航空发动机结构设计
航空发动机结构强度设计 大作业
航空发动机结构强度设计大作业王延荣主编北京航空航天大学能源与动力工程学院2013.321 某级涡轮转子的转速为4700r/min ，共有68片转子叶片，叶片材料GH33的密度ρ为8.2×103 kg/m 3，气流参数沿叶高均布，平均半径处叶栅进、出口的气流参数，叶片各截面的重心位置(X , Y , Z )，截面面积A ，主惯性矩I ξ，I η以及ξ轴与x 轴的夹角α，弯曲应力最大的A , B , C 三点的坐标ξA , ηA , ξB , ηB , ξC , ηc 列于下表，试求叶片各截面上的离心拉伸应力、气动力弯矩、离心力弯矩、合成弯矩及A ，B ，C 三点的弯曲应力和总应力。
截 面 0 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ X , cm 0.53 0.41 0.41 0.40 0.24 0.12 Y , cm -0.41 -0.38 -0.30 -0.19 -0.11 -0.02 Z , cm 62.8 59.1 56.0 53.0 49.4 45.8 A , cm 2 1.80 2.32 3.12 4.10 5.48 7.05 I ξ, cm 4 0.242 0.304 0.484 0.939 1.802 I η, cm 4 6.694 9.332 12.52 17.57 23.74 ξA , cm -2.685 -2.847 -2.938 -2.889 -2.894 ηA , cm 0.797 0.951 1.094 1.232 1.319 ξB , cm -0.084 -0.205 -0.303 -0.219 -0.302 ηB , cm -0.481 -0.521 -0.655 -0.749 -1.015 ξC , cm 3.728 3.909 4.060 4.366 4.597 ηC , cm 0.773 0.824 0.840 1.130 1.305 α 31o 40’ 27o 49’ 25o 19’ 22o 5’30’’16o 57’ 12o 43’c 1am c 1um ρ1mp 1m c 2am c 2um ρ2mp 2m 297m/s -410m/s0.894kg/m 3 0.222MPa 313m/s 38m/s0.75 kg/m 3 0.178MPa2 某一涡轮盘转速12500r/min，盘材料密度8.0×103kg/m 3，泊松比0.3，轮缘径向应力140MPa，盘厚度h 、弹性模量E、线涨系数α及温度t 沿半径的分布列于下表，试用等厚圆环法计算其应力分布。
航空发动机燃烧室结构优化设计
航空发动机燃烧室结构优化设计近年来，随着航空工业的快速发展，航空发动机在推力、效率和可靠性等方面提出了更高的要求。
而作为发动机的“心脏”，燃烧室的结构优化设计成为了一项关键任务。
本文将探讨航空发动机燃烧室结构优化设计的重要性和具体实施方法。
首先，燃烧室结构对发动机性能具有关键影响。
燃烧室是燃料和空气混合后进行燃烧的空间，其结构的合理性直接影响到燃烧效率和燃烧稳定性。
优化设计的目标是在确保在高转速运行下保持燃烧稳定的前提下，最大限度地提高燃烧效率。
其次，燃烧室结构的优化设计需要考虑的因素众多。
首先，燃烧室的顶部和底部需要具备足够的强度和刚度，以承受高温和高压的工作环境。
此外，燃烧室壁面的热防护和冷却也是必不可少的。
同时，还需要考虑空气流动的均匀性，以及燃烧室壁面的热负荷分布问题。
这些因素综合考虑，既要满足发动机性能要求，又要保证燃烧室的结构强度和稳定性。
在燃烧室结构优化设计方面，传统的经验法则和试验是不可或缺的手段。
通过对现有发动机燃烧室的实测和试验，可以分析燃烧室内部气流运动情况，研究燃烧室内部的燃烧过程，以及热负荷分布等问题。
