汽轮机轴系振动的分析与预防处理
汽轮机振动的原因分析及处理对策研究
汽轮机振动的原因分析及处理对策研究一、汽轮机振动的原因分析1. 设计问题汽轮机振动问题的根源之一是设计问题。
如果在汽轮机设计过程中，对其结构、叶轮、轴承等部件的设计没有进行充分考虑，就会导致汽轮机在运行时产生不必要的振动。
设计问题主要表现在结构刚度不足、零部件匹配不良、动转子不平衡等方面。
2. 运行问题汽轮机在长时间运行过程中，会产生磨损和劣化，这些问题也是振动的主要原因之一。
汽轮机轴承的磨损会导致轴承空隙增大，从而增加了振动的产生；轴承因摩擦磨损而引起的不平衡也是振动的一大问题。
3. 维护问题汽轮机的维护问题也是导致振动的原因之一。
如果汽轮机的维护不到位，导致零部件损坏、润滑不良等问题，都会引起汽轮机的振动。
4. 控制问题汽轮机振动的原因还可能包括控制问题，例如系统稳定性差、控制参数不合理等。
如果汽轮机的控制系统存在问题，就有可能导致汽轮机振动不稳定，甚至失控。
5. 外部环境问题外部环境的影响也是汽轮机振动的一个重要原因。
风、水、地震等外部因素都有可能引起汽轮机的振动。
特别是在一些特殊的作业环境中，外部环境因素可能会对汽轮机振动产生更大的影响。
二、汽轮机振动的处理对策针对汽轮机振动问题，首先需要进行设计优化。
在汽轮机的设计过程中，应该充分考虑结构强度、材料性能等因素，采用合理的设计手段来降低振动产生的可能性。
这包括提高结构刚度、优化叶片设计、加强轴承支撑等措施。
对汽轮机的运行状态进行实时监测是降低振动的有效手段。
通过使用振动传感器等设备，可以实时监测汽轮机的振动情况，及时发现振动异常，从而进行及时处理。
加强汽轮机的维护保养工作也是降低振动的关键。
定期进行设备检修、更换磨损零部件、加强润滑保养，能够有效延长汽轮机设备的使用寿命，降低振动的产生。
汽轮机控制系统的合理调节也是降低振动的一项重要措施。
通过优化汽轮机的控制参数，提高控制系统的灵敏度和稳定性，可以有效降低汽轮机的振动。
5. 防护措施为了减小外部环境对汽轮机振动的影响，可以在汽轮机周围设置振动吸收装置，减小外部振动对汽轮机的影响，从而降低汽轮机振动问题的发生。
汽轮机异常振动原因分析及解决对策
汽轮机异常振动原因分析及解决对策近年来，汽轮机作为重要的动力设备，在各个领域得到越来越广泛的应用。
然而，在使用过程中，汽轮机的异常振动问题却时有发生，给安全生产带来了很大的威胁。
本文将针对汽轮机异常振动问题，从原因分析和解决对策两个方面进行详细的讨论。
1、零件间间隙不均匀汽轮机中的零部件间隙不均匀也是常见的振动原因之一。
当零部件之间的间隙不均，会引起轴承座的变形，从而使得轴承与轴承座的匹配失调，导致旋转部件的振动。
2、轴承损坏或老化汽轮机中的轴承在高速旋转的过程中，需要承受较大的负荷和高温环境，难免会出现损坏和老化的情况。
当轴承损坏或老化时，会导致汽轮机的振动加剧。
3、机械失衡机械失衡是汽轮机振动的另一个重要原因。
失衡可以产生离心力，使得机器的旋转部分发生额外的振动，从而导致汽轮机振动加重。
4、结构强度不足汽轮机的结构设计也是影响振动的重要因素。
结构设计不当，材料强度不足，都有可能导致汽轮机的振动加重甚至出现故障。
1、加强检修和保养为了避免汽轮机的异常振动，首先要加强检修和保养。
定期检查汽轮机的各个部件，及时发现并解决问题，从而避免振动的产生。
2、加强轴承维护轴承是汽轮机中的重要部件，对它的维护保养应该特别重视。
定期更换轴承，检查轴承的磨损情况，并进行润滑，可以有效避免轴承老化或损坏导致的振动。
3、平衡校正当机械失衡时，就需要进行平衡校正。
可以通过添加或削减重物的方法，使得汽轮机达到动平衡状态，从而避免失衡带来的振动。
为了避免汽轮机的振动，还需要在结构设计方面下功夫。
