等高轮廓铣加工
等高块的加工方法
等高块的加工方法
等高块是一种常见的工程构件，在制造过程中需要进行加工。
其加工方法主要分为以下几个步骤。
首先，需要选择合适的材料进行加工。
等高块通常用的是钢材或铝材，需要根据实际情况选择合适的材料。
接下来，需要进行切割和切削加工。
切割可以使用钢锯或电锯等工具进行，一般需要预留出一定的余量，以便后续加工。
切削加工可以使用车床、铣床等机械设备，对等高块进行加工和修整，以保证其精度和平整度。
然后，需要进行打孔和钻孔加工。
这些加工可以使用钻床或钻头等工具进行，根据需要进行单孔或多孔加工，以满足实际工程要求。
最后，还需要进行表面处理和涂装。
表面处理可以采用研磨、抛光等工艺，使等高块表面光滑平整。
涂装可以使用喷漆或涂料等方式进行，以保护等高块表面，延长其使用寿命。
总之，等高块的加工方法需要根据实际情况进行选择和组合，以确保加工质量和效率。
- 1 -。
等高轮廓铣
1
UGStepping© Zhuhai College of JLU. 2007. All rights reserved.
等高轮廓铣（Z-level ）概述
等高轮廓铣是型腔铣的一个子类型，可以实现只在某些 陡峭面的加工，因为改方法只能做轮廓加工，没有毛坯几何， 所以等高轮廓铣用来进行半精加工和精加工。
2
等高加工的优点
➢等高铣不需要毛坯几何体。 ➢当进行深度切削时，等高铣按形状进行排序，而型腔铣按区域进行排序。 ➢在闭合形状上，等高铣可以通过直接斜削到工件上在层之间移动，从而创 建螺旋状刀轨。 ➢在开放形状上，等高铣可以混合方向进行切削。 ➢进/退刀参数大大简化。 ➢在同一个切削区域可以维持刀具在切削过程中始终与工件接触，没有内部 的退刀动作，非常适合高速铣。
10
在边上延伸
11
移除边缘跟踪123Fra bibliotek陡峭角
工件陡峭度是 刀轴和面的法向之间 的角度。陡峭区域是 指工件的陡峭度大于 指定“陡角”的区域 。将“陡角”切换为 “开”时，只有陡峭 度大于或等于指定“ 陡角”的工件区域才 被切削。将“陡角” 切换为“关”时，系 统将对工件进行切削 。
4
合并距离
合并距离能够通过连接不连贯的切削运动来消除刀轨中不连 续性，减少退刀次数。
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最小切削长度
用于消除刀具路径中较小段的刀具路径。
6
层到层 确定刀具从一层进入下一层方式
7
只能为“深度优先”；对开放的刀轨将“切 削方向”改为“混合”才起作用
只对封闭的刀轨才起作用
8
在层间进行剖切
在层间进行剖切可以使在陡峭与非陡峭面上的余量保持均匀。
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等高轮廓铣加工
图2-153 【平面】对话框
图2-154 安全平面的创建
2）几何体的创建 （1）部件几何体的创建
在【新建几何体】对话框中单击【WORKPIECE】按钮 ，弹出【工件】对话 框，单击【部件几何体】按钮 ，弹出【部件几何体】对话框，选择需要加工 的零件，单击【确定】按钮，完成【部件几何体】定义，单击【确定】，返回 【深度加工轮廓】对话框。
2．创建工序 进入加工环境，首先创建加工工序，在【加工创建】工具条上单击【创建工序】按钮
，弹出 【创建工序】对话框。 在【创建工序】对话框中，在【工序子类型】区域选择等高轮廓铣【ZLEVEL_PROFILE 按钮 ，在【位置】中
【程序】选择
【PROGRM】，【刀具】 选择【NONE】 ，【几何 体】选择【MCS_MILL】，
2 等高轮廓铣的特点
等高轮廓铣作为一种固定的轴铣操作，有如下特点：
