聚氨酯发泡胶工艺
聚氨酯发泡工艺
聚氨酯发泡工艺聚氨酯发泡工艺分为如下三种：一、预聚体法预聚体法发泡工艺是将（白料）和（黑料）先制成预聚体，然后在预聚体中加入水、催化剂、表面活性剂、其他添加剂等在高速搅拌下混合进行发泡，固化后在一定温度下熟化即可。
二、半预聚体法半预聚体法的发泡工艺是将部分聚醚多元醇（白料）和二异氰酸酯（黑料）先制成预聚体，然后将另一部分的聚醚或聚酯多元醇和二异氰酸酯、水、催化剂、表面活性剂、其他添加剂等加入，在高速搅拌下混合进行发泡。
上述两种方法工艺流程框图如下：OCUME~1chenLOCALS~1Tempmsohtml11clip_image001.wmz">三、一步发泡工艺将聚醚或聚酯多元醇（白料）和多异氰酸酯（黑料）、水、催化剂、表面活性剂、发泡剂、其他添加剂等原料一步加入，在高速搅拌下混合后进行发泡。
一步发泡工艺流程框图如下：OCUME~1chenLOCALS~1Tempmsohtml11clip_image003.wmz">一步发泡工艺是目前普遍采用的工艺。
另外还有手工发泡法，那是最简便的方法，将所有原料准确称量后，置于一个容器中，然后立即将这些原料混合均匀，注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中即可。
注意：称量时一定要将多异氰酸酯（黑料）最后称入。
PVC人造革压延发泡工艺行业：箱包礼盒信息来源：中国人造革合成革网打印转发关闭发泡剂是影响人造革制品性能最重要的因素，其分散性、分解温度、分解速率、发气量及分解时的热效应都对制品的质量与产量产生很大影响。
为适应不同产品要求，需对配方进行调整，由此会引起塑化和发泡温度的相应变化，如要得到较硬的发泡人造革，需减少增塑剂用量，此时发泡剂的起始分解温度应同步提高，以适应加工的需要。
另外，产品的厚度、发泡倍率及生产效率都与发泡时间有关，发泡时间主要由发泡剂的分解特性决定。
发泡剂分解温度过低，即在混炼时分解，发泡分解的气体外逸；分解温度过高，发泡剂在烘箱内不分解或分解不充分，使发泡剂利用率低造成发泡倍率不足，若继续升高烘箱温度或延长发泡时间，容易造成熔体强度过低，出现并泡或串泡现象。
pu发泡工艺专业资料
发泡基本知识一、聚氨酯泡沫塑料的基本配方及各组分的作用原料名称白料重要作用聚醚、聚酯或其它多元醇重要反映原料气泡原料来源水链增长剂、同时也是发生CO2催化剂（胺或有机锡）催化发泡及凝胶反映泡沫稳定剂使泡沫稳定、控制孔的大小及结构阻燃剂提高阻燃性防老剂抗老化链增长剂改善和调节聚氨酯的性能发泡剂汽化后作为气泡来源并移去反映热，避免泡沫中心因高温而产生“烧焦”颜料制造色彩鲜艳的制品黑料多异氰酸酯重要反映原料二、目前常用发泡料的种类发泡料的种类划分重要是针对白料而言。
目前，白料重要有全氟系列、141b系列及环（/异）戊烷系列，历史上还曾经使用过减氟系列。
这些种类的划分是按照聚醚中混入的发泡剂的特性来分类的。
全氟系列对大气层的破坏最为严重，而环/异戊烷及环戊烷对环境的破坏几乎为零。
根据蒙特利尔协议，到2023年将全面停止全氟、减氟、141b的使用。
三、白料的预混目前使用的白料以前为自配，现改为组合料，由供应商直接提供。
组合料的预混流程如下：环戊烷组合料静态混合器过缸备用环异戊烷发泡剂预混的控制关键：温度、搅拌时间、配比环戊烷/组合料＝11-14/100 ≥25min 22±5℃四、手工检测检测的目的是为了检测所配制的白料是否合格。
