轧钢自动化_酸轧联合机组方案n
酸轧联合机组_13_详细设计_47_工艺控制方案(跟踪)
唐山瑞丰钢铁（集团）有限公司唐山瑞丰950酸轧联合机组唐山瑞丰950酸轧联合机组三电设备供货合同详细设计说明书第一卷基础自动化篇工艺控制方案(跟踪)上海宝信软件股份有限公司二零一五年六月唐山瑞丰钢铁（集团）有限公司唐山瑞丰950酸轧联合机组唐山瑞丰950酸轧联合机组三电设备供货合同详细设计说明书第一卷基础自动化篇工艺控制方案（跟踪）编制：顾颖兰编制日期：2015.06.22审核：顾胜超、徐文超审核日期：2015.06.24批准：金云批准日期：2015.06.30上海宝信软件股份有限公司二零一五年六月1.带钢跟踪 (5)1.1关键字 (5)1.2概述 (5)1.3简要工艺流程 (5)1.4系统设计范围 (6)1.5系统通讯方案 (6)1.5.1 L1-L0 数据通讯 (6)1.5.2 L1-L1 数据通讯 (7)1.5.3 L1-HMI 数据通讯 (7)1.5.4 L1-L2 数据通讯 (7)1.2系统配置 (8)1.3系统功能规格 (8)1.3.1应用功能概述 (8)1.3.2系统原理 (10)1.3.3焊缝跟踪 (11)1.3.4物料跟踪 (20)1.带钢跟踪1.1关键字中文表述英文对照带钢跟踪Strip Tracking焊缝跟踪Weld Tracking物料跟踪Material Tracking动作Action1.2概述本文档是关于唐山瑞丰950酸轧联合机组的功能描述。
酸轧联合生产线的带钢跟踪系统是基础自动化级的控制系统的一个主要的、相对高级的功能，由 PLC 控制系统实现。
带钢跟踪系统涉及大量的数据和运算。
在早期的系统中，由于PLC系统能力限制，带钢跟踪通常由过程控制计算机来完成。
实时性和可靠性均难以得到保证。
随着PLC系统能力的提升，使大规模的数据处理和高速运算成为可能。
带钢跟踪逐步转由PLC系统来实现。
在一条现代化的连续带钢生产线的自动控制系统中，带钢跟踪系统是其控制的核心。
几乎所有的自动化带钢连续生产线，均配备有精确的带钢跟踪系统。
轧钢生产中应用的新技术新工艺
轧钢生产中应用的新技术新工艺近年来，轧钢生产中所涌现的新技术、新工艺主要是围绕节约能源、降低成本、提高产品质量、开发新产品所进行的。
在节能降耗上，主要技术是：连铸坯热送热装技术、薄板坯连铸连轧技术、先进的节能加热炉等；在提高产品性能、质量上，主要技术是：TMCP 技术、高精度轧制技术、先进的板形、板厚控制技术、计算机生产管理技术等；在技术装备上，主要是大型化、连续化、自动化，即热轧带钢、冷轧带钢的连续化，实现无头轧制、酸轧联合机组、连续退火及板带涂层技术等。
这些技术的应用可极大地提高产品的竞争能力。
以节能降耗为目标的新技术1 连铸坯热送热装技术连铸坯热送热装技术是指在400℃以上温度装炉或先放入保温装置，协调连铸与轧钢生产节奏，然后待机装入加热炉。
在轧钢采用的新技术中热送热装效益明显，主要表现在：大幅度降低加热炉燃耗，减少烧损量，提高成材率，缩短产品生产周期等。
我国20 世纪80 年代后期开始首先在武钢进行热送热装试验，90 年代宝钢、鞍钢等在板带轧制中试验，并逐步采用了热送热装技术。
90 年代中期以后我国棒线材大量采用了热送热装技术，但是距日本和一些欧美国家的水平还有较大的差距。
连铸坯热送热装技术的实现还需要以下几个条件：（1）质量合格的连铸板坯；（2）工序间的协调稳定；（3）相关技术设备要求，如采用雾化冷却、在平面布置上尽可能缩短连铸到热轧之间的距离、通过在输送辊道上加设保温罩及在板坯库中设保温坑等；（4）采用计算机管理系统。
根据国内目前的实际情况分析，需要继续推广该技术，己经采用的轧机应当在提高水平上下功夫。
通过加强管理保证该技术的连续使用，不断提高热装率和提高热装温度，同时进行必要的攻关，解决由于采用热装技术以后，产生的产品质量不稳定问题。