1．等高轮廓铣不需要毛坯几何体。 2．等高轮廓铣使用在操作中选择的或从“mill_area”几何组 中继承的切削区域。 3．等高轮廓铣可从“mill_area”组中继承修剪边界。 4．等高轮廓铣具有陡峭空间范围。 5．当首先进行深度切削时，等高轮廓铣按形状进行排序， 而“型腔铣”按区域进行排序，这就意味着岛部件形状上的所 有层都将在移至下一个岛之前进行切削。 6．在封闭形状上，等高轮廓铣可以通过直接斜削到部件上 在层之间移动，从而创建螺旋线形刀轨。
2.5.3 创建等高轮廓铣的主要步骤
创建等高轮廓铣的主要步骤与其他铣削基本相似，如图2-148所示
进入加工环境 创建工序
创建等高轮廓铣
创建几何体
创建刀具
刀 轨 设 置（ 只 列 出 与 其 他操作不同参数）
安全
机床
部件
UG在等高轮廓铣与固定轴轮廓铣中的综合应用
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非常全面的UG加工模块中英对照
mill-planar平面铣模块平面和垂直侧面，主要加工模具或零件中的平面区域mill-contour轮廓铣/曲面铣模块可加工存在斜面或是曲面的工件，根据模具或零件的形状进行加工，包括型腔铣加工、等高轮廓铣加工和固定轴区域轮廓铣加工等mill-multi-axis多轴铣模块在多轴机床上利用工作台的运动和刀轴的旋转实现多轴加工。
Drill孔加工模块在模具中钻孔，使用的刀具为钻头。
Turning车加工模块Wire-edm线切割加工模块在线切割机上利用铜线放电的原理切割零件或模具Solid-tool铸造加工模块Q-Turning车加工模块1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.FINISH_BORE_ID精镗内孔14.FINISH_BACK_BORE退刀精镗内孔15.TEACH_MODE模式16.GROOVE_OD车外圆槽17.GROOVE_ID车内孔槽18.GROOVE_FACE车端面槽19.THREAD_OD车外螺纹20.THREAD_ID车内螺纹21.PARTOFF切断22.BAR_FEED_STOP主轴停止THE_CONTROL机床控制24.1.2.3.4.（适5.6.ROUGH_FOLLOW7.8.9.CLEANUP_CORNERS平面铣使用来自于前一操作的二维IPW，以跟随部件切削类型进行平面铣。
常用于清除角，因为这些角中有前一刀具留下的材料。
10.FINISH_WALLS平面铣将余量留在底面上的平面铣。
11.FINISH_FLOOR平面铣将余量留在壁上的平面铣。
12.THREAD_MILLING螺纹铣使用螺旋切削铣削螺纹孔13.PLANAR_TEXT平面铣（非高速）切削制图注释中的文字，用于二维雕刻。
L_CONTROL螺纹铣它只包含机床控制事件。
L_USER螺纹铣B-Mill_Contour轮廓铣/曲面铣模块1.CAVITY_MILL型腔铣型腔铣基本的型腔铣操作，用于去除毛坯或IPW及部件所定义的一定量的材料，带有许多平面切削模式。
平面铣加工操作
一、平面铣加工操作创建一般平面铣加工操作，它能够创建更加灵活的平面铣加工方法，包括了表面铣（是一种专门用于加工表面几何体的模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择边界几何体来指定。
包括Face_milling主要是针对平面而设置的加工方法；face_milling _area是加工平面的同时也可以作壁加工；UG NX4中的“Face Milling Manual”翻译成中文：手工铣削面）、粗加工平面铣加工（包括ROUGH_FOLLOW、ROUGH_ZIGZAG、ROUGH_ZIG三种加工模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择面、边界、曲线、点来指定边界几何体）、精铣底面加工操作（FINISH_FLOOR）、精铣侧壁加工操作(FINISH_WALLS)、平面轮廓铣加工操作（,此方法主要是加工零件外形），这些平面铣加工方法都是基于一般平面定制的加工模板。