这些试验和测量数据为燃烧室结构优化设计提供了重要依据。
此外，近年来，随着计算机仿真技术的快速发展，数值模拟方法也成为了燃烧室结构优化设计的重要工具。
通过建立三维数值模型，并采用计算流体力学（CFD）方法，可以对燃烧室内的空气流动和燃烧过程进行精确模拟和分析。
这为优化设计提供了高效、低成本的手段。
通过数值模拟，可以不断调整燃烧室的几何形状、壁面温度分布和燃烧参数等，从而得到最优的设计方案。
另外，材料的选择和燃烧室壁面的冷却是燃烧室结构优化设计中的重要问题。
由于燃烧过程中的高温和高压，常规金属材料的热稳定性较差。
为了解决这一问题，可以采用陶瓷等高温材料来制作燃烧室壁面。
此外，通过壁面喷冷技术和燃烧室内部冷却气体的引入，可以有效降低壁面温度，延长燃烧室的使用寿命。
最后，燃烧室结构优化设计还需要考虑制造和维修的可行性。
航空发动机的结构设计与性能分析
航空发动机的结构设计与性能分析航空发动机是飞机的心脏，它的结构设计和性能直接影响飞机的安全和航行效率。
本文将从结构设计和性能分析两个方面来探讨航空发动机的重要性及其关键技术点。
一、结构设计航空发动机的结构设计应该基于以下几个原则：1.功率和效率：发动机必须能够在短时间内达到最大功率，同时也要保证在长时间高负荷工作条件下仍能高效运行。
2.重量和体积：发动机必须轻巧并紧密结构，以便在飞机上安装，同时要考虑维修和保养的便利。
3.可靠性和耐久性：发动机必须经受得住恶劣环境和高速飞行的摩擦，以确保飞机的长期稳定运行。
基于这些原则，航空发动机的结构设计需要考虑以下关键技术点：1.高温材料：航空发动机的工作温度非常高，因此需要使用特种合金材料，如镍合金等，以确保机件在高温环境下不发生变形或氧化。
2.气动设计：发动机的叶轮应该以超声速旋转，这样能够提高空气进风的速度和压力，使发动机在较短时间内达到最大功率。
3.涡轮设计：涡轮必须按照最高工作效率进行设计，同时也要结合发动机本身的工作特点，包括各种叶片和进出口的位置和角度等。
4.燃烧室设计：发动机的燃烧室应该是紧凑而高效，最大限度地提高燃烧效率，减少不完全燃烧的情况，以降低烟气排放和提高辐射热效率。
二、性能分析航空发动机的性能分析是基于发动机的工作原理和结构进行的，主要包括以下几个方面：1.推力：推力是衡量发动机性能的重要指标，它与发动机进口面积、进气流速、喷气速度等因素有关。
推力越大，飞机的加速度越快。
2.燃油效率：燃油效率是指发动机单位时间内消耗的燃料量与输出的推力之比，一般以每公斤燃料消耗推力为单位。
燃油效率越高，能飞行的时间越长，飞行距离越远。
3.可靠性：发动机可靠性是指发动机在规定的时间内正常工作的概率，它包括发动机的故障率、维修时间和维修费用等指标。
发动机的可靠性越高，就能降低飞机的故障开销和安全不稳定因素。
4.排放：汽车尾气排放是所有压燃式发动机排放最高的，航空发动机的排放也是发电机的一波主要污染源之一，其主要污染物为氧化氮、硫氧化物和二氧化碳等，而空气污染是重要的大气危害之一。
航空发动机结构-第五章-涡轮结构设计
2.1 工作叶片
❖涡轮叶片的无螺栓锁紧
2.1 工作叶片
❖ 6.冷却叶片 对流冷却 气膜冷却 带导流板 复合冷却
2.1 工作叶片
❖ 6.冷却叶片
对流换热 冲击冷却 气膜冷却
高压涡轮叶片
高压涡轮叶片
2.1 工作叶片
❖ 7.叶片材料
涡轮部件对材料的要求：
❖高温下高的持久强度， ❖蠕变强度，疲劳强度， ❖热稳定性，好的物理性质和工艺性。
第五章 涡轮结构设计
❖轴流式涡轮 ❖向心式涡轮
第三讲 涡轮结构设计
❖ 第一节 概 述 ❖ 第二节 涡轮转子 ❖ 第三节 涡轮静子 ❖ 第四节 涡轮部件的冷却
燃气涡轮工作原理
❖冲击式涡轮
❖反作用力涡轮
第一节 概 述
❖ 1.1 涡轮部件的特性
温度：温度高、温度不均、工况变化； 转速：转速高-离心负荷大、平衡困难； 功率：叶片平均功率大、级数少。