应当根据不同的应用场景和需求，进行合理的结构设计，并选择合适的材料，加强结构强度，并避免因结构设计不当造成的振动。
结论：总之，汽轮机异常振动问题的解决并非一蹴而就，需要通过持续的检测、检修和维护来确保机器的稳定运行。
只有不断地优化并加强汽轮机的性能和质量，才能更好地保障生产安全，提高设备的使用寿命，减少不必要的轻微损耗，提高资源利用效率。
汽轮机异常振动原因分析及解决对策
汽轮机异常振动原因分析及解决对策1、轴承失效汽轮机的轴承是承载转子重量和作用在转子与固定部件之间的转矩和摩擦力的重要部件。
轴承失效会导致转子不稳定，而出现异常振动。
轴承失效的原因有很多，包括磨损、疲劳、润滑不良等。
2、不平衡不平衡是另一个导致汽轮机异常振动的常见原因。
由于制造和安装过程中的误差或设备本身的结构问题，使得转子的重心与转轴并不重合，从而导致不平衡振动。
不平衡振动的程度与轴向力大小成正比。
3、过度松动设备使用推力轴承时，转子的轴向位置需要受到控制，而过度松动会导致推力轴承失效，使得转子位置不稳定，产生振动。
4、共振共振是指当机械系统受到外部作用时，系统产生振动频率与外部激励频率相同时，系统振幅会大幅增加的现象。
当共振现象出现在汽轮机内部时，转子就会出现异常振动。
5、管路泄漏或堵塞汽轮机内部的管路存在泄漏或堵塞问题会导致流体介质流动方向改变或压力偏差，产生不稳定的振动。
采用更高耐磨损的轴承或者增大轴承的尺寸以提高轴承的承载能力，以延长轴承使用寿命。
此外，定期检查和维护轴承也是非常重要的。
进行动平衡或者静平衡等校正，调整转子的重心位置，使之达到平衡状态。
通过紧固螺钉或套环等方式设置限位装置，防止设备出现过度松动情况。
采用降低振幅的措施，如增大阻尼，加装减振器等来防止共振现象的出现。
定期检查和维修管路，确保其中没有泄漏或者堵塞现象的出现。
采用对管路周围进行加固等方案来消除振动。
三、总结汽轮机异常振动必须得到及时的发现和解决，以确保设备的正常运行和使用效果。
在汽轮机的运行过程中，要加强设备的监测和维护，定期检查和管理设备的轴承、管路等，保证设备处于良好的运行状态。
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施
汽轮机运行振动的大原因分析及应对措施汽轮机是一种利用蒸汽压力来驱动转子运动从而产生机械能的装置，广泛应用于发电、船舶动力、工业生产等领域。
在汽轮机运行过程中，振动问题一直是工程技术人员关注的重点，因为振动会影响汽轮机的稳定运行、安全性能和使用寿命。
本文将从汽轮机振动的大原因分析及应对措施两个方面进行探讨。
一、汽轮机振动的大原因分析1. 惯性力导致的振动汽轮机在运行时转子会因为高速旋转而产生惯性力，这种惯性力会导致轴向、径向和周向的振动。
尤其在启动和停车时，转子受到的惯性力会造成较大的振动。
汽轮机在运行过程中，由于转子的不平衡会产生不平衡力，这种不平衡力会导致转子的振动增大，严重时会引起转子破坏甚至整机故障。
汽轮机的轴承一旦出现故障，例如轴承间隙过大、轴承磨损、轴承损伤等情况都会导致汽轮机产生振动。
轴承故障还会对汽轮机的转子运动平衡性产生严重影响，加剧了振动。
4. 风叶和叶片损坏导致的振动汽轮机的风叶和叶片一旦出现损坏，例如风叶变形、断裂、叶片损伤等情况都会导致汽轮机的振动增大。
这种振动会直接影响汽轮机的运行稳定性和叶片的受力情况。
汽轮机与其连接的系统在运行时可能会出现共振现象，这种共振现象会导致振动的增大。
尤其是在系统结构设计和安装时忽略了系统动态特性，往往会造成共振现象。
二、汽轮机振动的应对措施1. 动平衡汽轮机在制造和安装后，需要进行动平衡调试。
通过动平衡调试可以减小转子的不平衡力，降低振动。
2. 定期维护和检测轴承对汽轮机的轴承进行定期的维护和检测，及时发现和处理轴承故障，确保轴承的正常运行。
