶。 • 4、胶料易分解。 • 5、镶拼结构、顶出结构太少，镶件和顶出排气有限。
形。
起皮
• 起皮：。
原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。
原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
色泽不均
• 色泽不均：。
原因： • 1、色母配比太少。 • 2、料筒余料未尽。 • 3、色母搅拌不均匀。
圆圈形打磨痕迹。 • 2、深腔位抛不到、漏抛。 • 3、油石、砂纸不够细。
橘皮纹、波浪纹
• 橘皮纹：抛高光后，镜面存在橘皮纹、波浪纹。
原因： • 1、钢料抛光性能不佳(太软，易抛伤)。 • 2、抛光方向问题(长时间抛同一方向)。 • 3、抛光力度问题(力度太大)。
麻点
• 橘皮纹：高光产品表面有麻点。
材质线
• 材质线：一般为前模蚀纹后，钢料上出现水流痕、溅射痕
等样的外观，产品表面出现同等纹路的外观，对光斜45度
观察时缺陷明显。 原因： • 1、模具蚀纹区域钢料材质不均匀、杂质含量多(多数国产
料易出现)。调质可改善。 • 2、钢料材质不符。
抛光不良
• 抛光不良：。
原因： • 1、上光时羊毛头直接磨到胶位，钻石膏不够，镜面存在
原因： • 1、原料问题。 • 2、抛光问题，杂质颗粒被磨掉，模面留下小孔。 • 3、钢料杂质多，抛光后有小颗粒在模面，能见到。 • 4、模面锈点。
7种常见的注塑产品缺陷及解决方法
7种常见的注塑产品缺陷及解决方法填充不满1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。
(13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
注塑件尺寸差异1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
注塑产品缺陷汇总及解决方法
注塑产品缺陷汇总及解决方法一、溢料飞边故障分析及排除方法（1）合模力不足。
当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。
对此，应检查增压是否增压过量，同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。
成型压力为模具内的平均压力，常规情况下以40mpa计算。
生产箱形塑件时，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型压力值约为30mpa;生产形状较深的塑件时，成型压力值约为36mpa;在生产体积小于10cm3的小型塑件时，成型压力值约为60mpa。
如果计算结果为合模力小于塑件投影面积与成型压力的乘积，则表明合模力不足或注塑定位压力太高。
应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小注射行程，或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。
（2）料温太高。
高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料飞边。
因此，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注射周期。
对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。
应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。
（3）模具缺陷。
模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因，在出现较多的溢料飞边时必须认真检查模具，应重新验核分型面，使动模与定模对中，并检查分型面是否密着贴合，型腔及模芯部分的滑动件磨损间隙是否超差。
分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是否平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确位置，导合销表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深。
根据上述逐步检查的结果，对于产生的误差可采用机械加工的方法予以排除。
（4）工艺条件控制不当。
如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对具体情况采取相应的措施。
值得重视的是，排除溢料飞边故障必须先从排除模具故障着手，如果因溢料飞边而改变成型条件或原料配方，往往对其他方面产生不良影响，容易引发其他成型故障。