二、平面铣部件和隐藏体边界选择：编辑边界里面的材料侧的内部或外部是指不被切削的部分。
三、平面铣加工切削方式1．往复式（Zig-Zag）走刀方式，此加工方法能够有效地减少刀具在横向跨越的空刀距离，提高加工的效率，但往复式走刀方式在加工过程中要交替变换顺铣、逆铣加工方式，因此比较适合粗铣表面加工。
2．单向（Zig）走刀方式，此加工方法能够保证整个加工过程中保持同一种加工方式，比较适合精铣表面加工。
3．跟随周边（Follow Periphery）走刀方式，它是沿切削区域轮廓产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式在横向进刀的过程中一直保持切削状态。
4．跟随工件（Follow Part）走刀方式，它是沿零件几何体产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式可以保证刀具沿所有零件几何体进行切削，对于有孤岛的型腔域，建议采用跟随零件的走刀方式。
5．单向带轮廓铣（Zig With Contour）走刀方式6．轮廓（Profile）走刀方式，可以沿切削区域的轮廓创建一条或多条切削轨迹，轮廓走刀的方法可以在狭小的区域内创建不相交的刀位轨迹，避免产生过切现象。
非常全面的UG加工模块中英对照(图标注释)
mill-planar 平面铣模块平面和垂直侧面，主要加工模具或零件中的平面区域mill-contour 轮廓铣/曲面铣模块可加工存在斜面或是曲面的工件，根据模具或零件的形状进行加工，包括型腔铣加工、等高轮廓铣加工和固定轴区域轮廓铣加工等mill-multi-axis 多轴铣模块在多轴机床上利用工作台的运动和刀轴的旋转实现多轴加工。
Drill 孔加工模块在模具中钻孔，使用的刀具为钻头。
Turning 车加工模块Wire-edm 线切割加工模块在线切割机上利用铜线放电的原理切割零件或模具Solid-tool 铸造加工模块Q- Turning 车加工模块1.CENTERLINE_SPOTDRILL 钻中心孔2.CENTERLINE_DRILLING 一般钻孔3.CENTERLINE_PECKDRILL 深孔钻4.CENTERLINE_BREAKCHIP 断屑钻5.CENTERLINE_REAMING 铰孔6.CENTERLINE_TAPPING 攻螺纹7.FACING 车端面8.ROUGH_TURN_OD粗车外圆9.ROUGH_BACK_TURN 退刀粗车外圆10.ROUGH_BORE_ID 粗镗内孔11.ROUGH_BACK_BORE 退刀粗镗内孔12.FINISH_TURN_OD 精车外圆13.FINISH_BORE_ID精镗内孔14.FINISH_BACK_BORE 退刀精镗内孔15.TEACH_MODE 模式16.GROOVE_OD 车外圆槽17.GROOVE_ID 车内孔槽18.GROOVE_FACE 车端面槽19.THREAD_OD 车外螺纹20.THREAD_ID 车内螺纹21.PARTOFF 切断22.BAR_FEED_STOP 主轴停止THE_CONTROL 机床控制THE_USER 用户控制A:-Mill_Planar平面铣1.FACE_MILLING_AREA 面铣削“面铣削区域”有部件几何体、切削区域、壁几何体、检查几何体和自动壁面选择。
轮廓铣削总结
轮廓铣削总结一、概述轮廓铣削是一种常见的加工方法，通过铣刀在工件表面来回移动，以消除工件上不规则的凸起或凹陷，使工件表面平整，达到指定的尺寸和精度要求。