❖ 4.1 断轴可能性：
低压转子轴细而功率大， 风扇进口大易受外来物打伤卡死引起转子扭断。
❖ 4.2 危害性：
超转，飞转危险极大。 例如：CAAC 1988年5月30日TY154 (D30KY-154)
❖ 4.3 设施：
JT15D，SPEAY利用轴的移切断油路 利用转子叶片与静子相碰而刹车
短螺栓连接
2 盘--盘连接
盘上开孔螺栓连接
2 盘--盘连接
盘上开孔螺栓连接
2 盘--盘连接
长螺栓连接
第三节 静 子
❖ 组成：
机匣和导向器
❖ 导向器包括：
外环、叶片、内环
3.1 机匣
❖ 设计要求：
装配问题：连接时要保证工作定心及周向位置。 定位：径向定位、周向定位。 安装边：外冷内热存在热应力。 加工方法：铸造、锻件、板料焊接。
航空发动机结构设计中的多物理场分析模拟
航空发动机结构设计中的多物理场分析模拟第一章：引言航空发动机是航空器的核心部分，它负责驱动飞机在空中飞行。
航空发动机结构设计是航空发动机设计中的重要环节，它直接影响发动机的性能和寿命。
多物理场分析模拟技术是航空发动机结构设计中不可或缺的成分。
本文将对航空发动机结构设计中的多物理场分析模拟技术进行探讨。
第二章：航空发动机结构设计航空发动机结构设计是航空发动机设计中的关键环节，主要涉及到以下方面：1. 材料选择：航空发动机工作环境恶劣，材料的选择对结构的强度和耐久性有着至关重要的影响；2. 零部件设计：航空发动机包括涡轮、燃烧室、气缸等多个组成部分，每个零部件的设计都需要考虑其功能和对整个结构的影响；3. 结构组装：航空发动机由多个零部件组成，对结构的组装需要严格按照设计要求进行，以保证其性能和寿命。
第三章：多物理场分析模拟多物理场分析模拟是航空发动机结构设计中使用的一种技术，它可以模拟多种物理场的相互作用，对结构进行仿真分析，从而评估结构的性能和寿命。
多物理场分析模拟主要包括以下几个方面：1. 结构强度分析：通过模拟结构受力情况，评估结构的强度和承载能力；2. 热场分析：分析发动机工作时产生的高温环境对结构的影响，以保证结构的耐久性和寿命；3. 流场分析：仿真流场对涡轮、燃烧室、气缸等零部件的影响，以保证结构的稳定性和效率；4. 振动分析：仿真分析结构在工作过程中产生的振动情况，以保证结构的稳定性和安全性。
第四章：多物理场分析模拟在航空发动机结构设计中的应用多物理场分析模拟在航空发动机结构设计中有着广泛的应用。
例如：1. 通过强度分析，评估发动机零部件对外界载荷的承载能力，以保证结构的安全性；2. 通过热场分析，评估发动机工作时产生的高温对结构的影响，确定材料的选用和保护方式；3. 通过流场分析，评估发动机零部件在高速气流中的稳定性和效率，以优化结构设计；4. 通过振动分析，评估发动机零部件在工作中产生的振动情况，以保证结构的安全性和稳定性。
航空发动机的结构设计与优化
航空发动机的结构设计与优化航空发动机是飞机的核心部件之一，其性能的优劣直接影响到飞机的飞行安全和经济效益。
在航空发动机的结构设计和优化中，需要考虑多种因素，如性能要求、重量限制、安全要求、航程距离等。
本文将从航空发动机的构成要素、结构设计和优化方案三个方面进行论述。
一、航空发动机的构成要素航空发动机是由多个部件组成的复杂系统，其构成要素包括压气机、燃烧室、涡轮机、外壳等。
其中，压气机主要负责将大气压缩成高压气体，以提供到燃烧室的高温高压气体。
燃烧室则是将燃料与高压空气混合后点火燃烧，产生高温高压气体以推动涡轮机。
涡轮机则是将高压气体通过多级叶片的作用，在高速旋转过程中转化为机械能，推动飞机前进。
二、航空发动机的结构设计航空发动机的结构设计需要综合考虑多种因素，如重量、战斗效率、可靠性和使用寿命等。
其中，发动机零部件的材料和加工工艺、尺寸和形状等因素对其性能和寿命影响较大。