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铲胶
• 铲胶：出模过程中，顶出机构对塑件产生刮擦。 原因： • 1、斜顶高出胶位面，出模时铲胶(低0~0.10mm合适)。 • 2、斜面顶针无防滑，出模时产品偏移被铲伤。 • 3、斜顶或滑块粘模、抛光不良、行程不够等问题，导致 出模时产品向某一方向偏移，被顶出机构铲伤。
熔接线weld line
• 熔接线：来自不同方向的流体热熔接时不够紧密形成线状 的痕迹，常称“夹水纹”；熔体交汇都会出现熔接线，只是 明显与不明显的区别。 原因： • 1、熔接时温度较低。 • 2、司筒针过高，导致局部胶位过薄，周边先填充，向中 交汇产生熔接线。 • 3、多点进浇产生熔接线。
皮纹不良
• 皮纹不良：纹理粗细不符、纹理深浅不符、纹理疏密不符、 皮纹光泽不符(亮光、亚光)、皮纹划伤、局部纹漏做、非 皮纹区域受腐蚀。 原因： • 1、皮纹前模具抛光不良。 • 2、钢料材质有不同(材质不均匀、或有激光焊等) • 3、腐蚀时间不够。 • 4、菲林不符。 • 5、喷砂不同。 • 6、蚀纹时模具保护不良。
材质线
• 材质线：一般为前模蚀纹后，钢料上出现水流痕、溅射痕 等样的外观，产品表面出现同等纹路的外观，对光斜45度 观察时缺陷明显。 原因： • 1、模具蚀纹区域钢料材质不均匀、杂质含量多(多数国产 料易出现)。调质可改善。 • 2、钢料材质不符。
抛光不良
• 抛光不良：。
原因： • 1、上光时羊毛头直接磨到胶位，钻石膏不够，镜面存在 圆圈形打磨痕迹。 • 2、深腔位抛不到、漏抛。 • 3、油石、砂纸不够细。
• 原因： • 1、浇口拉断处有残料、胶粉等。 • 2、注塑机喷嘴与模具主流道球头R处偏心，有冷料。 • 3、热嘴冷料。
缺胶Short Shot
• 缺胶：未完全填充。 原因： • 1、原料流动性差。(HIPS阻燃料、加玻纤等) • 2、模具浇口少、小，胶位离浇口远。 • 3、排气不良，困气导致缺胶。 • 4、薄胶位，难填充。 • 5、注塑压力不够。 • 6、胶料加热温度不够。
吹破
• 吹破：气辅模具，进气时氮气吹出产品以外。
原因： • 1、进气过早，产品表层尚未固化。 • 2、气压过大。 • 3、进气速度太快。 • 4、气道处壁厚不够，留给气体行走路线壁厚太薄。
刻字错
原因： • 1、电极做错。 • 2、雕刻程式错。 • 3、晒字菲林错。 • 4、日期章错。
2、模具缺陷
段差mismatch
• 段差：塑件上本应接顺的镶件(或顶针、斜顶等)边缘胶位 位置出现高低不平。
原因： • 1、镶件组配不良。 • 2、顶针、斜顶未完全退到位。 • 3、同一平面的镶件胶位分开加工，尺寸有误差。(如：筋 位出两个镶件，分别放电)
拖伤
SCRATCH
• 拖伤：出模时产品侧壁与模具的摩擦导致拖伤。
发白/拉白Blushing
• 发白：产品在脱模时局部受力处发白（颜色偏白），常见 有“边发白、扣位发白、柱位发白、拖白”。 原因： • 1、出模时产品包斜顶，顶出后扣位拉白。 • 2、抛光不良，局部粘模，出模轻微变形，粘模部位拉白。 • 3、顶出布局不合理，出模轻微变形造成拉白。 • 4、顶针板变形或注塑机顶棍长度不一，造成顶出不平衡 而产生拉白。
应力痕stress mark
• 应力痕：制品表面出现与背骨位、加强筋、加胶或减胶位 边界等相应的光泽区域。常称“光身、光印、骨影”（成 型后立刻用羊毛毡擦拭,效果明显）。 原因： • 1、熔体突然出现流速加快或分子链变向，出现应力不均 衡。表面太光滑、纹理不够深或胶厚突变。 • 2、镶件配合不紧，填充时加高压有小松动，会导致应力 产生(如牛角浇口镶件常出现凹痕)。 • 3、模具变形或组配问题，如注塑过程中顶针板变形、顶 针、顶块微量后退等(与原因2类似)。 • 4、保压压力太高、模温太低、料温太低。 • 5、模具局部过热(无冷却的大顶针、大顶块、大斜顶)， 冷却不均匀，水路离应力痕产生部位太远。
料花
• 料花：制品表面或侧面出现类似“气冲花”不同光泽的小 片
原因： • 1、原料干燥不良。 • 2、注塑工艺调试不良。
混色
• 混色：产品表面混有一团一团、一块一块其它颜色的塑胶， 属转料时料筒清洗不净。
原因： • 1、换料后热流道清洗未净。 • 2、换料后料筒内未洗净。
开裂Crack；stress crack
1、产品缺陷
尺寸不符
• • • • • 尺寸不符：塑胶产品尺寸超出公差范围(特别是外形尺寸)。 原因： 1、料用错。 2、模具型腔尺寸NG(缩水率错、加工错) 3、模具型腔尺寸OK，模具结构不合理(浇口数量或位置， 模具无加热系统或加热失效、冷却不均)，产品结构不合 理(深腔、薄壁、壁厚不均)，工艺参数不合理(保压、顺 序阀)，注塑机(吨位偏小，注塑压力不够)
焊印/焊疤
• 焊印：。