每缸必检并规定记录。
检测的内容涉及：乳白时间、凝胶时间、失粘时间、密度及泡沫的外观。
具体操作方法：分别取一定量的黑白料并调节到规定的温度，按照规定的比例在台钻上搅拌一定的时间，用秒表记录三个反映时间，用排水法测试自由泡芯部密度。
参数： 1.15(黑料/白料) 25±2℃ 10s 12±2s/68±6s/95±20s 25±1 Kg/m3五、常见问题及解决1、反映时间太慢因素：组合料催化剂不够；解决：加大催化剂的用量；料温偏低；提高料温；黑料加多；使用合理比例；环境温度太低；适当控制环温；2、反映时间太快因素：组合料催化剂过多；解决：减少催化剂的用量；料温偏高；减少料温；黑料过少；使用合理比例；环境温度太高；适当控制环温；3、泡沫发不起因素：组合料出现问题；解决：停止使用；未加发泡剂；按照比例添加；未搅拌；按照规定期间搅拌均匀；4、泡孔粗大因素：组合料出现问题；解决：停止使用；六、安全注意事项环戊烷属于碳氢化合物，沸点49℃，是一种无色透明液体，不溶于水，溶于有机溶剂，蒸气比空气重，是一级易燃液体，闪点是-25℃，在空气中爆炸极限是1.5～8.7%(占空气中的体积的百分数)，遇明火易爆炸。
聚氨酯硬泡生产工艺
第五章聚氨酯硬泡生产工艺5。
1 硬泡成型工艺5。
1。
1 聚氨酯硬泡的基本生产方法聚氨酯硬泡一般为室温发泡,成型工艺比较简单。
按施工机械化程度可分为手工发泡和机械发泡。
根据发泡时的压力，可分为高压发泡和低压发泡.按成型方式可分为浇注发泡和喷涂发泡.浇注发泡按具体应用领域，制品形状又可分为块状发泡，模塑发泡，保温壳体浇注等.根据发泡体系可发为HCFC发泡体系，戊烷发泡体系和水发泡体系等，不同的发泡体系对设备的要求不一样。
按是否连续化生产可分为间歇法和连续法.间歇法适合于小批量生产.连续法适合于大规模生产，采用流水线生产方法,效率高。
按操作步骤中是否需预聚可分为一步法和预聚法（或半预聚法）.1.手工发泡及机械发泡在不具备发泡机，模具数量少和泡沫制品的需要量不大时可采用手工浇注的方法成型.手工发泡劳动生产率低,原料利用率低,有不少原料粘附在容器壁上。
成品率也较低. 开发新配方,以及生产之前对原料体系进行例行检测和配方调试,一般需先在实验室进行小试,即进行手工发泡试验.在生产中,这种方法只适用于小规模现场临时施工，生产少量不定型产品或制作一些泡沫塑料样品。
手工发泡大致分几步：(1）确定配方，计算制品的体积，根据密度计算用料量,根据制品总用料量一般要求过量5％～15％。
（2) 清理模具,涂脱模剂,模具预热.（3）称料，搅拌混合,浇注，熟化,脱模.手工浇注的混合步骤为：将各种原料精确称量后,将多元醇及助剂预混合，多元醇预混物及多异氰酸酯分别置于不同的容器中,然后将这些原料混合均匀，立即注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中去,经化学反应并发泡后即得到泡沫塑料。
在我国,一些中小型工厂中手工发泡仍占有重要的地位.手工浇注也是机械浇注的基础。
但在批量大,模具多的情况下手工浇注是不合适的。
批量生产，规模化施工,一般采用发泡机机械化操作,效率高。
2。