因此，在设计阶段需要考虑这些因素，并通过CAD/CAM技术模拟和优化设计，以确保发动机的性能和寿命满足要求。
发动机零部件材料的选择对发动机的性能和寿命影响较大。
常用的材料包括铝合金、镍基合金、钛合金等。
铝合金轻量化、强度高、成本低，是常用的零部件材料之一。
镍基合金在高温高压下具有良好的耐腐蚀性和抗氧化性能，适用于燃烧室和涡轮机部分。
钛合金轻巧、强度高、耐热性能好，适用于涡轮机外壳等部分。
在加工中，应选择合适的加工工艺，以达到最佳加工效果。
发动机零部件尺寸和形状的设计与优化也是发动机性能和寿命的重要因素之一。
常用的设计方法有一维模型、二维模型、三维模型等。
一维模型适用于对发动机总体设计的初步估算，可以建立发动机的数量、维度、重量等参数模型。
二维模型可以进一步优化零部件的尺寸和形状，以提高发动机的空气动力学性能。
三维模型可以对零部件进行全面、精细的优化设计，以确保其性能和寿命满足要求。
三、航空发动机的优化方案航空发动机的优化方案决定了其性能和寿命的提高。
航空发动机结构优化设计及仿真分析
航空发动机结构优化设计及仿真分析随着世界工业化的不断发展，航空工业也在迅速发展，航空飞行技术也在不断更新换代。
而航空发动机作为航空飞行的“心脏”和“灵魂”，它的性能和质量直接关系到航空运输的安全性、可靠性和经济性。
因此，航空发动机的结构优化设计和仿真分析就显得尤为重要。
一、航空发动机的结构航空发动机是由许多组件组成的复杂系统，包括进气道、压缩机、燃烧室、涡轮机、排气管等部分，其结构紧凑、工作环境苛刻，对材料的强度和刚度要求很高。
1. 进气道进气道是航空发动机中最容易受到损坏和污染的部件，其主要作用是将外界空气引入发动机中，满足燃烧及排出废气的需要。
进气道在设计中需要考虑最大通气量、风阻、气流分布等因素，以确保发动机吸入的空气质量和数量均符合使用要求。
2. 压缩机压缩机是航空发动机的一个重要组成部分，其主要作用是将空气压缩到高于大气压力的状态，提高空气密度和压力，以满足发动机的工作需要。
压缩机的设计需要考虑到气流理论，流场加速度和温度变化等因素，以使压缩效率和稳定性达到最优状态。
3. 燃烧室燃烧室是航空发动机中实现燃烧的主要部件，其设计必须考虑到燃料和空气的混合度、燃烧效率、排放量等因素。
燃烧室的结构一般分为多孔板结构和壁内燃烧结构，其中壁内燃烧结构由于具有较好的燃烧效率和降低NOx排放的能力，被广泛采用。
4. 涡轮机涡轮机是航空发动机中主要的能量转换器，其主要作用是将燃烧室中热能转化为机械能，驱动整个发动机旋转。
涡轮机的设计需要考虑到其承受转速高、温度差大、腐蚀性强等不利因素，要保证其叶片的强度和耐久性，以确保发动机的运转稳定和寿命。
5. 排气管排气管是航空发动机的最后一个关键部件，其主要作用是将废气排出机外，并提供后推力以推动飞机前进。
排气管的设计需要考虑到气流振动、温度变化、腐蚀等因素，以确保其强度和可靠性，避免排气管失效导致的安全事故。
二、航空发动机的优化设计航空发动机的结构设计需要考虑多个因素之间的相互影响和平衡，以达到最佳的性能和经济效益。
航空发动机结构设计
F404低压风扇
❖等外径气流通道设计
第一节 概 述
等内径设计
❖优点：提高末级叶片效率。 ❖缺点：对气体加功量小，级数多。
等中径设计
❖介于两者之间，一般均混合采用。
CFM56-5C高压压气机
❖等内径气流通道设计
第二节 轴流压气机转子
❖1. 转子的基本结构 ❖2. 压气机工作叶片结构 ❖3. 压气机轮盘结构 ❖4. 转子平衡技术
2.压气机工作叶片结构
2.压气机工作叶片结构
2.压气机工作叶片结构
❖ 带蜂窝结构
❖ 带波纹片结构
❖RR公司的空心叶片设计
2.压气机工作叶片结构
2.压气机工作叶片结构
❖ 根部 (榫头)
叶片和盘的连接部分并将叶片的离心力均匀加在 盘缘上。