3. 定期更换和检查风叶和叶片风叶和叶片是汽轮机的重要零部件，应定期进行更换和检查，避免因为风叶和叶片的损坏导致振动的增大。
4. 振动监测系统安装振动监测系统，可以实时监测汽轮机的振动情况，一旦发现异常振动，及时进行处理。
5. 结构设计和安装时考虑系统共振问题在汽轮机的结构设计和安装时，要考虑系统的动态特性，避免因为共振现象导致振动的增大。
汽轮机异常振动原因分析及解决对策
汽轮机异常振动原因分析及解决对策汽轮机是重要的能源转化设备，其运转稳定对于整个工作系统的效率和安全性有着重要的影响。
然而，在运转过程中，异常振动问题经常出现。
振动不仅会影响故障的发生率和设备寿命，还可能对人员安全造成威胁。
因此，找到异常振动问题的原因并采取相应对策，以保证汽轮机的安全稳定运转和延长使用寿命显得尤为重要。
一、汽轮机振动原因1. 不平衡问题不平衡是常见的发生振动的原因之一，该问题可能由于轮毂加工或组装不当，或部件磨损引起。
如果汽轮机中一个或多个部件因为加工不当或磨损失衡，那么就会对转子产生失衡力，从而使其在始终以相同频率振荡。
2. 频率共振汽轮机部件内或两大部件之间存在安装缺陷可能会导致汽轮机振动共振。
频率一致的振动能够增加能量导致部件发生损坏，从而在更高的频率处振动。
3. 磨损或磨削等因素磨损或磨削等因素也是汽轮机振动的一种主要原因。
机械部件长时间运转，无论如何磨损都不可避免。
如果不及时检查和更换磨损部件，则会导致汽轮机出现异常振动。
4. 轴承故障轴承故障也是汽轮机振动的另一个常见原因。
轴承问题可能由于油脂老化、遗漏或不足引起，也可能由于负载异常或轴承本身磨损。
轴承故障可能会导致汽轮机失去平衡，从而增加振动。
5. 非正常操作错误操作往往会导致汽轮机出现振动问题。
例如，过度负载汽轮机，或不适当的调速调节汽轮机，可能会导致振动问题。
此外，不及时维护汽轮机也可能导致设备出现异常振动。
二、解决措施1. 检查并调整轮毂平衡度如果汽轮机出现不平衡问题，则需要定期检查轮毂平衡度。
对于失衡的轮毂，需要检查其对称性并进行调整以提高平衡度。
如果轮毂无法进行调整，则可能需要更换其失衡的部分。
共振是比较容易处理的汽轮机振动原因，其解决方法是通过控制汽轮机的运转速度来排除振荡的频率。
如果发现汽轮机出现频率共振问题，则需要尽快采取措施定位和解决振动问题。
3. 定期检查和更换磨损部件定期检查并更换磨损部件对于汽轮机的正常运转至关重要。
汽轮机振动的原因分析及处理对策研究
汽轮机振动的原因分析及处理对策研究汽轮机振动是指在汽轮机运行过程中，发动机出现不正常的震动和振动现象。
这些振动可能会导致设备损坏、能量损失、噪音污染等问题，甚至对人员安全造成威胁。
对汽轮机振动的原因进行分析并采取相应的处理对策非常重要。
汽轮机振动的原因可能有以下几点：1. 设备不平衡：汽轮机内部各部件的质量分布不均匀，导致转子不平衡，在运行过程中产生振动。
处理对策：在汽轮机设计和制造时，加强质量控制，减小设备质量不平衡的可能性。
定期进行动平衡检查和校正，以减小当前状态下的不平衡。
2. 设备磨损：汽轮机经过长时间使用，设备的磨损程度逐渐增加，导致部件之间的配合间隙变大，使振动增大。
处理对策：定期对汽轮机进行维护和检修，更换磨损严重的零件，并对设备进行重新调整，以减小配合间隙，减小振动。
3. 涡轮叶片损坏：汽轮机工作压力和温度较高，涡轮叶片容易遭受压力和热腐蚀，造成叶片变形、破裂等问题，引起振动。
处理对策：加强涡轮叶片的材料选择和制造工艺，提高叶片的耐腐蚀和耐热性能。
定期检查叶片的状态，发现损坏及时更换。
4. 不良的轴承支撑：汽轮机中的轴承支撑不良，无法有效吸收振动和冲击力，导致振动放大。
处理对策：确保轴承支撑的质量和配合尺寸的准确性，定期检查轴承的状态，加油和更换轴承，以保证良好的支撑效果。
