PZGLI007-品质管理-注塑成型工艺与注塑模
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型过程的质量和效率，制定注塑成型管理规范是必要的。
本文将详细介绍注塑成型管理规范的要点和具体措施。
二、注塑成型管理规范的目的注塑成型管理规范的目的是确保注塑成型过程中的产品质量，提高生产效率，减少资源浪费，保护环境。
通过规范化的管理和操作，可以降低产品缺陷率，提高生产线的稳定性和可靠性。
三、注塑成型管理规范的要点1. 设备维护与保养- 定期检查注塑成型机的润滑系统、冷却系统和电气系统，确保其正常运行。
- 清洁模具、喷嘴和注射器，防止杂质对产品质量的影响。
- 定期检查和更换磨损或老化的零部件，确保设备的稳定性和安全性。
2. 原材料管理- 严格按照工艺要求选择合适的原材料，并确保其质量符合标准。
- 原材料的储存应避免阳光直射和高温环境，防止其受潮或变质。
- 原材料的投入量应根据产品要求和设备性能合理控制，避免浪费和过度消耗。
3. 工艺参数控制- 根据产品要求和设备性能，合理设置注塑成型的温度、压力和注射速度等工艺参数。
- 定期检查和校准温度计、压力计和流量计，确保其准确性和可靠性。
- 在生产过程中及时监测和调整工艺参数，以确保产品的尺寸精度和外观质量。
4. 模具管理- 定期检查和清洁模具，防止积聚杂质和油污对产品质量的影响。
- 根据产品要求和生产计划，合理安排模具更换和维修。
- 记录模具使用情况，及时发现和解决模具故障和损耗问题。
5. 检验与测试- 建立完善的注塑成型产品检验标准和方法，确保产品质量的稳定性和可靠性。
- 定期进行产品检验和测试，及时发现和解决质量问题。
- 对不合格产品进行分类和处理，避免不良品流入市场。
6. 员工培训与安全- 对注塑成型操作人员进行培训，提高其操作技能和质量意识。
- 强调安全意识，确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
- 定期组织技能培训和安全教育，提高员工的综合素质和工作效率。
PZGLI007-品质管理-注塑成型与模具知识(二) (2)
(b)
(e)
(c)
扇形流道
(d)
澆口介紹
常見進膠方式及參數 :
(一)直接澆口﹕(direct gate) 直接澆口是使樹脂直接從豎澆口流入型腔
（又稱sprue gate）﹐澆口的位置常設於成 形品表面或裏面﹐有必要切斷﹑後加工困難且 有較大的殘留澆口痕﹒不過﹐射出壓力損失 小.較易成形﹐易用於任何種類的樹脂﹐常用 於大形而深的成形品﹒
硬度 備注 HRC42~46 需熱處理 HRC52~55 需熱處理 HRC42~46 需熱處理 HRC42~46 標准件
CU S50C(HB183~235)
水管接頭 腳墊
PLUG SUPPORT BLOCK
S50C(HB183~235) 支撐柱 SUPPORTPILLAR
HRC42~46 需熱處理
模具組成系統
(1)﹑模具溫度的波動對制品的收縮率﹑尺寸穩定 性﹑變形﹑應力開裂﹑表面質量等都有很大的影響。 (2)﹑模具溫度對成型周期的影響﹕冷卻時間約占成 型周期的80%。
水路設計原則
1)﹑在滿足冷卻所需的傳熱面積和模具結構允許的前提 下﹐冷卻回路數量應儘量多﹐冷卻水路孔徑要儘量大。
圖a
圖b
圖a的冷卻速度比圖b要快。
頂針潛伏式進膠應注意﹕ 此段廢膠相當于成品上的RIB,
其四周應做斜度
2mm<h
香蕉形進膠
(五)香蕉形流道: 香蕉形澆口為潛伏式澆口
的一種特例﹐較之普通型其 優點在于進點的位置與流道 的距離可以更遠﹐進點的位 置選擇更靈活,其壓力降也相 對較小。如(a)圖所示側壁肉 厚較大﹐須從側壁進膠以減 少壓力損失及保証整體尺寸﹐ 普通的潛伏則難以進膠。 香蕉形澆口的缺點是加工困 難﹐頂出也較困難。
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型过程的质量和效率，制定一套科学的管理规范是非常重要的。
本文旨在提供一套注塑成型管理规范，以指导企业进行注塑成型工艺的优化和管理。
二、注塑成型工艺参数的设定1. 温度控制- 熔融温度：根据塑料材料的熔融指标和产品要求，确定合适的熔融温度范围。
- 注射温度：根据塑料材料的注射指标和产品要求，确定合适的注射温度范围。
