(整理)回转窑安装规范
回转窑安装要点
回转窑安装质量控制要点1、施工准备1.1 施工人员要认真熟悉该产品的技术性能，安装说明书等技术资料和有关工艺及设备图纸。
1.2 施工人员要在了解设备到货情况及现场安装条件的基础上，对该设备的安装制订较详细的安装施工方案。
2、基础验收及基础划线基础验收工作是设备安装工作中一个主要工序，这项工作应在安装前会同土建、厂方等单位共同验收，并做好验收记录。
3.1 基础外形尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔相互位置尺寸符合施工图纸和验收规范要求，其允许误差见表1。
3.23.3 回转窑的纵横中心线（如图3）：以1#墩基础（有传动装置的基础）为基准，划出每个基础墩纵横向中心线。
2个基础墩纵向中心线误差≤0.5mm，两基础墩横向中心距误差不得超过±1.5mm。
注意：横向中心距应是筒体实测尺寸加膨胀量。
N O.1 N O.2图3 基础放线及中心标板、标高点布置图注：1. 内为中心标板位置，规格为250×150×10；内标高点位置；3. B1-B2 ≤2mm。
3.4 划出传动装置的纵横向中心线。
3.5 定期检查基础沉降情况。
沉降标板在基础两侧面，埋设在1.000m处为宜。
定人、定仪器、定时测定，并做好原始记录。
4 垫铁安放及钢底座、托轮安装【关键工序】4.1 垫铁分布垫铁分布见图纸设计要求，平垫铁表面要平整，不允许有毛刺和凹凸不平现象。
放置前先除锈，并清洗干净。
4.2 砂墩制作：在设备安装中，为提高设备安装找正精度，采用砂浆墩垫铁方法。
具体制作步骤如下：4.2.1 砂墩制作，首先要将基础面凿毛，并用水冲先干净。
4.2.2 砂墩材料配比：525#水泥：河砂（中砂）=1∶14.2.3 砂墩找正：用4%斜度规、水准仪和测微仪找正，其水平度误差不大于0.1/1000mm，标高误差不大于±0.5mm。
4.2.4 砂墩洒水养护，强度达到要求后方可进行钢底座安装。
4.3 钢底座安装（见图4）图4 钢底座安装示意图4.3.1 安装顺序：N0.1→N0.24.3.2 吊装机械：液压起重机。
回转窑安装标准
水泥机械设备安装作业指导书
回转窑安装作业指导书
hbxp.03.46
二、质量控制计划
检验类型
DIM--尺寸检查DP--着色渗透实验MP--磁粉检查MT--样品机械实验RD--X射线检查RT--运转实验SC--特殊检查US--超声波检查VC--表面检查
文件类型
N--检验记录R--送检报告
控制类型
E--保证项目B--基本项目P--允许偏差项目
检验类别
1--自检2--会检
三、施工过程控制规范
1.施工准备
2.划线及基础准备
3.支承底座安装找正
4.轴瓦刮研
5托轮安装
6筒体安装
8.其它装置安装
四、回转窑专用质量记录设备安装检查记录
设备安装检测记录
设备安装检测记录
设备安装检测记录
设备安装检测记录。
回转窑的安装
回转窑的安装一、托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装。
二、托轮清洗与轴瓦刮研1．把部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相应钢印。
2．检查轴瓦与轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。
（1）轴瓦与轴颈的接触角度为60°~75°，接触点不应少于1~2点/cm2（2）轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0。
001~0。
0015D（D为轴的直径）。
（3）轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2。
5*2。
5cm2。
（4）球面瓦和轴承底座接触点不应少于1~2点/2。
5*2。