一步法及预聚法目前,硬质聚氨酯泡沫塑料都是用一步法生产的，也就是各种原料进行混合后发泡成型.为了生产的方便，目前不少厂家把聚醚多元醇或（及）其它多元醇,催化剂，泡沫稳定剂，发泡剂等原料预混在一起,称之为”白料”,使用时与粗MDI(俗称”黑料”）以双组分形式混合发泡，仍属于”一步法",因为在混合发泡之前没有发生化学反应。
聚氨酯发泡胶生产工艺
聚氨酯发泡胶生产工艺
聚氨酯发泡胶是一种常用于填充、密封、粘接和隔绝的材料，具有较高的弹性和耐热性。
其生产工艺主要包括原料配制、发泡剂添加、混合、注射、固化和成品包装等环节。
首先是原料配制。
聚氨酯发泡胶的制作需要将TDI（对苯二甲酸酐）、甘油、水等原料按照一定比例配制。
其中，TDI是主
要的反应物，质量控制特别重要。
其次是发泡剂添加。
在原料配制过程中加入适量的发泡剂，如水或其他气化剂。
发泡剂的添加量决定了胶体内部的孔隙率和发泡程度，对产品性能有很大影响。
然后是混合。
将原料配制好的胶体与发泡剂充分混合，以确保各个组分均匀分散。
混合的方式通常是利用搅拌器进行搅拌，确保组分混合均匀。
接下来是注射。
将混合好的胶体注入模具中。
模具的形状决定了成品的形状，可以根据需要设计。
注射时要确保注入胶体的均匀性和快速性，以免影响产品质量。
然后是固化。
注入胶体后，需要待胶体在模具中固化一段时间，使其变得具有一定的强度和稳定性。
固化时间一般较长，可以根据具体情况进行调整。
最后是成品包装。
胶体固化后，可以将成品从模具中取出，并进行包装。
包装通常采用透明泡沫袋、塑料袋等包装材料，以
防止湿气和灰尘对产品的影响。
通过以上的工艺步骤，聚氨酯发泡胶的生产就完成了。
整个过程需要仔细控制各个环节的质量和时机，以确保最终产品的品质和性能。
同时，还需注意生产过程中的安全性和环境保护，合理利用原料并减少废弃物的产生。
聚氨酯海绵发泡工艺
聚氨酯海绵发泡工艺聚氨酯海绵是一种常见的海绵材料，具有良好的弹性、吸震、吸音、隔热等特性，在许多领域得到广泛应用，比如家具、汽车座椅、鞋垫等。
聚氨酯海绵的制作过程中，发泡工艺起着至关重要的作用。
下面将介绍聚氨酯海绵的发泡工艺及相关参考内容。
1. 聚氨酯海绵发泡工艺的基本步骤：(1) 原料准备：聚氨酯发泡材料主要包括聚醚多元醇、聚酯多元醇、异氰酸酯和增发剂等。
根据实际需要确定比例，并搅拌均匀。
(2) 模具准备：根据产品设计图纸，制作合适的模具，确保发泡后的聚氨酯海绵符合尺寸和形状要求。
(3) 发泡过程：将原料注入模具中，通过加热和加压的方式触发发泡反应。
发泡过程中，原料逐渐膨胀，填充整个模具空间。
(4) 固化和冷却：发泡完成后，聚氨酯材料需要经过固化和冷却，以保证海绵材料的稳定性和质量。
(5) 脱模和修整：待聚氨酯材料完全固化和冷却后，将其从模具中取出，并进行必要的修整和加工，如剪裁、打磨等。
2. 聚氨酯海绵发泡工艺的注意事项：(1) 原料配比：聚氨酯海绵的质量和性能与原料的配比关系密切。
需要根据产品的要求，确定合适的原料比例，以确保发泡后的海绵材料具有合适的硬度、弹性等特性。
(2) 发泡条件：发泡过程中的温度和压力对聚氨酯发泡效果有重要影响。
不同的发泡材料和产品要求，需要采用不同的发泡温度和压力，以获得最佳的发泡效果。
(3) 模具设计：模具的设计应符合产品的尺寸和形状要求。
同时，模具的材料要具有良好的耐热性和抗粘性，以便顺利脱模和修整。
(4) 固化和冷却时间：发泡后的聚氨酯海绵需要经过一定时间的固化和冷却，以确保材料内部结构的稳定性和材料性能的发挥。