- 模具温度：根据产品要求，确定合适的模具温度范围，以保证产品的质量和表面光洁度。
2. 压力控制- 注射压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射压力范围。
- 保压压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压压力范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。
3. 注塑速度控制- 注射速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射速度范围。
- 保压速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压速度范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。
4. 冷却时间控制- 模具冷却时间：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的模具冷却时间，以保证产品的尺寸稳定性和表面质量。
三、注塑成型设备的维护与保养1. 注塑机的维护与保养- 定期检查注塑机的润滑系统，确保润滑油的充足和质量。
- 定期清洁注塑机的进料口、喷嘴和模具，防止杂质进入注塑机。
- 定期检查注塑机的电气系统，确保电源稳定和路线连接良好。
2. 模具的维护与保养- 定期清洗模具的表面，防止残留物影响产品的表面质量。
- 定期检查模具的冷却系统，确保冷却水的流通畅通。
- 定期检查模具的开合机构和导向系统，确保正常运行和定位准确。
3. 辅助设备的维护与保养- 定期清洗和更换冷却塔的冷却水，确保冷却效果良好。
- 定期检查和清洁热流道系统，确保热流道的流通畅通。
四、注塑成型品质控制1. 原材料控制- 严格选择符合产品要求的塑料原料，并建立供应商管理体系，确保原材料的质量稳定性。
PZGLI007-品质管理-注塑工艺参数及其调整
注塑工艺参数及其调整一、注塑过程可以简单的表示如下：上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。
二、注塑过程的主要参数1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如：PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注塑速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC一般要求60度以上，而PPS为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序一、目的本程序旨在明确注塑厂制程品质管制的关键环节，确保生产过程中品质的稳定性和一致性，满足客户要求。
二、主要内容1. 物料控制a. 确保原材料符合质量标准，进行供应商评估和选择。
b. 对进厂物料进行检验和验证，确保物料的规格、质量符合生产要求。
c. 物料储存和使用应遵循先进先出原则，保证在有效期内使用。
2. 模具管理a. 模具的维护和保养，确保模具精度和寿命。
b. 定期对模具进行评估和修复，防止模具损坏影响产品质量。
c. 模具存放和使用应遵循规定，保证生产安全。
3. 机器设备维护a. 制定设备维护计划，包括日常检查、定期保养和维修。
b. 对设备进行定期校准和精度检查，确保设备正常运行。
c. 设备故障应及时处理，防止影响产品质量。
4. 生产计划与调度a. 根据客户需求制定生产计划，合理安排生产顺序和进度。
b. 密切关注生产进度，确保按时交付产品。
c. 对生产过程中的异常情况进行及时处理和调整。
5. 生产过程监控a. 对生产过程中的关键过程进行监控，确保符合质量标准。
b. 对不合格品进行追溯和处理，防止问题扩大。
c. 对生产过程中的数据进行记录和分析，为改进提供依据。
6. 不合格品处理a. 对不合格品进行分类和处理，防止混入合格品中。
b. 对不合格品进行分析和追溯，找出问题根源进行改进。
c. 对不合格品进行再加工或报废处理，防止造成损失。
7. 文件记录与存档a. 制定文件记录管理制度，确保记录的完整性和可追溯性。