5cm2。
三、托轮组安装1．中心位置测量（1）中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线（图2。
1。
3---1）。
（2）两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0。
5mm（图2。
1。
3—2）。
（3）轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于±0。
5mm，同时应使托轮两侧的串动量c相等（图2。
1。
3---3）。
2．标高及斜度测量（1）找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。
（2）托轮的斜度测量应与测量标高同时进行（图2。
1。
3---4）偏差不得大于0。
1mm/m。
（3）两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平，偏差不得大于0。
05mm/m（图2。
1。
3---5）。
3．相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1。
5mm，L1，L2相对差不得大于1mm，对角线A、B之差不得大于3mm（图2。
1。
3----6）。
四、各道托轮组安装的总检查1．中心位置的总检查（1）纵向中心位置的复查在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查，纵向中心丝偏差不得大于±0。
5mm。
（2）横向中心距的复查以传动基础上下班的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L，偏差不大于±0。
回转窑安全规范
回转窑安全规范回转窑是一种常见的工业设备，主要用于烧结、煅烧、干燥等工艺过程。
在使用回转窑时，必须要遵守一系列的安全规范，以保证人身安全和设备正常运行。
本文将详细介绍回转窑的安全规范。
一、设备安装1.1 环境条件回转窑在安装时，要选择干燥、通风、无辐射的场地，远离易燃易爆危险品。
确保设备的周围环境干净、整洁，无杂物。
1.2 设备基础设备基础要根据设备的重量和运行时所产生的冲击力来设计。
在安装基础上，要保持水平，确保设备在运行时稳定。
1.3 安装要求回转窑的各种传动部件、齿轮箱、轴承等均要经过正规的安装和调试，确保各部件间的配合和固定。
二、设备操作2.1 操作规范操作回转窑时，应该有专人负责，严格按照操作手册进行操作。
同时需要注意观察设备的运行状态，确保设备正常运行。
2.2 监测设备需要注意监测设备的温度、压力、震动等运行状态，如发现异常情况需要及时停机排除。
2.3 维护设备需要定期对回转窑进行维护保养，及时更换磨损、老化的部件，确保设备的正常运行。
同时也要注意设备的清洗和保养，避免污染。
三、设备保护3.1 安全防护在操作回转窑时，需要配备安全防护措施，如防护网、安全信号灯等，以避免事故的发生。
3.2 告警提示需要在设备上设置告警装置，发现异常情况及时发出声音或提示信号，通知工作人员进行处理。
3.3 废气处理回转窑在运行时会产生大量的废气，需要设置废气处理设备，避免废气对周围环境的污染。
四、紧急处理4.1 紧急处理方案在机器运行过程中，若发现异常情况需及时采取紧急处理方案。
如设备出现泄漏、高温等情况，需要立即停机并进行紧急处理。
4.2 全员应急培训针对紧急事故的发生，需要对所有工作人员进行应急培训，掌握紧急情况的处理方法。
以上就是回转窑的安全规范，希望各位在使用回转窑时，严格遵守相关规范，确保人身安全和设备正常运行。
回转窑安装技术方案
回转窑安装技术方案1. 引言回转窑是一种常见的工业设备，广泛应用于水泥、化工、冶金等行业。
正确的安装回转窑对于设备的正常运行至关重要。