固化和冷却时间的长短将直接影响到产品的质量。
以上是聚氨酯海绵发泡工艺及相关参考内容的简要介绍。
发泡工艺对于聚氨酯海绵的制作至关重要，不同的产品和要求将对发泡工艺提出不同的要求。
通过合理配比原料、控制发泡条件、优化模具设计以及适当的固化和冷却时间，可以生产出具有高质量和性能的聚氨酯海绵产品。
聚氨酯发泡生产工艺
聚氨酯发泡生产工艺
聚氨酯发泡是一种广泛应用于建筑、汽车、航空航天、电子、家具等行业的发泡材料，其生产工艺大致可分为原材料准备、混合反应、模具注射和固化四个步骤。
首先，进行原材料准备。
聚氨酯发泡生产所需的原材料主要有聚醚、聚酯、催化剂、气体发生剂等。
这些原材料需要严格按照配比准备，并且保持干燥和洁净。
其次，进行混合反应。
将事先准备好的聚醚、聚酯等原材料加入混合机中进行搅拌和混合。
加入的催化剂和气体发生剂可以控制发泡材料的反应速度和发泡性能。
然后，进行模具注射。
混合反应后的聚氨酯液体会在模具中注射，模具形状可以根据产品的要求进行设计和制造。
模具中的空腔会被聚氨酯液体填充，同时发生泡沫扩张，形成发泡材料的形状。
最后，进行固化。
注射完成后，发泡材料需要在模具中进行固化。
根据产品的要求，可以通过加热、冷却等方式对发泡材料进行固化，使其达到所需的硬度和强度。
在整个聚氨酯发泡的生产过程中，需要注意一些关键环节。
首先，原材料的选择和准备非常重要，不同的原材料和配比会对产品的质量产生影响。
其次，混合反应的时间和温度需要控制好，以保证反应的充分和均匀。
注射过程中，模具的设计和制造也需要精确，以确保产品形状的准确性和一致性。
最后，固
化的温度和时间也需要根据产品的要求进行调整，以获得最佳的固化效果。
总之，聚氨酯发泡生产工艺需要进行原材料准备、混合反应、模具注射和固化等步骤。
通过严格控制每个环节，可以获得高质量的发泡产品。
聚氨酯发泡施工工艺
聚氨酯发泡施工工艺一、基层要求1.彻底清除基层表面浮灰、涂料、油污、空鼓及风化物等影响粘结强度的材料。
施工孔洞、脚手架眼以及阳台板、墙面缺损处应用砂浆修补整齐；墙面松动、风化部分应剔除干净。
基层墙面平整度误差不超过3mm。
(1) 房屋各大角的控制钢垂线安装完毕。
高层建筑及超高层建筑时，钢垂线应用经纬仪检验合格。
(2) 外墙面的阳台栏杆，雨漏管托架，外挂消防梯等安装完毕，并应考虑到保温系统厚度的影响。
(3) 门窗洞口经验收，洞口尺寸位置达到设计和质量要求；门窗或辅框已安装完毕。
(4) 门窗的保温按要求做特别的处理，应严格按照设计要求施工。
(5) 混凝土梁或墙面的钢筋头和凸起物清除完毕。
(6) 变形缝、伸缩缝和装饰缝主体结构的变形缝应提前做好处理。
伸缩缝的最大间距应符合图集的要求或与设计单位协商确定，应同建筑设计师协调伸缩缝和装饰缝的具体位置。
(7) 各种与外墙有关的管线、预埋件、支架等已安装到位，并预留外保温的余地。
(8) 电动吊篮或专用保温施工脚手架的安装应满足施工作业要求，经调试运行安全无误、可靠，并配备专职安全检查和维修人员。
(9) 聚氨酯硬泡保温材料喷涂前应做好门窗框等的保护。
宜用塑料布或塑料薄膜等对应遮挡部位进行防护。
对于架子管，铁艺等不规则需防护部位应采用塑料薄膜进行缠绕防护。
2.环境条件施工现场环境温度和基层墙体表面温度在施工及施工后24小时内均不得低于5ºC，风力不大于5级，应有防风措施。