2 薄板坯连铸连轧技术薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末实现产业化的新技术，是钢铁生产近年来最重要的技术进步之一。
采用薄板坯连铸连轧工艺与传统钢材生产技术相比，从原料至产品的吨钢投资下降19％～34％，厂房面积为常规流程的24％。
酸洗冷轧联合机组电气系统设计方案
酸洗冷轧联合机组电气系统设计方案作者：杨朋飞来源：《数字化用户》2013年第09期【摘要】介绍了酸洗冷札联合机组的供配电系统、传动系统和自动化系统，分析了系统应用的技术及设备，为合理选择联合机组电气系统整体方案提供了借鉴和依据。
【关健词】酸轧联合机组供配电系统传动系统自动化系统酸洗冷轧联合机组分为酸洗和轧制两大工艺，在机组入口布置激光焊机焊接前后两卷带钢，实现无头轧制。
带钢先后经过开卷、焊接、连续酸洗、连续轧制和卷取等工序，要求全线带钢在高速、大张力、大轧制力情况下完成。
板厚精度误差为微米级，板形误差为几个I单位。
因此，酸洗冷轧联合机组生产工艺代表着现代轧钢技术的发展方向，与之相配的电气系统配置方案为了满足生产工艺的要求，对电气系统提出了更高的要求。
供配电方案应体现合理性，传动方案应体现先进性，自动化方案必须具有成熟性、可靠性、开放性和先进性等特点。
一、供配电方案酸洗冷轧联合机组供配电技术方案主要是确定高压供电方案，因为低压配电技术已非常成熟，多种技术方案均能满足联合机组的低压配电要求。
而高压供电方案主要考虑的因素有供电可靠性、安全性、合理性。
目前，由于高.压硬件设备（如高压开关）运行稳定、可靠且具有完善的安全保护措施，软件（如综合保护系统）也具备五防、故障录波等监控保护功能，后台系统除提供监督和管理功能外，也为运行和倒电操作时的安全提供了软件保证。
因此，高压供电方案选择的关键已不再是高压供电可靠性和安全性，而是供电方案的合理性。
合理性是影响投资和运行成本的关键指标，主要体现在供配电电压等级的选取。
酸洗冷轧联合机组供配电电压常见的组合有35/6kV， 35/lOkV， 110/lOkV。
相对来说，高压侧35kV供电电压偏低，电流大，电缆截面积大，因此造成电缆投资增加，运行时电能损耗大，对于装机容量在60MW左右的酸洗冷轧联合机组而言，这两种供配电方案都不是理想选择。
随着供配电技术的发展，高压侧采用11okV供电，这种方案高压侧供电电压高，电流小，电缆一次性投资小；低压侧采用lOkV配电可以直接作为轧机主传动电源，另外lOkV电源深人用电负荷中心，作为辅传动和其它动力的电源，同样可以节约电缆投资、降低运行成本。
鞍钢冷轧厂酸洗连轧联合机组过程自动化系统
6) 在 HM I 终端上在线显示生产运行状况 。 物料跟踪需要的任何数据都显示在 HM I 终端 上 , 这样以图表显示的整个生产过程可以由操作 工跟踪和控制 。
7) 生产数据存储到数据库 。物料跟踪收集大 量带钢生产过程中的数据 ,并存储在数据库中 。
8) 生产数据传送到计划系统 (Level3) 。当最 终新钢卷生成时 , 就将生产结果数据传送给计划 部门 (Level 3) 。 2. 1. 2 信号处理 ( SH)
信号处理负责 Level1 与 Level2 的接口 , 所 有来自基础自动化的数据都由 SH 处理 。必要的 话 , SH 对整型和浮点型数据进行格式转换 , SH 还检查位的变化 (入口 , 出口段) 。如果有位的变 化 ,说明带钢的状态有所变化 。SH 有如下功能 :
1) 格式转换 。对某些来自基础自动化的报 文 ,在提交给 Level2 之前 ,要做格式转换 ,因为基 础自动化的数据和二级机的数据格式不同 。
钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制方法
钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制方法摘要：随着现代化的发展，工业生产已成为当今社会的核心力量，其中钢铁制造尤为突出，其制造技术不仅影响到产品的价格，还影响到其质量[1]。
随着各种高科技的发展，钢铁厂的酸轧设备正在逐步实现完全自动化，这不仅大大降低了人工操作的失误率，而且还显著提升了公司的经济效益。
为此，对钢铁厂酸轧机自动化控制方法进行了深入的探讨。
关键词：钢铁冷轧厂；酸轧机组；自动化控制；方法引言：随着科技的飞速发展，在冷轧酸轧机组中，大量的先进技术被广泛的运用，使其实现了自动化、智能化、智慧化的运行与控制，因此，酸轧机组的操作水平得到了大幅度的提升，提高了产品的精度与质量，给钢铁企业带来了更大的效益[2]。
所以，对冷轧厂酸轧机的自动控制方法的分析和研究就显得极其重要。
一、冷轧酸轧机组自动化系统的组成结构在自动化控制系统生产线上，安装了三个独立的操作室，包括轧机操作室、酸洗操作室和酸洗入口操作室，分别负责轧机段、酸洗段和酸洗入口段的主控操作。
此外，酸轧机组使用更高级的HMI人机交互系统，设置了一个计算机室和一个服务器室，计算机室配备三台一级工程师站，一台二级工程师站，一台三级工程师站，二、三级画面工程师站各一台。
服务器室配备了酸洗PDA和轧机PDA、一级画面服务器、二三级服务器和天车服务器。
一级控制系统包括8台西门子S7-400 PLC控制柜，9台西门子 TDC控制柜，2台UPS不间断电源供电柜，1台板型辊控制柜，2台测厚仪控制柜，1台边降仪控制柜。
一级系统是由现场仪表检测以及某些在现场的执行器，经过信号传输，最终到CPU大脑计算处理后再发出命令，现场设备根据指令做出相应动作。
在人机交互系统中，由一个人机交互服务器和70个人机交互客户端组成。
在S7的情况下，这些装置通过以太网络与 HMI以及服务器进行通讯，并具有较高的速度，并且每个服务器都是一用一备，在运行的服务器出现故障，能快速切换到备用服务器上，能实现无缝衔接，使系统更稳定。
冷轧厂酸轧联合机组过程自动化系统资料25页文档
1、合法而稳定的权力在使用得当时很 少遇到 抵抗。 ——塞 ·约翰 逊 2、权力会使人渐渐失去温厚善良的美 德。— —伯克
3、最大限度地行使权力总是令人反感 ；权力 不易确 定之处 始终存 在着危 险。— —塞·约翰逊 4、权力会奴化一切。——塔西佗
5、虽然权力是一头固执的熊，可是金 子可以 拉着它 的鼻子 走。— —莎士 比
41、学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸 收都不可耻。——阿卜·日·法拉兹
42、只有在人群中间，才能认识自 己。——德国
43、重复别人所说的话，只需要教育； 而要挑战别人所说的话，则需要头脑。—— 玛丽·佩蒂博恩·普尔
44、卓越的人一大优点是：在不利与艰 难的遭遇里百折不饶。——贝多芬
钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制策略研究
管理及其他M anagement and other钢铁冷轧厂酸轧机组的自动化控制策略研究屈博文摘要：在当今繁荣的工业产品生产活动中，提高钢铁产量对于社会经济的稳定发展至关重要。
本文从钢铁冷轧厂的角度，介绍了将自动化控制技术融入酸轧机组的工艺方法，以提升酸轧机组的自动化水平，并在此基础上提高钢铁产品的质量，以供借鉴。
关键词：钢铁冷轧厂；酸轧机组；自动化控制技术酸轧机组在钢铁冶炼过程中应用广泛，并且机组的自动化水平直接影响产品质量性能参数。
为应对新经济环境下的钢铁市场竞争，将自动化控制技术融入酸轧机组，提高机组的响应度和精度，不仅能保障产品精度，还能确保产品在激烈的市场竞争中占据一席之地。
因此，研究这一课题具有十分重要的意义。