5. 系统失效：汽轮机所处的整个系统中，如疏水器、冷却水系统等元件发生故障或失效，会导致汽轮机运行不稳定。
处理对策：定期对汽轮机的各个辅助系统进行检查和维护，确保其正常运行。
对于发生失效的元件，及时更换或修复。
对于汽轮机振动问题，我们需要从设备质量、磨损、叶片损坏、轴承支撑和系统失效等多方面进行分析和处理。
通过加强质量控制、定期维护、更换磨损零件、加强叶片材料和制造工艺、提高轴承支撑质量和检查系统完整性，可以有效减小汽轮机振动问题，保证设备运行的稳定性和可靠性。
汽轮机振动大的原因分析及其解决方法
汽轮机振动大的原因分析及其解决方法对转动机械来说，微小的振动是不可避免的，振动幅度不超过规定标准的属于正常振动。
这里所说的振动，系指机组转动中振幅比原有水平增大，特别是增大到超过允许标准的振动，也就是异常振动。
任何一种异常振动都潜伏着设备损坏的危险。
比如轴系质量失去平衡（掉叶片、大轴弯曲、轴系中心变化、发电机转子内冷水路局部堵塞等）、动静磨擦、膨胀受阻、轴承磨损或轴承座松动，以及电磁力不平衡等等都会表面在振动增大，甚至强烈振动。
而强烈振又会导致机组其他零部件松动甚至损坏，加剧动静部分摩擦，形成恶性循环，加剧设备损坏程度。
异常振动是汽轮发电机运转中缺陷，隐患的综合反映，是发生故障的信号。
因此，新安装或检修后的机组，必须经过试运行，测试各轴承振动及各轴承处轴振在合格标准以下，方可将机组投入运行。
振动超标的则必须查找原因，采取措施将振动降到合格范围内，才能移交生产或投入正常运行。
一、汽轮机异常振动原因分析汽轮机组担负着火力发电企业发电任务的重点。
由于其运行时间长、关键部位长期磨损等原因，汽轮机组故障时常出现，这严重影响了发电机组的正常运行。
汽轮机组异常振动是汽轮机常见故障中较为复杂的一种故障。
由于机组的振动往往受多方面的影响，只要跟机本体有关的任何一个设备或介质都会是机组振动的原因，比如进汽参数、疏水、油温、油质、等等。
因此，针对汽轮机异常震动原因的分析就显得尤为重要，只有查明原因才能对症维修。
针对导致汽轮机异常振动的各个原因分析是维修汽轮机异常振动的关键。
二、汽轮机组常见异常震动的分析与排除引起汽轮机组异常振动的主要原因有以下几个方面，汽流激振、转子热变形、摩擦振动等。
（一）汽流激振现象与故障排除汽流激振有两个主要特征：一是应该出现较大量值的低频分量；二是振动的增大受运行参数的影响明显，且增大应该呈突发性，如负荷。
其原因主要是由于叶片受不均衡的气体来流冲击就会发生汽流激振；对于大型机组，由于末级较长，气体在叶片膨胀末端产生流道紊乱也可能发生汽流激振现象；轴封也可能发生汽流激振现象。
汽轮机振动的原因分析及处理对策研究
汽轮机振动的原因分析及处理对策研究汽轮机是一种常见的热能动力机械设备，广泛应用于发电厂、化工厂、船舶等各个领域。
由于工作环境的不同，汽轮机在运行过程中经常会遇到振动问题，而振动问题往往会对汽轮机的性能和安全产生不良影响。
对汽轮机振动问题进行原因分析及处理对策研究显得十分重要。
一、汽轮机振动的原因分析1. 机械因素汽轮机振动的一个重要原因是机械因素，主要包括叶轮不平衡、轴承失效、齿轮啮合不良、叶片断裂、转子不对中等问题。
叶轮不平衡是振动的常见原因之一，当叶轮的动平衡失调时，叶轮在旋转时会产生不平衡的力矩，导致汽轮机振动。
2. 流体因素汽轮机运行时，旋转部件会受到来自燃气或蒸汽的压力和流体力的影响，流体因素也是导致汽轮机振动的一个重要原因。
当汽轮机内部管道或进气口出现堵塞、泄漏、转流等问题时，会导致流体动力学不稳定，产生振动。
3. 过热和过冷汽轮机在运行过程中，由于实际工作环境和负载变化导致汽轮机的过热和过冷，也是导致振动的原因之一。