雨天不能施工，空气湿度大于80%不能施工。
为保证施工质量，施工面应避免阳光直射。
必要时，应在脚手架上搭设防晒布，遮挡墙面。
如施工中突遇降雨应采取有效措施，防止雨水冲刷墙面。
3.施工工艺流程4. 各施工工序的主要施工方法（1）吊垂线，粘贴边角聚氨酯模块硬泡聚氨酯保温材料施工前应在墙面吊钢垂直控制线，墙角、门窗口处粘贴聚氨酯角膜。
施工应按下列步骤进行：1）在顶部墙面与底部墙面下膨胀螺栓，作为大墙面挂线铁丝的垂挂点，高层建筑用经纬仪打点挂线，多层建筑用大线坠吊细钢丝挂线，用紧线器勒紧在墙体大阴、阳角安装钢垂线，钢垂线距墙体的距离为保温层的总厚度。
聚氨酯发泡工艺详解
聚氨酯发泡工艺一、发泡聚氨酯的优点/Article26079.html发泡聚氨酯由双组分组成，甲组分为多元醇，乙组分为异氰酸酯，施工时两组分进入喷涂机械中混合喷出，呈雾状，一分钟发泡凝固成型。
这种材料近几年才引进，用于建筑保温防水经过二、三年的使用，有较多的了解，优点很多，使用范围很广。
1.保温性能好。
导热系数0. 025左右，比聚苯板还好，是目前建筑保温较好的材料。
2.防水性能好。
泡沫孔是封闭的，封闭率达95% ,雨水不会从孔间渗过去。
3.因现场喷涂，形成整体防水层，没有接缝，任何高分子卷材所不及，减少维修工作量。
4.粘结性能好。
能够和木材、金属、砖石、玻璃等材料粘结得非常牢固，不怕大风揭起。
5.用于新作屋面或旧屋面维修都很适宜特别是旧屋面返修，不必铲除原有的防水层和保温层，只需清除表面的灰、砂杂物，即可喷涂。
6.施工简便速度快。
每日每工可喷200多平米，有利于抢进度。
7.收头构造简单。
喷涂发泡聚氨酯收头，不用特别处理，大为简化。
如使用卷材，在女儿墙处，需留凹槽，收头在凹槽内;若不能留凹槽，需用扁铁封钉收头，还要涂嵌缝膏。
8.经济效益好。
如果把保温层和防水层分开，不仅造价高，而且工期长，而发泡聚氨酯一次成活。
9.耐老化好。
据国外已用工程总结和研究测试获知，耐老化年限可达30年之久。
二、发泡聚氨酯的应用1.平屋面防水保温不上人屋面加喷一道彩色涂料，作为保护层;上人屋面，在上坐浆铺面砖。
2.瓦顶坡屋面将发泡聚氨酯喷在望板下沿，瓦块座浆在望板上，不会发生滑动。
3.墙体保温发泡聚氨酯用作墙体保温更具优越性装。
配式大墙板，喷在板肋间，粘结好又严密。
如用空心砌块，可将发泡聚氨酯喷在孔洞内，塞充饱满冻库的墙壁，喷涂尤佳。
目前墙体改革很关键的是保温技术，发泡聚氨酯可以大展宏图。
4.地下室外墙保温防水，是发泡聚氨酯大显身手的部位，既能保温、防水，又省去其他保护层，一举二得。
三、发泡聚氨酯的缺点虽然发泡聚氨酯有如此多的优越性，但也不是万能的，存在短处和不适宜之处。
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聚氨酯发泡胶工艺聚氨酯硬泡生产工艺硬泡成型工艺聚氨酯硬泡的基本生产方法聚氨酯硬泡一般为室温发泡，成型工艺比较简单。
按施工机械化程度可分为手工发泡和机械发泡。
根据发泡时的压力，可分为高压发泡和低压发泡。
按成型方式可分为浇注发泡和喷涂发泡。
浇注发泡按具体应用领域、制品形状又可分为块状发泡、模塑发泡、保温壳体浇注等。
根据发泡体系可发为HCFC 发泡体系、戊烷发泡体系和水发泡体系等，不同的发泡体系对设备的要求不一样。