本文将对轮廓铣削的原理、工具和操作方法进行总结，并提供一些注意事项和优化建议。
二、轮廓铣削的原理轮廓铣削的基本原理是通过铣刀的旋转和工件的相对运动，切削掉工件上的材料。
具体来说，当铣刀接触工件时，切削刃会切削掉工件上的一层材料，并将其排出切削区域。
随着铣刀的移动，不断地进行切削，最终实现对工件轮廓的加工。
三、轮廓铣削工具轮廓铣削需要使用铣刀和铣床等专用设备。
以下是常见的轮廓铣削工具：1.铣刀：铣刀是轮廓铣削的核心工具，一般由硬质合金材料制成，可分为高速钢刀和硬质合金刀两种。
根据加工需求，可选择不同的刀具材料和刀具几何形状，如平面铣刀、球头铣刀等。
2.铣床：铣床是进行轮廓铣削的专用机床，通过电机驱动铣刀的旋转和工作台的移动，实现工件的加工。
铣床具有较高的刚性和精度，适用于不同形状和尺寸的工件加工。
四、轮廓铣削操作方法轮廓铣削的操作方法包括以下几个步骤：1.准备工作：检查铣刀和工件，确保刀具安装正确，并清除工件上的杂质和脏物。
根据加工要求，设置好铣床的工作参数，如转速、进给速度等。
2.定位和夹紧：将工件放置在铣床的工作台上，并使用夹紧装置固定工件，确保工件的位置和姿态准确。
3.粗加工：根据零件的轮廓要求，选择合适的切削刀具和切削参数，进行粗加工。
粗加工时，切削深度应逐渐增加，以确保切削过程稳定，并提高加工效率。
4.精加工：在粗加工的基础上，调整刀具和切削参数，进行精加工。
精加工时，切削深度较小，切削速度较慢，以保证工件表面质量和尺寸精度。
5.清洁和检查：在轮廓铣削完成后，及时清理工作区域和铣床，检查工件表面是否平整、尺寸是否符合要求，并进行必要的修整。
五、注意事项和优化建议在进行轮廓铣削时，需要注意以下事项，并根据需要进行优化：1.刀具选择：根据工件的材料和加工要求，选择合适的铣刀材料和刀具几何形状。
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在【操作】区单击【确认】按钮 ，弹出【刀轨可视化】对话框，选择 【2D动态】选项卡，单击【播放】按钮 ，系统提示需设置【毛坯几何 体】，弹出【No blank】对话框，如图2-177所示，
单击【OK】按钮，弹出【毛坯几何体】பைடு நூலகம்话框，如图2-178所示。在【类型】 下拉菜单中选择【部件的偏置】，在【偏置】中输入0.5，单击【确定】按钮，返 回【刀轨可视化】对话框。
图2-178 【毛坯几何体】对话框
图2-179 2D仿真结果
（2）轨迹仿真 在【刀轨可视化】对话框，选择【2D动态】选项卡，单击【播放】按钮 系统进行仿真操作，演示完毕，模型如图2-179所示。 7）保存文件 选择下拉菜单【文件】，点击【保存】命令，保存文件。
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7．在开放形状上，等高轮廓铣可以交替方向切削， 从而沿着壁向下创建往复运动。 8．等高轮廓铣对高速加工尤其有效。使用等高轮 廓铣可以保持陡峭壁上的残余高度；可以在一个操 作中切削多个层；可以在一个操作中切削多个特征 （区域）；可以对薄壁部件按层（水线）进行切削； 在各个层中可以广泛使用线形、圆形和螺旋进刀方 式；可以使刀具与材料保持恒定接触。
切削顺序
刀具轨迹
轨迹仿真
NC 代码
图2-148 等高轮廓铣操作主要步骤
2.5.4 创建等高轮廓铣操作
零件模型如图2-149所示。
图2-149 零件模型
1．进入加工环境 1）打开待加工的零件模型 2）在下拉菜单【开始】→【加工】命令，进入加工环境。系统会弹出 【加工环境】对话框，对加工环境的初始化，等高轮廓铣是一种特殊的型腔 铣，因此在创建等高轮廓铣操作时和创建型腔铣操作相同，在【加工环境】 对话框【CAM会话配置】中选择【cam_general】，在【要创建的CAM设 置】中选择【mill_contour】，单击【确定】按钮，系统调用相应的数据库 进行加工环境的初始化。从此进入加工环境。