本文将介绍回转窑的安装技术方案，包括施工前的准备工作、安装步骤以及安装后的测试和调试。
2. 施工前准备工作在进行回转窑安装之前，需完成以下准备工作：2.1 设备选型根据工程要求和生产工艺，选择合适规格的回转窑。
考虑到设备的使用寿命和可靠性，建议选择优质的品牌和型号。
2.2 基础施工回转窑需要安装在坚实的基础上，确保其稳定性和安全性。
在安装之前，需要进行基础的施工工作，包括地面清理、基础浇筑和固化。
2.3 材料准备检查工程施工图纸，准备好需要用到的各种材料和工具，如螺栓、螺母、垫圈、润滑油等。
2.4 人员培训确保参与安装工作的人员具备相关的技术知识和操作经验，了解安装过程中的安全注意事项。
3. 安装步骤按照以下步骤进行回转窑的安装：3.1 安装底座将回转窑的底座放置在基础上，并使用螺栓和螺母将其固定。
3.2 安装扶直轮将扶直轮安装在底座上，使用润滑油进行润滑。
3.3 安装齿轮环将齿轮环安装在底座上，确保其与扶直轮的啮合度合适。
3.4 安装窑身将窑身安装在底座上，并使用螺栓和螺母进行固定。
3.5 安装烟室和风机将烟室和风机安装在窑身上，并连接相关管道。
3.6 安装燃烧器和煤粉管将燃烧器和煤粉管安装在窑身上，并连接相应的电缆和管道。
4. 安装后测试和调试安装完成后，需要进行以下测试和调试工作：4.1 调整回转速度使用电控系统调整回转窑的转速，确保其符合工艺要求。
4.2 检查燃烧系统点火并检查燃烧系统的工作情况，包括燃烧器燃烧稳定性和煤粉供应情况。
4.3 测试运行进行空载测试运行，观察设备各部分的运行情况和噪音。
4.4 检查温度和压力监测回转窑各部分的温度和压力，确保设备正常工作。
5. 安装注意事项在回转窑的安装过程中，需要注意以下事项：•操作人员必须穿戴好安全装备，如安全帽、劳动手套等。
回转窑安装施工方案
回转窑安装施工方案回转窑是一种常见的烧结设备，主要用于煤矿、冶金、建材等行业的干法烧结生产线。
回转窑安装施工方案要综合考虑回转窑的结构特点、安全要求、设备维护和操作便利等因素。
下面是一份回转窑安装施工方案，供参考。
一、回转窑安装前的准备工作1.安全评估：对施工现场进行安全评估，确定施工过程中的安全措施和应急预案。
2.材料准备：准备好安装所需的各类材料、设备和工具。
3.施工方案编制：根据回转窑的结构特点和安装要求，编制详细的施工方案和工艺流程。
二、回转窑安装的基本步骤1.场地准备：清理施工现场，确保场地平整、无杂物，并确保周围设施不受影响。
2.安装基础工程：根据设计要求，施工窑体的基础工程，确保基础的牢固和水平。
3.安装窑体：根据施工方案，按照顺序进行窑体的安装。
首先安装窑筒，再安装窑头和窑尾。
在安装过程中，要保证窑体的水平度和垂直度。
4.安装互骨：在窑体安装完毕后，安装互骨。
互骨的安装要按照设计要求，并严格控制互骨的位置和间距。
5.安装齿轮环：将齿轮环安装在窑体上，确保齿轮环的位置和间距符合设计要求。
6.安装传动部件：根据回转窑的传动方式，安装传动轴、齿轮等传动部件，并进行调整和固定。
7.安装燃烧设备：根据设计要求，安装燃烧设备和燃烧系统，并进行调试和试运行。
8.安装冷却设备：根据设计要求，安装冷却设备和冷却系统，并进行调试和试运行。
9.安装电气控制系统：安装回转窑的电气控制系统，并进行调试和试运行。
10.完善附属设施：对回转窑的附属设施进行安装和调试，如料仓、卸料机和排尘设备等。
11.施工总结和验收：对施工过程进行总结，组织相关人员进行验收。
三、回转窑安装注意事项1.安全措施：在施工过程中，要严格遵守安全规定，佩戴好安全防护装备，做好安全教育和培训。
2.质量控制：施工过程中要进行严格的质量控制，确保回转窑的安装质量符合设计要求。
3.施工组织：施工过程中要建立合理的组织架构，统一指挥，协调各个施工工序之间的配合。
(整理)回转窑安装规范