按是否连续化生产可分为间歇法和连续法。
间歇法适合于小批量生产。
连续法适合于大规模生产，采用流水线生产方法，效率高。
按操作步骤中是否需预聚可分为一步法和预聚法(或半预聚法)。
1．手工发泡及机械发泡在不具备发泡机、模具数量少和泡沫制品的需要量不大时可采用手工浇注的方法成型。
手工发泡劳动生产率低，原料利用率低，有不少原料粘附在容器壁上。
成品率也较低。
开发新配方，以及生产之前对原料体系进行例行检测和配方调试，一般需先在实验室进行小试，即进行手工发泡试验。
在生产中，这种方法只适用于小规模现场临时施工、生产少量不定型产品或制作一些泡沫塑料样品。
手工发泡大致分几步：(1) 确定配方，计算制品的体积，根据密度计算用料量，根据制品总用料量一般要求过量5％～15％。
(2) 清理模具、涂脱模剂、模具预热。
(3) 称料，搅拌混合，浇注，熟化，脱模。
手工浇注的混合步骤为：将各种原料精确称量后，将多元醇及助剂预混合，多元醇预混物及多异氰酸酯分别置于不同的容器中，然后将这些原料混合均匀，立即注入模具或需要充填泡沫塑料的空间中去，经化学反应并发泡后即得到泡沫塑料。
在我国，一些中小型工厂中手工发泡仍占有重要的地位。
手工浇注也是机械浇注的基础。
但在批量大、模具多的情况下手工浇注是不合适的。
批量生产、规模化施工，一般采用发泡机机械化操作，效率高。
2．一步法及预聚法目前，硬质聚氨酯泡沫塑料都是用一步法生产的，也就是各种原料进行混合后发泡成型。
为了生产的方便，目前不少厂家把聚醚多元醇或(及)其它多元醇、催化剂、泡沫稳定剂、发泡剂等原料预混在一起，称之为“ 白料”，使用时与粗MDI(俗称“ 黑料” )以双组分形式混合发泡，仍属于“ 一步法”，因为在混合发泡之前没有发生化学反应。
早期的聚氨酯硬泡采用预聚法生产。
这是因为当时所用的多异氰酸酯原料为TDI-80。
由于TDI 粘度小，与多元醇的粘度不匹配；TDI 在高温下挥发性大；且与多元醇、水等反应放热量大，若用一步法生产操作困难，故当时多用预聚法。
若把全部TDI 和多元醇反应，制得的端异氰酸酯基预聚体粘度很高，使用不便。
硬泡生产中所指的预聚法实际上是“ 半预聚法”。
即首先TDI与部分多元醇反应，制成的预聚体中NCO 的质量分数一般为20%～25%。
由于TDI大大过量，预聚体的粘度较低。
预聚体再和聚酯或聚醚多元醇、发泡剂、表面活性剂、催化剂等混合，经过发泡反应而制得硬质泡沫塑料。
预聚法优点是：发泡缓和，泡沫中心温度低，适合于模制品；缺点是：步骤复杂、物料流动性差，对薄壁制品及形状复杂的制品不适用。
自从聚合MDI 开发成功后，TDI 已基本上不再用作硬质泡沫塑料的原料，一步法随之取代了预聚法。
浇注成型工艺浇注发泡是聚氨酯硬泡常用的成型方法，即就是将各种原料混合均匀后，注入模具或制件的空腔内发泡成型。
聚氨酯硬泡的浇注成型可采用手工发泡或机械发泡，机械发泡可采用间歇法及连续法发泡方式。
机械浇注发泡的原理和手工发泡的相似，差别在于手工发泡是将各种原料依次称入容器中，搅拌混合；而机械浇注发泡则是由计量泵按配方比例连续将原料输入发泡机的混合室快速混合。
硬泡浇注方式适用于生产块状硬泡、硬泡模塑制品，在制件的空腔内填充泡沫，以及其它的现场浇注泡沫。
块状硬泡及模塑发泡块状硬质泡沫塑料指尺寸较大的硬泡块坯，一般可用间隙式浇注或用连续发泡机生产。
块状硬泡切割后制成一定形状的制品。