1 自动化控制技术的应用意义随着工业科技改革，传统的钢铁生产制造工艺已无法满足人们对钢铁产品的需求。
为增强钢铁产品的生产安全性、降低成本并提高生产精度，越来越多的自动化生产技术应用于钢铁生产活动，并为提升产品质量提供有力支持。
近年来，随着信息技术的发展，人机一体化调控模式得到广泛应用。
这不仅减少了人力资源的消耗，还降低了产品生产活动的管控难度，为钢铁产品生产的顺利推进奠定了基础。
2 自动化控制系统的构成2.1 工艺描述在钢铁冷轧厂的酸轧机组工作过程中，首先需要对带钢的原材料进行酸洗和开卷处理。
在此过程中，需要进行校直、焊接、酸洗、漂洗和切边处理。
然后利用张力辊和纠偏单元进行处理，并在处理后对原料的飞剪处进行焊接处理。
最后，在前一卷带钢轧制工序完成后，将下一卷需要加工的带钢前端插入卷取机芯轴中，以保证带钢的连续加工。
在加工过程中，自动化控制系统可以通过预先编制的控制策略，实现钢带穿带、轧制、甩尾和卸卷等工序的自动化进程。
自动化控制系统的应用还可以精确控制轧钢推进速度、轧制压力等因素，为产品性能管理工作的顺利开展提供支持。
2.2 系统构成通常情况下，钢铁冷轧厂的酸轧机组自动化控制生产线由几个作业操作间组成，包括主要操作间、轧机间、酸洗入口和酸洗出口，以及酸洗区和轧洗区两个主控间。
阐述轧机自动化控制的方案
出轧辊工作直径。给定轧件线速度 ，即可通过 式 （ ）计算 出各架次电 １
机 转速 。
其 中，ｖ 为抛钢辊道线速度 ，ｍｓ Ｖ 为１轧辊线速度 ，ｍｓ 为 ３ ／； １ ＃ ／；Ａ 百分数 （ 本文中选择１％）。 ５ 上位机所设定的变频辊道 电机转速为 ： ｎ＝（ ｏ３ ３１Ｄ ）Ｘ１０ ３ ６ ｉ ／ｒ ３ ００ Ｖ （ ６） 变频辊道电机 的电源频率即为变频器的频率 ：
厂采 用 后 者 。
其中，ｐ 为笼型感应 电机的极对数 ；ｓ 为笼型感应 电机的转差率。 工程上通常需要在已知 １ ＃轧机线速度的情况下设定用于抛钢的变频 辊道的频率 ，即 ：
ｆ［ｐ × （ 十 ／ｒ ３（ 一 ＝ｉ Ｖｌ ３ １Ａ） ￣Ｄ １ Ｓ）］ １ ０ ×１０ ９ （ ７）
１ （ １／ Ｔ ｄ２ ￣ ）ＶＩ 霄 （ ２ ／ ００ ０） ２ ＝ ｄ ２ ００ ０ Ｖ ４ （ ２） （ ３） （ ４） 式 （ ２）可 以化 简为 ：ｄ２ ＝ ２Ｖ ］Ｖ１ｄ ２ ２ 由式 （ ）、 （ ）、 （ ）得 ： １ ２ ３ ｎ ＝（ ０ ｌＶｌ ／ｖ ２ Ｄ ） ｘ１０ ２ ６ ｄ ２ ｉ Ｉｄ ２ ２ ０ ２ ０
同一时间１轧辊轧出的钢 的直径和２ 轧辊轧 出的钢的直径不 同，但 ＃ ＃ 同一时间２ 个轧辊轧 出的钢 的体积 （ 秒流量 ） 足相同的。 钢厂通 常采用逆调原则 ，即 已知１轧机的线速度Ｖ１（ ＃ 工艺上提出的 要求 ）， 要求分别在上位机上设定１ ＃ Ｌ 、２ 车机的转速 。 同一时间下 ，１ 轧机轧制 的钢的体积相等，由式 （ ）可知 ： 、 １
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机架间张力控制（ITC)
2020/12/12
机架间张力控制（ITC)
控制说明；
以1-2机架间张力控制为例：当穿带进入ST2后，1-2之间设定为穿 带张力，采用张力连续方式，使带钢保持REF恒定，防止带钢跑偏。 穿带进入ST3后，1-2间张力为设定张力，采用张力极限方式进行 控制，当实际张力位于（TMIN,TMAX）内时，控制器不调节，当 张力波动至（TMIN,TMAX）以外时，控制器投入，调节张力进入 （TL2,TH2）区间时，控制器被保持。
辊缝快开
上游发生断带； 拍下辊缝快开按钮； 轧制力超限； 液压站故障；
机架卸荷
有快开请求，同时，伺服系统（检测元件，执行元件，液压站）故障；
2020/12/12
机架间张力控制（ITC)