陡峭空间范围 陡峭角
13
合并距离
14
最小切削长度
15
（2）切削层设置 在【深度加工轮廓】对 话框中的【切削层】按钮 ，弹出【切削层】对 话框，如图2-159所示， 这里选择系统默认参数， 单击【确定】按钮，系统 返回到【深度加工轮廓】 对话框。
图2-159 【切削层】对话框
（3）切削参数设置 【切削参数】用于设置刀具在切削工件时的一些处理方式。它是每种 工序共有的选项，但某些选项随着工序类型的不同和切削模式或驱动方 式的不同而变化。 单击【深度加工轮廓】对话框中的【切削参数】按钮 ，弹出【切削参
2.5.3 创建等高轮廓铣的主要步骤
创建等高轮廓铣的主要步骤与其他铣削基本相似，如图2-148所示
进入加工环境 创建工序
创建等高轮廓铣
创建几何体
创建刀具
刀轨设置（只列出与其 他操作不同参数）
安全 平面
机床 坐标系
部件 几何体
切削区域 几何体
陡峭 空间范围
歩距 切削深度
切削参数
非切削参数进刀 最小安全距离 层到层
图2-156 【新建刀具】对话框
图2-157 【铣刀-5参数】对话框
（2）设置刀具参数 在【铣刀-5参数】对话框中，设置相应的刀具参数，如图2-157所示。单击 【确定】，系统返回到【深度加工轮廓】对话框，刀具创建完毕。
4）刀轨设置
（1）刀具路径设置 刀轨设置内容如图2-158所示。
图2-158 【刀轨设置】
数】对话框。在【切削参数】对话框中有6个选项卡，分别是策略、余量、拐角 、连接、空间范围、更多。选项卡可以通过顶部标签进行切换。
图2-160 【策略】选项卡
切削参数具体设置如下： 在【切削参数】对话框中单击【策略】选项卡，在【切削顺序】中选择【层 优先】。 在【切削参数】对话框中单击【余量】选项卡，其参数设置如图2-172所示。 单击【确定】按钮，返回【深度加工轮廓】对话框。 （4）非切削移动参数设置 在【深度加工轮廓】对话框中单击【非切削移动】按钮 ，弹出【非切削 移动】对话框。
图2-174 【进给率和倍率】对话框
图2-175 【深度加工轮廓】对话框
5）生成刀具轨迹及仿真 （1）生成刀具轨迹 在【深度加工轮廓】中【操作】区单击【生成】按钮 ，生成等高轮廓加 工刀具轨迹，如图2-176所示。
图2-176 刀具轨迹 （2）轨迹仿真 ① 毛坯几何体的创建
图2-177 系统提示设定毛坯
图2-153 【平面】对话框
图2-154 安全平面的创建
2）几何体的创建 （1）部件几何体的创建
在【新建几何体】对话框中单击【WORKPIECE】按钮 ，弹出【工件】对话 框，单击【部件几何体】按钮 ，弹出【部件几何体】对话框，选择需要加工 的零件，单击【确定】按钮，完成【部件几何体】定义，单击【确定】，返回 【深度加工轮廓】对话框。 （2）切削区域几何体的创建 在【几何体】区域单击【选择或编辑切削区域几何体】按钮 ，弹出【切削区域】 对话框，选择部件上特定的面作为切削区域，如图2-155所示。
图2-152 【点】对话框
（2）安全平面的创建 在【MCS】对话框【安全设置】中【安全设置选项】中选择【平面】。在【指定 平面】中点击【平面对话框】按钮 ，弹出【平面】对话框，如图2-153所示。选择 模型零件的参考平面，在【偏置】区【距离】中输入10，单击【确定】按钮，返回 到【MCS】对话框，完成安全平面的创建，如图2-154所示。
2 等高轮廓铣的特点