模塑硬泡一般指在模具中直接浇注成型的硬泡制品。
块状硬泡的生产方法和连续法块状软泡及箱式发泡软泡相似。
原料中可加入一定量的固体粉状或糊状填料。
块状硬泡在模具顶上常装有一定重量的浮动盖板。
反应物料量按模具体积和所需泡沫塑料密度计算，另加3％～5％比较合适。
这种情况下，泡沫上升受到浮动盖板限制，结构更为均匀，各向异性程度减小。
也可用自由发泡生产块状硬泡，即在没有顶盖的箱体内发泡，泡沫密度由配方决定。
小体积(体积小于0.5 m3，厚度不大于10cm)聚氨酯硬泡生产配方及工艺目前已经成熟，国内普遍采用。
大体积块状硬泡发泡工艺难度较大，国内生产厂家少。
在大体积聚氨酯硬泡生产中，应注意防止泡沫内部产生的热量积聚而引起烧芯。
一般需控制原料中的水分，不用水发泡以减少热量的产生，尽量采用物理发泡剂以吸收反应热，降低发泡原料的料温。
间隙式箱式发泡和模塑发泡，发泡过程大致是这样的：多元醇、发泡剂、催化剂等原料精确计量后置于一容器中预混合均匀，加入异氰酸酯后立即充分混合均匀，具有流动性的反应物料注入模具，经化学反应并发泡成型。
箱式块状发泡工艺的优点是投资少，灵活性大。
一个模具每小时一般可生产两块硬泡。
缺点是原料损耗大，劳动生产率低。
模塑发泡是在有一定强度的密闭模具(如密闭的箱体)内发泡，密度由配方用量和设定的模具体积来决定。
一般用于生产一些小型硬泡制品，如整皮硬泡、结构硬泡等。
模塑发泡的模具要求能承受一定的模内压力。
原料的过填充量根据要求的密度及整皮质量而定。
大体积块状泡沫一般需用发泡机混合与浇注物料。
高、低压发泡机均可。
机械发泡，发泡料的乳白时间远比搅拌式混合的短。
因此，生产大块泡沫塑料，最好选用大输出量发泡机。
连续法生产块状硬泡的过程与块状软泡的相似，所用发泡机，其原理和外观也与生产软泡的机器相似。
如Planibloc平顶发泡装置也适用于生产块状硬泡。
浇注成型中的注意事项浇注发泡成型的催化剂以胺类催化剂为主，可采用延迟性胺类催化剂延长乳白时间，满足对模具的填充要求，这类催化剂可提高原料体系的流动性，但不影响其固化性。
异氰酸酯指数稍大于100，如105。
浇注发泡成型过程中，原料温度与环境温度直接影响泡沫塑料制品的质量。
环境温度以20～30℃为宜，原料温度可控制在20～30℃或稍高一些。
温度过高或过低都不易得到高质量的制品。
对船舶、车辆等大型制品现场浇注成型，难以控制环境温度，则可适当控制原料温度并调节催化剂用量。
对模具的要求是结构合理，拆装方便，重量轻，耐一定压力，并且内表面还要有较好的光洁度。
同时还要根据模具的大小和不同的形状，在合适的位置钻多个排气孔。
制造模具的材质一般是铝合金，有时也用钢模。
模具温度的高低直接影响反应热移走的速度。
模温低，发泡倍率小，制品密度大，表皮厚；模温高则相反。
为制得高质量的泡沫塑料制品，一般将模温控制在40～50℃范围。
料温和模温较低时，化学反应进行缓慢，泡沫固化时间长；温度高，则固化时间短。
在注入模具内发泡时，应在脱模前将模具与制品一起放在较高温度环境下熟化，让化学反应进行完全。
若过早脱模，则熟化不充分，泡沫会变形。
原料品种与制件形状尺寸不同，所需的熟化时间和温度也不同。
一般模塑泡沫在模具中需固化10min 后才能脱模。
由于混合时间短，混合效率是需重视的因素。
手工浇注发泡，搅拌器应有足够的功率和转速。