b. 对生产过程中的数据和信息进行记录和整理，方便查询和分析。
c. 对重要文件进行存档和管理，确保信息的长期保存。
8. 培训与人员管理a. 对员工进行质量意识和技能培训，提高员工素质和技能水平。
b. 建立人员管理制度，明确岗位职责和工作要求。
c. 对员工进行绩效考核和激励，提高员工积极性和工作效率。
9. 质量标准与检验a. 制定产品质量标准和质量检验流程，确保产品符合客户要求。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序简介注塑厂是生产注塑制品的企业，为确保产品品质，提高客户满意度以及避免生产中出现质量问题，注塑厂需要建立一套有效的品质管控程序。
本文将介绍注塑厂制程品质管制程序的主要内容和步骤。
流程概述注塑厂制程品质管制程序主要包括以下几个步骤：1.设立制程品质管制团队2.制定品质标准和规范3.控制注塑制程参数4.进行实时过程监控和记录5.分析不良品原因并采取纠正措施6.持续改进详细步骤1. 设立制程品质管制团队注塑厂应设立一支专门负责制程品质管制的团队，该团队由质量主管或品质经理带领，成员包括注塑工程师、质检员、操作工等。
团队需具备相关专业知识和技能，负责管理、执行和改进制程品质管控程序。
2. 制定品质标准和规范制定注塑制程的品质标准和规范是制程品质管制的基础。
该标准和规范应包括产品外观、尺寸、物理性能等方面的要求，以确保产品符合客户需求和相关行业标准。
制定过程中应参考国家标准、行业标准和客户要求，并经过相关部门和人员的确认和审查。
3. 控制注塑制程参数注塑制程参数是影响产品品质的关键因素，需要进行有效的控制。
在制程品质管制中，注塑厂需根据产品要求和实际生产情况，确定关键的制程参数，并进行监控和调整。
常见的注塑制程参数包括注射速度、保压时间、注射温度、模具温度等。
通过控制这些参数，可以保证产品的尺寸、外观和物理性能稳定可靠。
4. 进行实时过程监控和记录为了及时发现和预防制程品质问题，注塑厂需要进行实时的过程监控和记录。
这可以通过使用各种检测设备和工艺参数监控系统实现。
在生产过程中，可以采用在线检测来对关键指标进行监控。
同时，需要建立完善的记录系统，记录各个过程的关键参数和过程数据，以便进行问题追溯和分析。
5. 分析不良品原因并采取纠正措施当出现不良品时，注塑厂需要进行原因分析并采取纠正措施，以防止类似问题再次发生。
原因分析可以包括质量报告分析、问题追溯、实验室分析等方法。
根据不良品的具体原因，制定相应的纠正措施，例如调整制程参数、培训操作工、维修设备等。
注塑厂制程品质管制程序
注塑厂制程品质管制程序（原创版）目录一、引言二、注塑厂制程品质管制的重要性三、制程品质管制的步骤和方法四、制程品质管制的实施和维护五、总结正文一、引言在注塑行业，制程品质管制是保证产品质量的关键环节。
注塑厂制程品质管制程序对于提高产品质量、降低生产成本、提升企业竞争力具有重要意义。
本文旨在介绍注塑厂制程品质管制程序的步骤和方法。
二、注塑厂制程品质管制的重要性注塑厂制程品质管制是确保产品质量和稳定性的有效手段。
通过对制程中的各个环节进行严格监控和控制，可以预防不良品的产生，提高生产效率，降低生产成本。
同时，良好的制程品质管制有助于提升客户满意度和企业形象，增强市场竞争力。
三、制程品质管制的步骤和方法1.制定质量标准和检验规范：在生产过程中，应根据产品特点和客户需求，制定相应的质量标准和检验规范。
这包括产品尺寸、外观、性能等方面的要求。
2.设立品质检查点：在生产流程中设立多个品质检查点，对产品进行全过程的品质监控。
检查点应设置在可能产生不良品的关键工序，如原料配比、模具安装、成品脱模等。
3.采用科学的检验方法：根据产品的特性和质量要求，采用适当的检验方法，如全检、抽检、终检等。
同时，应定期对检验设备进行校准，保证检验数据的准确性。
4.建立不合格品处理机制：对于发现的不合格品，应立即进行标识、隔离和处理。
对于严重不合格品，应进行追溯，分析原因，采取纠正措施，防止类似问题再次发生。
5.持续改进：通过数据分析和品质改进活动，不断优化生产过程，提高产品质量。
这包括对生产工艺的改进、原材料的优化、设备性能的提升等。