等高轮廓铣作为一种固定的轴铣操作，有如下特点： 1．等高轮廓铣不需要毛坯几何体。 2．等高轮廓铣使用在操作中选择的或从“mill_area”几何组 中继承的切削区域。 3．等高轮廓铣可从“mill_area”组中继承修剪边界。 4．等高轮廓铣具有陡峭空间范围。 5．当首先进行深度切削时，等高轮廓铣按形状进行排序， 而“型腔铣”按区域进行排序，这就意味着岛部件形状上的所 有层都将在移至下一个岛之前进行切削。 6．在封闭形状上，等高轮廓铣可以通过直接斜削到部件上 在层之间移动，从而创建螺旋线形刀轨。
3．创建等高轮廓铣操作
1）机床坐标系和安全平面的创建 （1）机床坐标系的创建
，弹出【新建 在【深度加工轮廓】对话框【几何体】中选择【新建】按钮 几何体】对话框选择【MCS】按钮 ， 【几何体】中选择【GEOMER】，在【名称】中 选择系统默认的名称【MCS】。单击【确定】按钮，弹出【MCS】对话框。
UG NX8.0数控加工基础教程 韩伟主编
等高轮廓铣加工
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等高轮廓铣加工
1 等高轮廓铣定义
等高轮廓铣主要用于半精加工和精加工，是一种固定 的轴铣削操作，又称“深度铣”。等高轮廓铣能够自动 检测“部件几何体”的陡峭区域，定制追踪形状，并对 追踪形状进行排序，指定“陡角”，以区分陡峭区域和 非陡峭区域，在这些区域都不过切的情况下，对这些区 域进行切削加工。
2．创建工序 进入加工环境，首先创建加工工序，在【加工创建】工具条上单击【创建工序】按钮 ，弹出 【创建工序】对话框。 在【创建工序】对话框中，在【工序子类型】区域选择等高轮廓铣【ZLEVEL_PROFILE 按钮 ，在【位置】中 【程序】选择 【PROGRM】，【刀具】 选择【NONE】 ，【几何 体】选择【MCS_MILL】， 在【方法】中选择 【MILL_FINISH】，在 【名称】中采用系统 默认的名称 【ZLEVEL_PROFILE】， 如图2-150所示。 单击【确定】按钮，弹 出【深度加工轮廓】对 话框。如图2-151所示， 图2-150 【创建工序】对话框 进入等高轮廓铣加工操 作。 图2-151 【深度加工轮廓】对话框
在【非切削移动】对话框中单击【进刀】选项卡，其参数设置如图2-173所示。
图2-173 【进刀】选项卡
（5）设置进给率和速度 在【深度加工轮廓】对话框【刀轨 设置】区域，单击【进给率和速度】 按钮 ，弹出【进给率和速度】对 话框。 ① 设置主轴速度。 选中【主轴速度】复选框，在其后 的文本框中输入“1800.0”，按下键 盘上的【Enter】键。 ② 设置进给。 在【切削】文本框中输入“1250.0”， 单位选择【mmpm】，按下键盘上 的【Enter】键。 ③ 单击【更多】选项组，将其展 开，分别在【进刀】、【第一刀切 削】文本框中输入“500”、“2000”， 单位选择【mmpm】，如图2-174 所示，单击计算器按钮，再单击 【确定】按钮，返回【深度加工轮 廓】对话框，设置完毕，如图2-175 所示。
图2-155 切削区域的指定
3）创建刀具 （1）创建刀具 在【刀具】区单击【创建刀具】按钮 ，弹出【创建刀具】对话框，如图 2-156所示。在【刀具子类型】区域选择【MILL】按钮 ，在【位置】区 域【刀具】选项中选择【GENERIC_MACHINE】，在【名称】中输入D10R2，单击 【确定】，弹出【铣刀-5参数】对话框。
在【MCS】对话框【机床坐标系】单击【CSYS对话框】按钮 ，在弹出的【CSYS】对 框。在【类型】中选择 ，在【操控器】选择按钮 ，弹出【点】对话框。 在【参考】中选择【MCS】选项， 在【XC、YC、ZC】中输入需要的 坐标值“0,0,60”，如图2-152所示。 单击【确定】按钮，返回到 【CSYS】对话框，单击【确定】 按钮，返回到【MCS】对话框，完 成机床坐标系的创建。