回转窑安装规范2.3.1施工准备一、技术准备1、熟悉图纸通过设备图纸来掌握回转窑的产量、转速、支承数量、挡轮形式、窑体安装斜度、筒体直径、长度、筒体段节数量、最长段节的重量、最重段节安装的位置、几何尺寸最大轮带的重量、窑尾最后一挡轮带的重量、各托轮组的重量及大齿圈与筒体连接形式等等。
通过工艺布置图，了解和掌握各挡托轮组的具体位置，冷态时各挡托轮带所处的位置及基础画线的基准。
通过平面布置图了解掌握厂区各生产车间、办公地点、水、电、道路的布置及设备的堆放地点等，以便确定运输路线、确定组装或工作场地、确定现场工具房的位置及现场临时电源的位置等。
2、按“安装使用说明书”及相关的“验收规范”编制检测方法，准备检测工具及仪器。
3、根据建厂周期要求和施工单位的技术力量、装备能力，参照以上技术资料及现场实地考察编制回转窑的施工方案。
二、施工工器具、燃材料的准备1、重点放在大型吊装机具的准备上。
2、应准备与工程质量要求相匹配的检验仪器。
3、为保证回转窑的工艺特性，在安装时能准确地达到回转窑的设计斜度及同一组托轮的两托轮顶在同一标高上，应当准备两块斜度一样的斜度规（其斜度应与窑的设计斜度一致），一根大平尺。
4、如果筒体对口采用自动焊焊接，必须准备一套专用电源及自动焊机。
5、筒体、轮带、大齿圈、托轮组的搬运及临时铺、垫等需要耗费一定数量的道木。
6、不仅对常用的钢丝绳、绳索、卡具要充分准备，对吊装较特殊部件所用的钢丝绳、绳索、卡具也要适当的准备。
7、准备清洗用的除漆剂、洗油、毛刷、棉纱等，8、准备切割和焊接材料。
9、准备一定数量适当规格的钢板和垫铁。
2.3.2回转窑施工工艺特点及安装工艺过程回转窑形大体重，其筒体较长，一般采用两档或多档支承。
回转窑的安装涉及到：起重运输、安装钳工工艺、铆工工艺、焊接工艺、管道工艺及砌筑工程等，使回转窑的安装形成了如下特点：1、安装技术要求较高，高精度的量具、仪器和检测工具广泛应用，要求操作者有较高的技术水平。
回转窑安装
回转窑安装要求一、基础部分1、修正图纸，实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个2mm，算出筒体上的每两轮带间实际尺寸、再计算相应热膨胀量，得出相邻两档支撑装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。
2、根据修正后的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。
如不符合，应采取如下措施：修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；偏差5mm-10mm时，适当增、缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1-3mm；偏差大于10mm 时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须调整支撑装置的位置。
3、基础划线：在基础侧面离地平面约1m处划出水平基准线，并在基础四角埋设标高板，基准面标高偏差不得大于0.5mm；划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；根据修正后的图纸，在水平基准线上划出各基础的横向中心线，相邻两基础的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。
二、支撑装置安装1、底座经精确找正后应满足如下要求：底座纵向中心线允许偏差 0.5mm相邻两底座中心距允许偏差 1.5mm首尾两底座中心距允许偏差 3mm相邻两档底座标高允许偏差 0.5mm首尾两档底座标高允许偏差 1mm底座加工表面斜度允许偏差 0.05mm/m2、装配托轮轴承组时，必须检查轴承座、球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码后才进行组装，用涂色方法检查，衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续分布，否则必须进行现场刮研。