系统结构 速度张力模式 /辊缝张力模式
机架间张力控制（ITC)
速度张力模式
穿带期间采用速度张力模式；另外对于4-5机架间张力，当末机架工 作于光整模式时，采用速度张力模式；
辊缝标定
辊缝标定的目的就在于找到各侧的零辊缝位置辊缝计算，为 辊缝计算提供参考点；酸轧机组中的机架标定分为有无带钢 标定和有带钢标定两种；
无带钢标定
有带钢标定
2020/12/12
液压辊缝控制（RGC）
机架安全
辊缝锁定
急停按钮； “机架锁定”按钮； 辊缝倾斜（轧制力差）超限； 检测元件（SONY磁尺，压力传感器）故障 伺服阀（泄漏检测，阀芯反馈等）故障；
Pm
到油箱
Ps
K_op
Ps 2 (Ps Pb)
P = Ps-Pb
2020/12/12
油流动方向 移动位置
液压辊缝控制（RGC）
伺服阀泄露检测
伺服阀在长期运行后其性能将逐渐下降，泄漏（或称零漂）增加。 通过一个偏差积分单元监测伺服阀的泄漏情况，当泄漏检测值到 达一定的限幅值后，伺服阀报警，提示更换伺服阀；
Actual FR OS
Actual Diff. FR
Ramp FR Setpoint OS
FR Control OS
Indi./Avg. Gap Ctrl Gap/FR Ctrl
Indi./Avg. Gap Ctrl
Gap/FR Ctrl
Indi./Total FR Ctrl
Indi./Total FR Ctrl
RGC： 辊缝控制 MFC ：秒流量控制 VC： 速度控制
模式2：第五机架-毛辊（光整模式）
VC TC
自动厚度控制（AGC)－入口AGC
C1机架前馈（FF1)
前馈控制用于补偿入口来料厚度的动态偏差。入口测厚仪采样测量一段 未轧带钢的偏差（该测量段长度可调），然后跟踪该测量段至其通过C1 辊缝时，通过比例调节器输出调整C1机架辊缝，同时对C1机架前张力辊 速度进行修正，以补偿辊缝调节引起的张力波动，并保持进入C1机架的 金属秒流量恒定。
平均辊缝即两侧辊缝的算术平均值，辊缝倾斜即传动侧辊缝减去 操作侧辊缝所得差值 （人为定义）；
2020/12/12
液压辊缝控制（RGC）
轧制力控制：
实际轧制力由轧制力仪测量或者根据安装在液压油路中的压力传 感器检测信号进行计算。
使用压力传感器计算，单侧液压缸推上力＝该侧液压缸活塞侧油 压*活塞侧横截面积 － 该侧液压缸杆侧油压*杆侧横截面积；
开始轧制，辊缝张力模式下，采用张力极限方式，当实际张力位于 （TL1,TH1）内时，控制器不调节，当张力波动至（TL1,TH1）以 外时，控制器投入，调节张力进入（TL2,TH2）区间时，控制器被 保持。
2020/12/12
自动厚度控制（AGC)
系统结构
ITC4-5
ITC3-4
ITC2-3
ITC1-2
Tilting Control Ramp
Actual Tilting
Actual Position OS
Zero Position OS
Actual Gap OS
Ramp Gap Setpoint OS
Pist Area DS Pist Pressure DS
Actual FR DS
FR Setpoint DS
Ramp
Rolls Weight/2 Bending FR
Actual FR
FR Setpoint 2
Ramp
Diff.FR Setpoint 2
Ramp
Gap Control OS
FR Control DS FR Control Diff. FR Control
Pist Area OS Pist Pressure OS
液压辊缝控制（RGC）
概述
有杆腔 无杆腔 压力传感器 PT
操作侧
下支撑辊
传动侧
Sony 磁尺
Sony 磁尺
比例伺 服阀
伺服阀
伺服阀
比例伺 服阀
压力传感器 PT
卸荷阀 锁紧阀
锁紧阀
比例减 压阀
锁紧阀
锁紧阀 卸荷阀