混合得均匀，泡沫孔细而均匀，质量好；混合不好，泡孔粗而不均匀，甚至在局部范围内出现化学组成不符合配方要求的现象，大大影响制品质量。
聚氨酯硬泡喷涂成型聚氨酯硬泡喷涂发泡成型即是将双组分组合料迅速混合后直接喷射到物件表面而发泡成型。
喷涂是聚氨酯硬泡是一种重要的施工方法，可用于冷库、粮库、住宅及厂房屋顶、墙体、贮罐等领域的保温层施工，应用已逐渐普及。
喷涂发泡成型的优点是：不需要模具；无论是在水平面还是垂直面、顶面，无论是在形状简单的物体表面或者还是复杂的表面，都可通过喷涂方法形成硬质聚氨酯泡沫塑料保温层；劳动生产率高；喷涂发泡所得的硬质聚氨酯泡沫塑料无接缝，绝热效果好，兼具一定的防水功能。
低压及高压喷涂一般按喷涂设备压力分为低压喷涂和高压喷涂，高压喷涂发泡按提供压力的介质种类又分为气压型和液压型高压喷涂工艺。
低压喷涂发泡是靠柱塞泵将聚氨酯泡沫组合料“ 白料” (即组合聚醚)、“ 黑料” (即聚合MDI)这两种原料从原料桶内抽出并输送到喷枪枪嘴，然后靠压缩空气将黑白两种原料从喷枪嘴中吹出的同时使之混合发泡。
低压喷涂发泡的缺点是：原材料损耗大，污染环境；黑白两种原料容易互串而造成枪嘴、管道堵塞，每次停机都要手工清洗枪嘴；另外压缩空气压力不稳定，混合效果时好时坏，影响发泡质量，喷涂表面不光滑。
但低压喷涂发泡设备价格较高压机低。
低压喷涂发泡施工是一般先开空气压缩机，调节空气压力和流量到所需值，然后开动计量泵开始喷涂施工，枪口与被喷涂面距离300～500mm，以流量1～2 kg/min、喷枪移动速度0.5～0.8 s/m 为宜。
喷涂结束时先停泵，再停压缩空气，拆喷枪，用溶剂清洗之。
高压喷涂发泡，物料在空间很小的混合室内高速撞击并剧烈旋转剪切，混合非常充分。
高速运动的物料在喷枪口形成细雾状液滴，均匀地喷射到物件表面。
高压型喷涂发泡设备与低压型喷涂发泡设备相比，具有压力波动小、喷涂雾化效果好、属无气喷涂、原料浪费少、污染小、喷枪自清洁等一系列优点。
目前国内高压喷涂设备主要来自美国Glas-Craft公司、Graco 公司、Gusmer 等公司。
进口的高压喷涂机有的带可控加热器，可把黑白料加热(最高达70℃)。
为了方便施工，在主加热器与喷枪之间配备长管。
为防止两个发泡料组分在流经长管道时冷却降温，长管外面包有保温层，内有温度补偿加热器，以保证黑料、白料达到设定的温度。
选择合适的喷涂发泡设备，是控制硬质聚氨酯喷涂泡沫平整度及泡沫质量的关键之一。
高压喷涂发泡效果明显优于低压喷涂发泡。
喷涂发泡工艺对原料的要求①毒性小，喷涂发泡时，原料喷散成很细的液滴，为减少对环境的污染和操作人员的健康，除发泡剂外，其它原料中的低沸点成分应严加控制，臭味大的叔胺催化剂尽量少用。
特别是聚合MDI 中，易挥发低相对分子质量的异氰酸酯含量要控制在很低范围内。
②粘度小，有利于在极短时间内混合均匀。
③催化剂活性要大，因为喷涂发泡工艺要求反应速度较快，泡沫应很快固化，不流淌。
一般选用三亚乙基二胺、二月桂酸二丁基锡等催化剂。
具有催化作用的叔胺类多元醇，如由乙二胺与环氧丙烷反应制得的俗称“ 胺醚” 的多元醇，常常用于喷涂发泡。
组合料的固化速度应调节在适当的范围，如乳白时间3～5s，不粘时间10～20 s。
这样，能保证反应液混合后立即在喷射面固化，形成泡沫塑料。
这一点，对由下往上的顶部喷涂特别重要。
关于喷涂发泡的环境条件，有几点应注意。