原因： • 1、不同材质，烧焊后有焊印(抛光蚀纹后有明显阴暗及深 浅区别)。 • 2、同种材质，因烧焊区域局部加热，晶像变化，烧焊区 域钢料也会有轻微印痕。
气道印
• 气道印：。
原因： • 1、气道太长(单个气针所属气道>300mm，可截断气道、增 加气针)。 • 2、两条气道中间的无气道位置太短，易串气，气体失去 保压作用。 • 3、吹气太早。 • 改善方向：定模温度尽可能高，同时延迟吹气时间尽量长、 气压尽量低，气体保压时间尽量短(缩短气道、增加气针)。
多胶
• 多胶：胶位与图纸不符，有多余胶位。
原因： • 1、NC过切，EDM时积碳等等。 • 2、蚀纹保护不良。 • 3、模具胶位面碰伤。
飞边(披锋)(flash-plastic;burr-metal)
• 飞边：制品边缘、分型面位置、顶针司筒斜顶位置、碰穿 插穿位、镶拼边缘，因钢料配合有一定间隙而产生飞边。
油污பைடு நூலகம்
• 油污：制品表面油污、手指纹、灰尘或其它污渍物。
原因： • 1、模具镶件有油污未清洗净，试模时流出。 • 2、斜顶黄油太多，受热后流出。 • 3、防锈油未洗净。 • 4、顶针油喷太多。 • 5、取件未带手套。 • 6、加工环境灰尘太多，高光件未及时贴膜。
困气
• 困气：熔体填充末端(分型面、筋位、网孔位置、熔接线 附近等)，型腔排气不良，熔体内气体无法排出，形成丝 状、雾状甚至烧焦痕迹。 原因： • 1、无排气，或排气太少、排气槽太浅。 • 2、多点进浇，熔接线附近有困气(排气镶件、排气钢等)。 • 3、走胶不平衡，包胶。 • 4、胶料易分解。 • 5、镶拼结构、顶出结构太少，镶件和顶出排气有限。
原因： • 1、筋、柱位抛光不良。 • 2、模具局部压塌变形，或钢料刮出毛刺。 • 3、拔模斜度不够。 • 4、侧壁粗糙(有火花纹、皮纹等)。
粘模
• 粘模：制品贴在前模或后模型腔内，开模后不能完整取出。
原因： • 1、抛光不良导致筋位、镶针柱位等粘模。 • 2、深筋位未能得到足够冷却。 • 3、拔模斜度太小。 • 4、皮纹面、火花纹面，表面过于粗糙。
水口拉断不良
• 水口剪切不良：水口拉断后不平、突出，通常称“水口位 突出、水口位高”。
原因： • 1、水口太厚，难剪断。 • 2、水口截面不是平面，弧面难以剪平。 • 3、拉断部位尺寸太大，拉断后不平。 • 4、连接水口部位产品胶位薄，易拉裂。
(水口、产品)出模不顺
• 出模不顺 原因： • 1、顶出行程不够，不能完全脱出。 • 2、牛角结构不合理，弹性不够。 • 3、牛角位于三叉位置，顶断。 • 4、抛光不够，粘断。 • 5、再生料，易断。 • 6、有倒扣结构。 • 7、抛光不良，产品出模向一侧偏移，使另一侧不能脱模。 • 8、皮纹太深。 • 9、骨位、柱位等太深，出模斜度太小。
顶不出/顶出不退/顶出不顺
原因：
• • • • • • • • • 1、结构有干涉(顶出系统相互干涉、顶出与产品干涉)。 2、斜顶滑座变形，卡死。 3、司筒、顶针、斜顶氮化不良，拉毛、变形、卡死。 4、中托司变形，卡死。 5、导柱、斜导柱拉毛起刺。 6、弹簧失效。 7、顶针板变形。 8、强制复位结构安装不平衡、顶棍长短不一。 9、油缸力不够、油缸安装不平衡。
橘皮纹、波浪纹
• 橘皮纹：抛高光后，镜面存在橘皮纹、波浪纹。
原因： • 1、钢料抛光性能不佳(太软，易抛伤)。 • 2、抛光方向问题(长时间抛同一方向)。 • 3、抛光力度问题(力度太大)。
麻点
• 橘皮纹：高光产品表面有麻点。
原因： • 1、原料问题。 • 2、抛光问题，杂质颗粒被磨掉，模面留下小孔。 • 3、钢料杂质多，抛光后有小颗粒在模面，能见到。 • 4、模面锈点。
起皮
• 起皮：。
原因： • 1、原料不良。 • 2、混料，不能熔融。 • 3、水口料掺太多。 • 4、水口料多次回用，降解。
碳化
• 碳化：烧焦、“胶屎”。
原因： • 1、加热温度太高(特别是热嘴、浇口处)。 • 2、加热时间太长。 • 3、模具局部排气不良。
色泽不均
• 色泽不均：。
原因： • 1、色母配比太少。 • 2、料筒余料未尽。 • 3、色母搅拌不均匀。
原因： • 1、原料流动性佳。(PA，ABS+PMMA) • 2、模具配合不良，排气及装配间隙过大。 • 3、分型面有异物。 • 4、生产合模速度太快压力太大导致分型面压变形。 • 5、注塑压力过大，锁模力不够。 • 6、碰穿面撞塌，插穿面刮出毛刺。 • 7、合模机配模，推方不能锁死在B板，配模时推方被压回， 红丹可配到，但实际分型面会有披锋。
• 开裂：产品裂缝。
原因： • 1、水口料太多，影响强度。 • 2、粘模，出模拉裂。 • 3、顶出不平衡，顶裂。
起泡
• 起泡：塑胶件内部或表面形成气泡状。
原因： • 1、塑化不良，熔体内有空气。 • 2、过热，原料分解。
冷料/粘胶
• 冷料：在上一制品后残留的胶渣在模腔内，导致粘在后一 制品表面。
漏水/渗水/串水/水路不通/水量少