四、制程品质管制的实施和维护1.培训员工：加强员工的品质意识培训，使其了解品质管制的重要性，掌握品质管制的基本知识和方法。
2.建立考核机制：将品质管制纳入员工绩效考核，对表现优秀的员工给予奖励，对不达标的员工进行处罚。
3.定期检查和评估：定期对制程品质管制进行检查和评估，确保品质管制的有效性和适宜性。
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范一、引言注塑成型是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
为了确保注塑成型过程的高效、稳定和质量可控，制定一套完善的管理规范是非常重要的。
本文将介绍注塑成型管理规范的相关内容。
二、设备管理1. 设备选型：根据产品要求和生产能力需求，选择适合的注塑成型机，确保其性能稳定可靠。
2. 设备维护：定期进行设备保养和维修，保持设备的正常运行状态。
建立设备维护记录，及时处理设备故障。
三、模具管理1. 模具设计：根据产品要求，合理设计模具结构，确保产品质量和生产效率。
2. 模具维护：定期进行模具清洁和保养，防止模具损坏和产生缺陷。
建立模具维护记录，及时处理模具故障。
四、原材料管理1. 原材料选择：选择符合产品要求的原材料，确保产品质量稳定。
2. 原材料检验：对每批原材料进行检验，包括外观、尺寸、物理性能等指标。
建立原材料检验记录，追溯原材料质量。
五、生产过程管理1. 工艺参数设定：根据产品要求和工艺要求，设定合理的注塑成型工艺参数，包括温度、压力、注射速度等。
2. 过程监控：对注塑成型过程进行实时监控，包括温度、压力、注射速度等参数的记录和分析。
及时调整参数，确保产品质量稳定。
六、质量控制1. 检验标准：制定产品质量检验标准，包括外观、尺寸、物理性能等指标。
2. 检验方法：制定合适的检验方法，确保检验结果准确可靠。
3. 检验记录：建立产品检验记录，追溯产品质量。
七、异常处理1. 异常预警：建立异常预警机制，对可能出现的异常进行预判和预警。
2. 异常处理：对出现的异常情况进行及时处理，分析原因并采取相应措施，防止类似问题再次发生。
八、文档管理1. 文件编制：编制相关的管理文件，包括设备维护记录、模具维护记录、原材料检验记录、产品检验记录等。
2. 文件存档：建立文件存档系统，确保相关文件的保存和查阅。
九、培训与提升1. 培训计划：制定员工培训计划，包括注塑成型技术培训、质量管理培训等。
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四、 浇注系统
设计原则：
了解塑料的工艺特 性
排气良好 防止型芯和塑件变
形 减少熔体流程和塑
料消耗 去除与修整浇口方
一、注射成型原理及工艺特性
注射成型原理 以螺杆式注射机为例介绍注射成型原理，如 图1-1所示。
一、注射成型原理及工艺特性
一、注射成型原理及工艺特性
一、注射成型原理及工艺特性
一、注射成型原理及工艺特性
螺杆式注塑机工作循环如图1-2所示：
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一、注射成型原理及工艺特性
成型前的准备工作：
一、注射成型原理及工艺特性
注射成型工艺条件：
正确的注射成型工艺可以保证塑料熔体良 好地塑化，，顺利充模、冷却和定型，产 生合格的塑料制件。
温度、压力、时间是影响注射成型工艺的 重要条件，此外还有用料量和合模力等问 题。
一、注射成型原理及工艺特性
注射成型的工艺条件
1、温度
料筒温度 决定塑化质量：温度过低塑化不充分，温度过高，会发 生塑料分解；
其他塑料成型
压缩成型又称压制成型、压塑成型、模压成 型等。
压注成型又叫传递成型，挤塑 挤出成型 气动成型（中空吹塑成型、真空成型、压缩
空气成型）
压缩成型又称压制成型、压塑成型、模压 成型等。
成型方法：将松散的固态成型物料加入到 模具中，通过加热、加压方法使他们逐渐 软化熔融，然后根据模腔形状进行流动成 型，最终经过固化转变为塑料件。
热流道注射模；以及用于热固性塑料的温流道 注射模等类型。采用对流道进行绝热或加热的 方法，保持从注射喷嘴到型腔浇口之间的塑料 呈熔融状态。在每次注射后，只需取出塑制件 而没有浇注系统的凝料。这就缩短了成型周期， 也保证了压力在流道中的传递。
注射模的分类