轴向燕尾型--广泛采用于风扇、压气机中。 环形燕尾槽--用于高压后几级中。 榫树型榫头--在压气机中较少使用。
加强盘式转子
• SPEY 低压压气机转子
混合式转子
❖ 恰当半径：
盘的变形等于鼓的变形。
❖ 盘加强鼓：
盘的变形小于鼓的变形。
❖ 鼓加强盘：
盘的变形大于鼓的变形。
混合式转子
1. 转子的基本结构
❖二、转子的连结形式：
短螺栓连接短螺栓连接转子
二、转子的连结形式
RB211-535E4
GE90
3.防外来物打伤（FOD）
CFM56-2
CFM56-3
CFM56-5 CFM56-7
4. 防喘装置
❖ 1.喘振原因
进气畸变，吞烟，进气道堵塞。
❖ 2.防喘措施
放气机构 可调进口导向器叶片 可调静子叶片 处理机匣 多转子。
放气机构
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盘的变形大于鼓的变形。
混合式转子
1. 转子的基本结构
❖二、转子的连结形式：
短螺栓连接 焊接的盘鼓混合式转子 销钉连接转子 长螺栓连接转子
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
短螺栓连接转子
二、转子的连结形式
❖发动机转子应力分布
焊接的盘鼓混合式转子
销钉连接 转子
长螺栓连接转子
长螺栓连接转子
❖AL-31F
2.压气机工作叶片结构
第一节 概 述
❖ 3.要求解决的问题
转子要有足够的刚性和强度；
❖基本原则是等强度，等刚度设计
抗外物打伤能力和包容能力强；
❖采用结构措施提高可靠性
防喘、减缓振动，避免共振； 效率提高、工作稳定可靠； 重量轻、寿命长、成本低。
转子在横向力作用下的变形
高压转子沿轴向弯曲刚性基本上为等刚度
第一节 概 述
❖大涵道比涡轮风扇发动机
第一节 概 述
❖小涵道比涡轮风扇发动机
第一节 概 述
❖涡轮螺桨发动机
第一节 概 述
❖涡轮轴发动机
第一节 概 述
❖ 2.特 点
进口处：
❖外物易打伤、结冰、腐蚀。
转速高：
❖叶片根部、轮盘承受负荷极大，平衡要求高。
对空气做功：
❖要求效率高、叶型设计。
叶片高而薄：
❖易振动、高频疲劳。
CFM56-5C高压压气机
❖等内径气流通道设计
第二节 轴流压气机转子
❖1. 转子的基本结构 ❖2. 压气机工作叶片结构 ❖3. 压气机轮盘结构 ❖4. 转子平衡技术
1. 转子的基本结构
❖ 一、结构分类
鼓式转子
❖结构简单弯曲刚性好 ❖转速受到限制(低于200米/秒)。 ❖大流量比发动机增压级多采用。
航空发动机结构
第四章 风扇/压气机的结构
第四章 风扇/压气机结构
❖ 第一节 概 述 ❖ 第二节 转子系统 ❖ 第三节 静子系统 ❖ 第四节 辅助系统
防冰装置、防喘装置等
第一节 概 述
❖1. 组成及分类
组成;
❖进气道、静子、转子、防喘/防冰系统。
分类：
❖轴流、离心、混合压气机。
气动特征，结构特征
第一节 概 述
❖ 4. 气流通道形式
等外径设计
❖能充分提高叶片切向速度，加大加工量。 ❖以减少压气机级数。 ❖切向速度受到强度的限制。 ❖多在压气机前面几级使用。
F404低压风扇
❖等外径气流通道设计
第一节 概 述
等内径设计
❖优点：提高末级叶片效率。 ❖缺点：对气体加功量小，级数多。
等中径设计
❖介于两者之间，一般均混合采用。
4.转子平衡
❖ 动不平衡：单位：牛顿 * 米*米
第三节 轴流压气机静子
❖1. 风扇机匣结构 ❖2. 压气机机匣结构 ❖3. 整流器
1.风扇静子机匣
❖ 1.承力机匣框架：
铸焊组合
❖ 2.出口导向叶片：
距离---噪音
❖ 3.包容环：
防止叶片飞出
❖ 4.吸音衬套：
声学衬套。
风扇机匣的包容性
2. 压气机机匣
❖ 分类
使用材料:
❖镁合金、铝合金、钛合金、合金钢.
加工工艺:
❖ 铸造、锻造、板料焊接、轧等.