球面瓦与衬瓦间接触点在10mm×10mm上应不少于一点；球面瓦与轴承底座间接触点在25mm×25mm上应不少于一点，但边缘50mm左右的圆环地带允许有0.1mm左右的间隙，用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要有0.5-0.6mm，侧隙不够时要再加以刮削。
3、把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：（1）托轮轴低端（靠出料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而高端则留有约4mm间隙；两托轮在低端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差0.5mm。
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回转窑安装规范2.3.1施工准备一、技术准备1、熟悉图纸通过设备图纸来掌握回转窑的产量、转速、支承数量、挡轮形式、窑体安装斜度、筒体直径、长度、筒体段节数量、最长段节的重量、最重段节安装的位置、几何尺寸最大轮带的重量、窑尾最后一挡轮带的重量、各托轮组的重量及大齿圈与筒体连接形式等等。
通过工艺布置图，了解和掌握各挡托轮组的具体位置，冷态时各挡托轮带所处的位置及基础画线的基准。
通过平面布置图了解掌握厂区各生产车间、办公地点、水、电、道路的布置及设备的堆放地点等，以便确定运输路线、确定组装或工作场地、确定现场工具房的位置及现场临时电源的位置等。
2、按“安装使用说明书”及相关的“验收规范”编制检测方法，准备检测工具及仪器。
3、根据建厂周期要求和施工单位的技术力量、装备能力，参照以上技术资料及现场实地考察编制回转窑的施工方案。
二、施工工器具、燃材料的准备1、重点放在大型吊装机具的准备上。
2、应准备与工程质量要求相匹配的检验仪器。
3、为保证回转窑的工艺特性，在安装时能准确地达到回转窑的设计斜度及同一组托轮的两托轮顶在同一标高上，应当准备两块斜度一样的斜度规（其斜度应与窑的设计斜度一致），一根大平尺。
4、如果筒体对口采用自动焊焊接，必须准备一套专用电源及自动焊机。
5、筒体、轮带、大齿圈、托轮组的搬运及临时铺、垫等需要耗费一定数量的道木。
6、不仅对常用的钢丝绳、绳索、卡具要充分准备，对吊装较特殊部件所用的钢丝绳、绳索、卡具也要适当的准备。
7、准备清洗用的除漆剂、洗油、毛刷、棉纱等，8、准备切割和焊接材料。
9、准备一定数量适当规格的钢板和垫铁。
2.3.2回转窑施工工艺特点及安装工艺过程回转窑形大体重，其筒体较长，一般采用两档或多档支承。
回转窑的安装涉及到：起重运输、安装钳工工艺、铆工工艺、焊接工艺、管道工艺及砌筑工程等，使回转窑的安装形成了如下特点：1、安装技术要求较高，高精度的量具、仪器和检测工具广泛应用，要求操作者有较高的技术水平。
2、所需起重运输机具的能力大。
3、是一项多工种联合作业的工程。
4、安装难度较大，高空作业较多，不安全因素较多。
5、施工周期长，耗费人工和机械台班多。
回转窑安装工艺流程图见图2-5图2-5 回转窑安装工艺流程图2.3.3 基础的验收、凿毛、划线及预埋件的敷设一、基础的验收为保证回转窑安装工作顺利进行，在安装前必须对照工艺布置图、设备图、土建图、相关验收规范及回转窑有关部件的实际尺寸，会同建设单位对窑的基础进行复查验收。
验收内容如下：1、检查回转窑各挡托轮基础周围是否填平夯实，基础周围影响施工的各种设施及其材料或机具是否清除。
2、检查回转窑各挡托轮基础的外观，查看基础是否疏松、有无空洞；二次浇灌处结合是否紧密，有无分层；基础的模板和外漏的钢筋是否全部清除；地脚孔内的积水和杂物是否全部清理干净。