一般按其结构特征来进行分类: 单分型面注射模具 双分型面注射模具 斜导柱侧向抽芯注射模具 带活动镶件的注射模具 齿轮齿条侧向抽芯注射模具
1-注射机导轨2-动模座 3-模具 4-定模座 5-注射机喷嘴
1-螺钉 2-定位环 3-浇口套 4-定模安装板 5-导套 6-凹模 7-定模板 8-导柱 9-定模板 10-回程杆 11-动模垫板 12-垫铁 13-动模安装板 14-顶出固定板 15-顶出板 16-凸模 17-顶杆
注射模的结构组成
系统。利用绝热或者加热，以及缩短喷嘴至模腔距离等 方法，使模具浇注系统在注塑过程中以及模具开模等过 程中始终保持流通状态，在开模时无需取出浇注系统而 又能连续生产的模具（包括堆垛模具等），成为热流道 或无流道模具，其浇注系统称为热流道浇注系统或无流 道浇注系统。
四、 浇注系统
四、 浇注系统
浇注系统实际上就是材料进入模具的型腔的 一个通道。
注射模的分类
按模具型腔容量分类
大型注射模具：一般将模具型腔容积3000cm3以上， 模具重量大于2T，需锁模力约600T以上的注射模模具 的设计制造难度高，价格昂贵。必须慎重考虑射料熔 体流动性，模具的力学特性和温度调节系统。
小型注射模具：型腔容积在100 cm3以下的注射模 介于两者之间为中型注射模
原理检查、预热、干燥 塑料色泽、颗粒大小及均匀性和流动性、热稳定性、 收缩性及含水量等检查，吸水性强的塑料进行干燥 处理。
料筒清洗 改变产品、更换原理、调换颜色或发现塑料变质
嵌件预热 模具预热 脱模剂的选用
一、注射成型原理及工艺特性
注射过程：
加料 ； 塑化 ； 充模； 保压
由于塑件在由熔融状态冷却凝固到固态的过程中有 收缩现象，使熔融态的塑料经浇注系统不断得到补 充，得到形状完整、质地致密的塑件；
开模时，A-A第一次分型，目的是拉出浇道 的凝料。B-B第二次分型，目的是拉断进料 口使浇道的凝料与射件分离，从而顶出的射 件不需要再进行去除浇道凝料的处理。
双分型面注射模具
双分型面注射模具
系泛指浇注系统凝料和制品由不同分型面取 出，亦称双分型面注射模。与单分型面相比， 在定模边增加了一块可往复运动的型腔板。 此板也被称为型腔中间板，或流道板，多用 于针点浇口的单型腔或多型腔模具。
斜导柱侧向抽芯注射模具
三、 分型面
定义：模具在取出零件时模具分开的那个面， 可能是平面，也可能是曲面或阶梯面等，根 据塑料件的几何形状等来设定。
分型面）有利于脱模（图6-14）
三、 分型面
分型面的选择原则：
（2）便于模具加工制造（图6-15）
单分型面注射模具
定义：分型面注射模的主流道设在定模一侧， 分流道设在分型面上，开模后制件连同流道 凝料一起留在动模一侧。动模上的脱模机构 顶出制件和流道凝料。在打开的动模和定模 之间，取走塑件和流道凝料。
单分型面注射模具
单分型面注射模具
定模部分借助于定模安装板及定位环安装在 注塑机的定模座上，动模部分借助于导柱对准位 置将动模安装板安装在注塑机的动模座上。
浇注系统的位置以及尺寸决定了注射压力的 损失大小，热量的消散，摩擦的大小，以及 充填速度等等。良好的浇注系统设计是模具 成功与否的关键之一。
四、 浇注系统
要求：
材料能平稳、快速、均匀地充满型腔； 能快速地凝固和封闭，以防止材料倒流； 能够适当地使补缩； 产品内部应力较小； 产品表面质量好； 能够方便地去除； 材料浪费少。
一、注射成型原理及工艺特性
.注射成型的工艺参数
3、时间（成型周期）
充填时间 保压时间
注射时间，约占整个成型周期的5%
冷却时间：约占整个成型周期的80%
其他时间（包括开模、合模、脱模、安放嵌件等时间） 约占整个成型周期的15%
成型周期的长短直接影响生产效率和注射机的使用率。 故应在保证质量的前提下尽可能缩短时间。
将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇 注系统，有主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
（3）导向与定位机构
为确保动模和定模闭合时，能准确导向和定位对 中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。 深腔注射模还必须在主分型面上设有锥面定位。 有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置 导向零件。