当汽轮机过热时，叶片和转子会产生膨胀，使得机械结构变形，从而产生振动。
过冷也会导致汽轮机叶片和转子产生收缩，造成振动。
4. 噪声问题汽轮机在运行时会产生噪声，而噪声也可以导致振动。
当汽轮机内部的机械部件和管道存在松动或振动时，会产生共振效应，使得振动加剧。
二、汽轮机振动的处理对策研究1. 加强定期检测和维护为了及时发现汽轮机振动问题，可以加强对汽轮机的定期检测，检测包括机械部件的动平衡、轴承的状态、齿轮的啮合状况、叶片的完整性等。
一旦发现异常，要立即停机检修，避免振动问题的进一步扩大。
2. 完善润滑系统润滑系统是汽轮机正常运行的重要保障，润滑不良会导致部件摩擦增大，加剧振动。
要加强对汽轮机润滑系统的检测和维护，确保润滑油、润滑脂的质量和供给正常。
3. 优化工艺流程对汽轮机的工艺流程进行优化，如合理设计进气口、出气口、排气管道等部件，减少流体动力学不稳定因素，降低振动发生的可能。
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汽轮机轴系振动的分析与预防处理
发表时间：2019-06-10T09:25:16.470Z 来源：《电力设备》2019年第3期作者：韩莉王智华
[导读] 【摘要】：介绍高背压机组轴封漏气量大、轴承箱微正压运行，油和粉尘在高温情况下碳化，引起机组轴系振动。
(中节能(西安)环保能源有限公司 710301)
【摘要】：介绍高背压机组轴封漏气量大、轴承箱微正压运行，油和粉尘在高温情况下碳化，引起机组轴系振动。
分析积碳的形成并提出处理措施。
【关键词】：汽轮机；积碳；振动；轴瓦
0 引言
某电厂CB30-8.83/3.8/0.645型汽轮机为单缸抽汽背压式汽轮机机组，于2018年1月完成首次大修，2018年2月投入运行，机组1#轴承处轴振和2#轴承处轴振一直平稳，在同工况下基本分别保持在20μm和50μm左右运行。
2019年2月到4月2#轴承处轴振由50μm升到230μm，最大时246μm，同时1#轴承处轴振由50μm到100μm之间跳变。
针对轴系振动情况，此个案着重从运行现场环境、机组运行工况、历史数据、振动的现象和特征出发分析，最终提出振动形成初步原因并确定检修方案。
1 1#、2#轴承处轴振异常现象及原因分析
2#轴承处轴振振动增大后调出DCS曲线发现：
1月21日2#轴承处振动跳动一次并且大于1# 轴承处（图1），2#轴振在时由19μm跳到45μm然后又回到20μm左右。
1#轴振曲线发现1#轴承处由9μm跳到14μm又回到10μm左右。
1月22日曲线显示1#轴承处轴振动跳动大于2# 轴承处，间断性跳动大出现5次（图2）：1#轴承处轴振由14μm跳到46.8μm然后又回到16μm左右，最大跳动值94μm。
2#轴承处轴振由19μm跳到31μm，最大跳动值131μm。
1月24日2#轴承处振动跳动一直大于1# 轴承处轴振并上升。
出现反复跳动现象（图3）。
2月6日临时停机，2#轴承处轴振恢复到40μm左右。
1#轴承处轴振恢复到16μm左右；2月6日启动汽轮机后，2# 轴承处轴振瞬间达到324μm后降至150μm左右。
2月11日1#轴承处轴振与2#轴承处轴振出现交替现象，1#轴承处轴振大于2#轴承处轴振（图4）。
2月12日1#轴承处轴振降至58μm左右，2#轴承处轴振升至200μm以上。
2月11日到4月5日，1#轴承处轴振在40μm-100μm-58μm左右跳变；2#轴承处轴振从150μm-230μm逐步上升。
对#1机组汽温、汽压、油压、排气温度、轴位移、推力瓦块温度、膨胀与机组大修后同等工况比对，未发现其他异常，对机组1#、2#、3#、4#轴承分析，判断振源在1#、2#轴承处。
（红色为2#轴振曲线，绿色为1#轴振曲线）
通过数据分析，1#、2#轴振现象与李俊峰[1]对某电厂汽轮机轴系异常振动现象的原因非常相似。