比例伺服阀：200L/min，快速打开； 伺服阀：90L/min，精细调节；
2020/12/12
液压辊缝控制（RGC）
辊缝控制：
对于两侧辊缝，实际辊缝 ＝ 零辊缝位置 － 实际位置。其中， “零辊缝位置”来自标辊程序，作为辊缝计算的基准点；
零辊缝位置：类似使用“增量编码器＋接近开关”测量位置时的 接近开关，简单地说，即把两侧的轧制力均加载至300ton（人为 定义）时，测得的液压缸的位置。例如，加载完毕，假设两侧的 磁尺位置读数为50mm，那么此50mm即为零辊缝位置，定义此处 的辊缝为0；当液压缸下降，磁尺位置读数为40mm时，此时两侧 辊缝＝50mm－40mm，即10mm；辊缝标定
主要内容
概述：检测及执行单元等； 控制模式 ：辊缝控制，轧制力控制； 控制技术 ：伺服阀特性补偿，泄漏检测等； 辊缝标定 ； 机架安全 ；
2020/12/12
液压辊缝控制（RGC）
概述
液压辊缝控制功能（HGC）主 要实现机架的辊缝或轧制力控制，以 及倾斜控制或轧制力差控制。
每个机架安装有两个液压推上
VC TC
自动厚度控制（AGC)
系统结构
ITC3-4
ITC2-3
ITC1-2
MFC
FF2
FB1
FF1
RGC5
RGC4
RGC3
RGC2
RGC1
FB4R
VC5
ITC4-5
VC4
VC3
VC2
VC1
测厚仪 激光测速仪 带钢张力计
2020/12/12
Mon
ITC： 中间机架张力控制 FB ： 反馈控制 FF： 前馈控制 Mon： 监控控制
2020/12/12
系统结构（外环－内环）
MFC
ITC
ITC
ITC
ITC
THFF
THFB THFF
RGC
RGC
RGC
RGC
RGC
THFB VC
VC
VC
VC
Mon
2020/12/12
VC VC
TC
内外环结构
厚度外环
AGC_Corr
Ref
S
磁尺
位置内环
伺服阀
2020/12/12
液压辊缝控制（RGC）
单侧轧制力＝ 该侧液压缸推上力－（下支撑辊重量＋下中间辊重 量+下工作辊重量）/2 －弯辊力；液压辊缝控制－概述
总轧制力即两侧轧制力之和，轧制力差即传动侧轧制力减去操作 侧轧制力所得差值（人为定义） 。
2020/12/12
液压辊缝控制
控制模式
单独辊缝控制－位置模式，以各侧的辊缝作为控制对象（分 别闭环控制） ，用于辊缝标定及单缸调试；
其中，Ps为系统压力，△P为伺服阀入出口压力差。 由于进出油两种情况下入出口压力差不同，所以补偿增益也需要
分两种情况考虑
2020/12/12
液压辊缝控制（RGC）
伺服阀特性补偿
3-way
Pm
k_cl
3
2
1
0
0
25
50
75
100
主腔压力 [%Ps]
Pm
K_op
3
2
1
0
0
25
50
75
100
主腔压力 [% Ps]
到油箱
Ps
K_cl
Ps 2 (Ps Pm)
P = Ps-Pm
K_op Ps 2 Pm P = Pm
K_op
K_cl
2
0
Pb
0
25 50 75 100
Pb
主腔压力 [% Ps]
2
0
0
25 50 75 100
杆腔压力 [% Ps]
4-way
Pm
到油箱
K_cl
Ps
2 (Ps Pm)
Ps P = Ps-Pm
单独轧制力控制－轧制力模式，以各侧轧制力作为控制对象 （分别闭环控制），用于辊缝标定；
平均辊缝控制－位置模式，以平均辊缝作为控制对象，用于 位置模式轧制；
总轧制力控制－轧制力模式，以总轧制力作为控制对象，用 于轧制力模式轧制；通常应用于末机架的光整模式；
2020/12/12
液压辊缝控制
控制模式
Err
Ref
参考值恒定
检查
Out Sat
2020/12/12
液压辊缝控制（RGC）
伺服输出
Ps
ห้องสมุดไป่ตู้Pm
伺服阀流量
线性化补偿
增益选择
位置反馈 位置参考值
PID 调节器
伺服阀泄露 补偿
2020/12/12