注射模的结构组成
（7）排气系统
为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型 面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可直接利用分型 面排气。也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间间隙排 气。大型注射模须先设置专用排气槽。
注射模的分类
按模具型腔容量分类 按注射件尺寸精度分类 按所安装注射机类型分类 按模具成型型腔数目分类 按射料品种分类 按结构特征分类
注射模的结构组成
（1）成型零件
指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件 的零件。通常有凸模、型芯、成型杆、凹模、成 型环、镶件等零件。在动模和定模闭合后，成型 零件确定了塑件的内部和外部轮廓和尺寸。图 3.1-1所示模具，型腔是有凹模3、凸模4和动模 板12构成的。
注射模的结构组成
（2）浇注系统
双分型面注射模具
开模时，A面分型，型腔板（中间板）13与定模板16作定距分离，供人 工取出浇注系统凝料。B面分型，型腔版13与脱模板5相互分离。然后 再由脱模机构顶出板9，顶杆11和脱模板5，将射料件从型芯上脱出。
双分型面注射模具
斜导柱侧向抽芯注射模具
当塑件有侧孔或侧凹时，模具里设置斜导柱 或侧滑块等组成的侧向分型或抽芯机构。开 模时利用开模力，驱动侧滑块作侧向移动， 使其与塑制件脱离。这类模具也可利用液压 或气动实现其侧向分型或抽芯动作。
三、 分型面
分型面的选择原则：
（3）有利于侧向抽芯
三、 分型面
分型面的选择原则：
（4）有利于保证塑件的外观质量
三、 分型面
分型面的选择原则：
（5）有利于保证塑件的精度
四、 浇注系统
定义：塑料熔体从注塑机喷嘴射出后到达型腔之前 在模具内流经的通道
普通浇注系统 热流道浇注系统：在注塑成型时不产生流道凝料的浇注
（4）脱模机构
指在开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机 构。图3.1-1中脱模机构有顶杆5、拉料杆6、顶 出固定板7、顶出板8及回程杆10组成。
（5）侧向分型抽芯机构
带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之前，必 须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。
注射模的结构组成
（6）温度调节系统
为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加 热的温度调节系统。模具冷却，一般在模板内开设冷却 水道。加热则在模具内或周边安装电加热元件。有的注 射模须配备模温自动调节装置。
第九章 注塑成型工艺与注塑模
§9.1注射成形工艺原理及工艺特性 §9.2注射模结构 §9.3分型面 §9.4浇注系统设计
一、 注塑成型原理及工艺特点
1.注射成型原理及其成型特点
注塑成型是热塑性塑料制品生产的一个重要方法， 几乎所有的热塑性塑料制品都可以用注塑成型方法 生产。
注塑机的基本作用：
加热熔融塑料，使其达到粘流状态； 对粘流的塑料施加高压，使其射入模具型腔。
冷却； 脱模；
一、注射成型原理及工艺特性
塑件的后处理：
退火处理
定温的加热装置或热空气循环烘箱中静置，然后缓 冷，较小塑件的内应力； 温度：高于使用温度10-20℃或低于塑料热变形温 度10-20℃；
调湿处理 ；
刚脱模的塑件放到热水中，隔绝空气，防止氧化， 加快吸湿平衡；概述塑件的柔韧性，提高抗拉、冲 击等力学性能，温度颜色、尺寸。
注射模的结构组成
注射模具分为动模和定模两大部分 根据模具上各个部件所起的作用，注射模具
又可具体分为以下几个部分：
（1）成型零件 （2）浇注系统 （3）导向与定位机构 （4）脱模机构 （5）侧向分型抽芯机构 （6）温度调节系统 （7）排气系统
定模部分借助于定模安装板及定位环安装在 注塑机的定模座上，动模部分借助于导柱对准位 置将动模安装板安装在注塑机的动模座上。
一般精度及低精度注射模