根据现场机组运行环境分析，判断油挡积碳可能性非常大。
油在高温情况下夹杂保温抹面料形成碳化，碳化物与轴系碰磨，造成轴系振动不规律反复现象。
根据2月6日到4月5日2#轴承处轴振数据显示轴振动逐步上升，期间存在跳变现象判断：2#轴承处油挡存在碳化碰磨现象同时2#轴承可能出现异常，异常现象与施维新//石静泼汽轮发电机组振动及事故中轴瓦乌金碎裂机理及原因条件相似[2]。
同时根据1#轴承处2月6日到4月5日轴振数据可排除转子异常；根据2#轴承处2月5日轴振数据可排除2#轴承紧力失效。
2 标题二、油挡积碳分析
本机组轴承箱为微正压运行，机组运行负荷一直处在60--70％之间，后汽缸排气温度在运行时由额定工况下243℃升到290℃，轴承箱与汽轮机轴封处空间温度一直在190℃左右，运行时高调门油动机和盘车装置接头有渗油现象及油挡处经常出现油汽混合物，主油箱含水量较大，为了降低轴承箱与轴封处温度，在前后轴承箱处临时安装轴流风机冷却；同时为了散热，将汽轮机前后轴封处保温拆除部分（图5），前后轴封处存在粉末和块状抹面保温材料。
风机的使用加大扬尘。
油、尘在高温下碳化。
2019年4月9日机检修，在揭开轴承箱上盖后，对油挡进行检查发现，油档齿之间充满坚硬黑色碳化物（图6），油挡回油孔堵塞。
后对碳化物清理。
3 标题三、轴承乌金碎裂分析
机组1#、2#轴承为椭圆轴承。
在运行时，2#轴承处轴振动相对位移较大[2]：2月5日从10μm-139μm--10μm左右跳动，2月6基本在
150μm-170μm左右跳变，3月底基本上升到200μm-220μm左右（图7），并且跳变峰-峰值逐步升高，峰-峰值跳变周期延长，长达74天振动运行。
经查证：2月6日临时停机1.5小时，处理EH油系统蓄能器渗油及充油电磁阀卡涩问题，由于顶轴油系统故障，盘车未能投入，在这种情况下强行启动，造成2#轴承处轴振瞬间高达324μm，由于瞬间强冲击，首先冲击轴承乌金，可能已造成2# 轴承乌金异常，从324μm降到150μm不在下降反而逐步上升到4月5 日停机时的至220μm以上。
在这一过程中轴的激振力通过油膜传递给乌金，油膜的交变应力作用在乌金上，致使乌金出现细小裂纹，在出现裂纹后，高压交变膜进入裂纹，小裂纹不断扩大贯通，造成乌金碎块。
乌金碎块在油楔交变应力下脱落，碎块在相互撞击下形成碎粒[2]。
在碳化碰磨、乌金碰磨、乌金碾压和交变应力的情况下造成2#轴承处轴相对振动在逐步上升现象。
检修时发现，2#轴径处有乌金碾压白色痕迹，对2#轴承乌金进行检查发现：轴瓦表面有较浅的沟槽，乌金面有1.5x1.5㎝2和1.0x1.0㎝2
乌金脱落，在衬瓦和轴之间出现较大不规则碎块（图9）。
碎块断面不规则且部分棱角明显，小碎块大小不一致且棱角处已磨成弧状；对乌金面着色检查发现多处出现不规则裂纹（图9），
4 标题四、暴露存在的问题
4.1机组碰磨振动初期，运行及热控人员均未及时发现异常。
对异常现象未及时分析及时处理。
4.2检修人员在处理汽轮机保温时不规范。
埋下隐患。
4.3机组启动未严格按启动规程执行，造成事故扩大。
5 结语
对2#轴承更换衬瓦、重新检查调整间隙、紧力至合格，清理轴承油挡、调整间隙、扩大油挡回油孔，复查调整轴系中心，调整轴封漏气至后置凝汽式汽轮机组控制漏气量，调整轴承箱微负压运行。
机组启动后正常，轴振动在50μm以下。
针对油挡碳化碰磨问题，应加强现场清洁管理，做好振动监测，及时消除隐患；日常加强设备维护，保证设备安全备用，机组启动时严格遵守启动规程，做好事故预想及防范措施，确保机组安全运行。
参考文献：
[1]李俊峰，汽轮机油挡积碳问题的分析与处理[J]．江西电力，2017,41(2）
[2]施维新//石静泼，汽轮发电机组振动及事故[M].中国电力出版社，2017。