3、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮基础土建单位提供的中心线是否准确。
4、根据图纸及厂区原始标高点检查土建单位提供的标高点、沉降点是否正确。
5、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮基础的相互位置是否正确；各基础间的标高差是否达到设计要求。
6、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮的外形尺寸、各挡托轮基础的标高、斜度。
7、根据图纸和验收规范价差回转窑各挡托轮基础的地脚螺栓孔的几何尺寸及相互位置尺寸。
8、基础的各部分尺寸的偏差符合要求。
二、回转窑基础划线技术要求：1、在各基础上划出的窑的纵、横向中心线，必须准确、可靠，标记明显、牢固、永久。
2、各基础上划出的窑的纵向中心线的连线必须是一条直线，偏差不大于0.5mm。
3、各中心标板上的中心点应用样冲打出直径不超过1mm的记号，且在样冲眼的周围打出一圈小样冲眼。
4、各基础上划出的窑的横向中心线必须垂直于窑的纵向中心线。
5、各基础上横向中心线的距离应以筒体上各轮带中心实测距离加上相对应的膨胀量为准。
6、一般先划出与挡轮装置同一基础的横向中心线，然后向窑头方向或向窑尾方向按相对应的中心距尺寸依次划出各基础上的横向中心线。
7、两相邻基础上的横向中心线距离偏差不得大于 1.5mm，首尾两基础上的横向中心线距离偏差不得大于6mm。
三、方法和步骤若施工现场仅给出了窑的基础墩，其他土建结构尚未进行施工，方法是：1、用钢卷尺或钢皮尺分别在窑头和窑尾托轮组的基础上量出基础A-A´、B-B ´、C-C´、D-D´的中心距，逐一等分以上中心距，分别得出其中心点a、b、c、d，把a、b、c、d四个中心点划在基础上。
如果a和b点能够重合，c和d点能够重合那是最好的，如果没有重合，那么连接a、b及c、d，二等分a-b和c-d，分别得出O点和O´点，以此两点暂作两基础的中心，并划在基础上。
2、在放线支架上挂上22#钢线，拴好线坠，调整线架上的小轮位置，使线坠分别对准O点和O´点，然后在钢线上移动线坠，各自移到本基础另一排基础孔连线的上方，检查这排两两相对应的基础孔到线坠的距离是否相等，如超过±10mm可调整放线支架的小轮，调整钢线的位置达到要求；如果不超过±10mm可不作修改，那么放线架上的这条钢线就看成是和回转窑纵向中心线同一铅垂面上的线段。
移动线坠到各基础的中心标板处，在线坠对准的标板处打上样冲眼，然后用墨线通过两中心标板上的眼冲眼打出墨线，此线就定位窑基础上的纵向中心线。
3、首先划出与挡轮装置在同一基础上的拖轮组基础的横向中心线。
①在传动装置与托轮组共有的基础上量取托轮组基础孔的中心距F-F´和E-E´，二等分F-F´和E-E´，得出中点f和e，并把这两点划在基础上，连接此两点成一直线与窑的纵向中心线相交于O点。
②过O点作窑纵向中心线的垂线N-N，线段N-N就是回转窑托轮组基础上的第一条横向中心线。
③将横向中心线N-N引到基础上横向中心标板上并打上样冲眼。
再通过两样冲眼用墨斗在基础上弹出墨线，此线就是所要划出的横向中心线。
4、分别在其他几个托轮组基础墩上划出横向中心线。
①以上面划出的横向中心线为基准，按设计图纸中审核确认的尺寸（即：该跨度内筒体实测长度+筒体接口空隙+本段筒体的膨胀量-筒体焊接搜索量），用钢皮尺、弹簧秤沿着纵向中心线分别向两边基础量出横向中心的跨度，并在基础的纵向中心线上划出记号。
②用划规通过纵向中心线上的记号点作纵向中心线的垂线（即托轮组基础上的横向中心线）。
③用放线支架、线坠将横向中心线引到横向中心标板上，再打上样冲眼。
通过两样冲眼用墨斗在基础上弹出墨线。
这墨线就是托轮组基础的横向中心线。
④在同一条横向中心线上距纵向中心线等距离对称取点，划出标记。