2. 压气机机匣
❖ 形状
分半机匣
❖简单易安装、刚性不均。
分段整环机匣
❖刚性好、不易安装。
双层机匣
❖机匣受力和保持气流通道机匣分开，可便于 间隙控制以提高压气机效率。
2. 压气机机匣
❖ 机匣间的连接
螺钉、螺栓 精密螺栓 自锁螺栓
鼓式转子—斯贝MK-202
❖鼓式转子
鼓式转子—CFM56
1. 转子的基本结构
❖ 一、结构分类
盘式转子
❖盘的强度好 ❖弯曲刚性差 ❖盘易产生振动
盘式转子—PW4000
加强盘式转子
• SPEY 低压压气机转子
混合式转子
❖ 恰当半径：
盘的变形等于鼓的变形。
❖ 盘加强鼓：
盘的变形小于鼓的变形。
❖ 整体叶环
（Blade+Ring＝Bling）
3.压气机轮盘结构
❖ 整体叶盘结构 ❖ 减少榫头的漏气量提 高效率
❖ 避免由榫头的磨蚀、 裂纹及锁片的损坏带 来的故障
❖ 要考虑叶片被外物打 伤后的维修问题
❖ 设计中要保证前缘具 有较小振动应力和较 高的抗外物打伤能力
风扇盘结构
4.转子平衡
❖ 静不平衡量：单位：牛顿 * 米
❖ 叶身
叶型：
❖ 亚音、超音
叶尖切速：
❖ 决定叶片的加功量
宽弦：
❖ 提高抗外物打伤能力，减振
2.压气机工作叶片结构
端弯叶片
2.压气机工作叶片结构
❖带凸肩叶片
❖宽弦叶片
2.压气机工作叶片结构
2.压气机工作叶片结构
2.压气机工作叶片结构
❖ 带蜂窝结构
❖ 带波纹片结构
❖RR公司的空心叶片设计
❖ 螺栓的选取
机匣刚度 机匣气封性
2. 压气机机匣
高压压气机机匣
3.整流器
❖ 1 叶片
叶型为亚音、有带冠、底座
❖ 2 外环、内环
加强叶片强度，提高自振频率； 内环有封严装置防止级间漏气；
❖可无内环
外环与机匣连接：
❖焊接、机匣内开槽、螺母连接；
第四节 防冰、防喘装置等
❖ 1.进气机匣 ❖ 2.防冰系统 ❖ 3.防外来物打
❖销钉连接
2.压气机工作叶片结构
❖ 根部 (榫头) ❖锁片槽向固定
2.压气机工作叶片结构
❖ 根部 (榫头) ❖锁片、销钉槽向固定
2.压气机工作叶片结构
❖ 根部 (榫头) ❖凸台、钢丝槽向固定
2.压气机工作叶片结构
❖ 根部 (榫头) ❖卡环槽向固定
2.压气机工作叶片结构
❖ 环型燕尾榫头
加工简单 安装方便 承受负荷小 零件数目减少
2.压气机工作叶片结构
2.压气机工作叶片结构
❖ 根部 (榫头)
叶片和盘的连接部分并将叶片的离心力均匀加在 盘缘上。
轴向燕尾型--广泛采用于风扇、压气机中。 环形燕尾槽--用于高压后几级中。 榫树型榫头--在压气机中较少使用。
❖ 叶片在轮盘槽内的固定
卡圈、锁片、锁板、销钉
2.压气机工作叶片结构
❖ 根部 (榫头)
伤
1.进口导向器叶片
❖ 组成：
内外环 进口导向器叶片
❖ 进口导流叶片
正预旋 反预旋
2.防冰系统
2.防冰系统
❖ 防冰条件：
水分和温度。
❖ 结冰后果：
进气流量降低 涡轮前温度提高 冰脱落打伤叶片
❖ 措施：
热空气； 热滑油； 防冰涂层； 进气锥形状
3.防外来物打伤（FOD）
风扇叶片的槽向固定
❖CFM56-5B 风扇连接
3.压气机轮盘结构
❖ 作用
固定叶片并使叶片对 气体作功。
负荷很大是重要零件。
❖ 剖面形状
外缘：视叶片尺寸定 内部：由强度而定。 中心：开孔大加厚。
3.压气机轮盘结构
❖ 盘～轴作成一体简化结构
❖ 盘～叶片做成一体
（Blade+Disk＝Blisk）