按划出的标记，用钢皮尺、弹簧秤测量相邻两基础横向中心线的对角线，来验证横向中心线。
5、以回转窑基础各基础上的纵、横中心线为基准按图中给出的尺寸划出传动部分的纵横中心线。
6、以回转窑各基础上的纵、横中心线为基准，根据托轮组钢底座的结构形式和具体尺寸在基础上划出垫铁的具体位置。
7、依据厂区标高基准点，用水准仪测出各基础上埋设的基准点标高，并作出记录，其偏差不大于±1mm。
2.3.4垫铁制作及敷设由于回转窑与水平成一夹角安装在基础上,所以敷设垫铁时不仅要保证垫铁的数量、位置、大小、标高，更应注意：垫铁的上表面沿窑的纵向必须与回转窑的斜度保持一致，沿窑和横向必须保证水平。
由于设计图纸中给出的基础标高是基础上表面横向中心的标高，其基础上表面沿纵向是有一定斜度的，要求基础横向中心线两侧的两排垫铁沿轴线方向也要按规定的斜度计算出各自的标高，然后按此进行敷设。
2.3.5设备出库及检查一、设备出库回转窑零部件的出库次序一般按如下顺序进行：地脚螺栓——托轮组（钢底座、托轮、轴承座）——窑头罩——筒体、轮带、挡轮——弹簧般、大齿圈——齿轮罩——小齿轮、减速机——电动机——辅助传动——烟室及窑头窑尾密封装置——燃烧器、下料装置及其他附件。
二、设备检查1、底座的检查①测量底座的外形尺寸、螺栓孔的位置、间距、孔径等是否与图纸相符。
②用粉线或水准仪检查底座有无变形。
③用钢板尺和划规检查底座的纵横向中心线是否正确。
2、检查托轮及轴承座①目测外观检查托轮、托轮轴是否有裂纹，如果有疑点应作磁粉或超声波探伤。
②目测外观检查铜瓦、球面瓦、球瓦座是否有疏松、蜂窝、砂眼、断裂等现象。
③用卡钳、钢板尺、钢盘尺分别检测托轮两端的直径，检查托轮的锥度。
④用水平仪、直角尺、钢板尺在厚钢板上检查轴承的中心高。
⑤用手压泵、直角尺、钢板尺在厚钢板上检查轴承的中心高。
3、窑筒体检查①检测筒体周长。
要求两对接接口圆周长应当相等，偏差不得大于0.002D（D——为筒体内径），最大不得大于7mm。
②检查筒体圆度圆度偏差：普通段节处不得大于0.002D，轮带及大齿圈下的段节处不大于0.0015D（D为筒体外径。
）③检查筒体的长度焊接厚的筒体长度偏差不大于其长度的0.05%；两轮带间筒体长度偏差不大于其长度的0.025%。
④目测检测筒体有无局部变形，尤其是筒体接口部位。
局部变形可用冷加工或热加工的方法给予修复，但加热次数不允许超过两次。
⑤检查筒体接口处焊接破口是否按规定加工。
⑥检查筒体内焊缝的焊缝余高是否合乎标准。
⑦用钢盘尺测量各轮带中心位置至本节筒体端面处的尺寸是否符合图纸要求。
⑧钢盘尺、弹簧秤测量和计算各轮带中心至传动装置同一基础上的轮带中心在筒体上的距离，是否符合图纸要求。
4、检查轮带轮带的内径应比窑体加固板外径大2-3mm。
5、检查大齿圈及传动装置大齿圈接口处的周节偏差不超过0.005M（M-模数）。
椭圆度不得超过0.004D （D——大齿圈的节圆直径）。
大齿圈组队后，两半齿圈接合处应紧密贴合，用0.04mm塞尺检测，塞入区域不得大于周边的1/5，塞入深度不大于10mm。
2.3.6零部件的清洗、划线及刮研一、清洗1、清洗地脚螺栓用钢丝刷或砂布除掉地脚螺栓杆上的锈，用除漆剂把螺杆上的防锈漆除掉，然后用火烧，再用水和棉纱擦净。
2、清洗底座清除底座上的泥土、灰尘清除掉，再用棉纱擦净，用钢丝刷、砂布等将钢底座面的锈清除干净。
用洗油或除漆剂把钢底座的上表面与轴承座接触部位的防锈油或油漆洗掉擦净。
3、清洗托轮和托轮轴用除漆剂清除托轮表面的防锈漆，再用洗油清洗擦净。
用竹片或木片将托轮轴上的防锈油刮掉，再用洗油清洗擦净。
4、清洗支撑装置解体支撑装置，用毛刷、泡沫塑料或者棉纱清洗解体的零件，壳体内清洗后应用白布擦净，条件允许可将白面调制成面筋，再用面筋把壳体内粘净。
同时，检查壳体内油漆是否有脱落现象，如有脱落应给予补刷油漆。
5、清洗轮带及轮带节筒体的垫板先用除漆剂把轮带外表面及轮带节筒体垫板上的防锈漆除掉，再用洗油清洗，而后擦净。