氯化钠蒸发结晶工程设计方案
20th氯化钠溶液多效蒸发工艺设计及优化
根据氯化钠饱和溶液的特性、溶解度以及其浓度，制定本方案，当溶液进入蒸发器浓缩到
右时，由于浓度升高，物料流动性变差，并且伴有晶体析出，所以，必须选择适用的浓缩设备，完成氯化钠饱和溶液所需的蒸发要求。
考虑原料液的性质及成
得的二次蒸汽作为第三效加热装置的加热热源。
装置，然后经进料循环管进入第三效循环泵，溶液由第三效循环泵送入第三效加热装置进行加热。
加热以后的溶液流入第三效分离装置进行汽液分离，分离所。
氯化钠蒸发结晶器
氯化钠蒸发结晶器项目设计咨询：安工QQ：蒸发结晶而获得纯度较高的固态氯化钠产品。
其生产过程一般有下列四大工序组成：（1）原水的制备；（2）原水精制；（3）蒸发结晶；（4）氯化钠晶体的分离、干燥、包装。
根据蒸发结晶方式，目前世界上精制盐的生产方法大致可分为三大类，即：多效蒸发结晶法，蒸汽压缩法（热泵法）及多效闪急蒸发法。
其中，多效蒸发法应用最为广泛，是目前主要的生产方法。
多效蒸发结晶系统一般采用四至五效，因通常有数效蒸发器处于负压状态操作，又称作“多效真空蒸发法”.蒸发与氯化纳结晶氯化钠的溶解度随温度变化影响非常小，因此以水溶液为原料生产精制盐的过程是通过蒸发使溶剂（水）汽化，料液不断浓缩，氯化钠浓度不断增大，直至达到过饱和而结晶析出。
即氯化钠结晶所要求的过饱和度是通过蒸发水分而获得的。
这个过程涉及到传热与蒸发，结晶，相平衡等方面的基础理论，是真空制盐生产的最主要的工序。
1．多效蒸发流程在单效蒸发器中每蒸发1kg的水要消耗比1kg多一些的加热蒸汽。
在工业生产中，蒸发大量的水分必须消耗大量的加热蒸汽。
为了减少加热蒸汽消耗量，可采用多效蒸发操作。
多效蒸发时，要求后效的操作压强和溶液的沸点均较前效为低，因此可以引入前效的二次蒸汽作为后效的加热介质，即后效的加热室成为前效二次蒸汽的冷凝器，仅第一效需要消耗生蒸汽。
一般多效蒸发装置的末效或后几效是在负压（真空）条件下操作由于各效（末效除外）的二次蒸汽都作为下一效蒸发器的加热蒸汽，故提高了生蒸汽的利用率，即经济性。
表3-3列出了最小的（D/W）min。
表中：D—生蒸汽量W—蒸发水量真空盐多效蒸发系统通常由4～5台蒸发器及真空系统组成，按蒸汽流向，依次为I效，II效，III效……蒸发器。
锅炉蒸汽（生蒸汽）通入首效（I效）蒸发器的加热室，通过加热管与卤水进行热交换。
加热蒸汽释放热量被冷凝为液态水，由加热室下部排出，返回锅炉。
蒸发器内的卤水则在加热室被加热至过热状态后进入蒸发室。
NaCl废水蒸发工艺及设备设计
1引言 (2)1. 1文献综述 (2)1.2存在的问题： (2)2实施方案及主要研究手段 (4)3蒸发工段物料衡算与热量衡算 (5)3. 1物料衡算 (5)3.2热量衡算 (5)4管径的选择 (10)3.1I效接管直径 (10)3.2II效接管直径 (11)4.3山效接管直径 (12)5.1第一次预热 (14)5.2第二次预热 (14)6蒸发器的机械设计 (16)6.1加热室的设计 (16)6.2分离室的设计 (22)7大气冷凝器的设计 (35)7.1需用冷却水量 (35)7.2直接冷凝器的筒体直径 (35)7.1各管口直径 (35)7.2冷凝器的安装高度 (35)7.3淋水板的设计 (35)8泵的选择 (37)9其它主要部件一览表 (38)结论 (40)参考文献 (41)致谢 (42)1引言1.1文献综述1.1.1国内发展情况：废水处理是利用物理、化学和生物的方法对废水进行处理，使废水净化, 减少污染，以至达到废水回收、复用，充分利用水资源。
我国目前的废水处理主要分为物理处理法、化学处理法和生物处理法3类。
蒸发（或称浓缩）是指将含有非挥发性溶质和挥发性溶剂组成的溶液进行蒸发浓缩的过程，主要是利用加热作用使溶液中一部分溶剂汽化而获得。
所以，将废水用蒸发工艺处理，不仅废水得到了处理，而且通过蒸发作用后原料达到一定的浓度还可以回收利用，是目前国内废水处理比较常用的方法。
1.1. 2国外发展情况：污水处理是经济发展和水资源保护不可或缺的组成部分，其在发达国家已有较成熟的经验。
如英国、德国、芬兰、荷兰等欧洲国家均已投巨资对因工业革命和经济发展带来的水污染进行治理，日本、新加坡、美国、澳大利亚等国家也对污水处理给予了较大投资，特别是新加坡并没有走先污染后治理的道路，而是采取经济与环境协调发展的政策，使该国不仅在经济上进入了发达国家的行列，而且还是一个绿树成荫、碧水蓝天、环境优美的国家。
国外污水处理厂建设和发展的主要特点为污水处理厂趋向于大型化。
氯化钠MVR蒸发结晶零排放系统
氯化钠（化学式Nacl，分子量58.44），无色立方结晶或细小结晶粉末，味咸。
外观是白色晶体状，是食盐的主要成分。
在很多生产工艺产生的废水中都含有氯化钠，这使得一般的水处理工艺无法处理该类废水。
我公司争对这种情况，开发出氯化钠MVR蒸发结晶零排放系统，该系统能够将废水中的氯化钠结晶出来，系统只产生干净的蒸馏水和氯化钠晶体。
晶体可以销售，变成企业的利润。
该技术让企业处理废水的同时，还能够创造更多的价值。
整体工艺为：
含氯化钠废水原液→前处理→预热→脱气→MVR强制循环蒸发器→稠厚器→离心（母液完全返回）→晶体打包
整个工艺能耗：40kwh/吨水。
含钠盐废水蒸发结晶设备简明技术方案
含钠盐废水浓缩结晶分离技术方案编制：校核：审核：批准：二零一四年三月含钠盐废水蒸发结晶设备简明技术方案一、蒸发器选型简述本设计方案针对含盐废水，采用三效顺流强制循环蒸发装置。
氯化钠盐溶液属于蒸发结晶，因此蒸发器采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。
由于氯化钠盐的强腐蚀性，长期运转考虑，蒸发材质可选用钛材 投资较高 中短期考虑可用 不锈钢或炭钢。
二、原液组成进料量及组分：含氯化钠盐及其他不同组分盐 ，不含有易燃易爆及极易起泡物质。
三、主要工艺参数四、工艺流程简介原液准备系统工厂产生的含盐废水流入原液池，原液池起到储存、调节原液的作用，满足废水蒸发处理设备的连续稳定运行。
原液池配备有原液提升泵，原液提升泵将含盐废水均匀输送至蒸发处理系统，调节原液泵后的控制阀门保持原液提升量与蒸发量的平衡。
蒸汽及二次蒸汽系统来自锅炉房的蒸汽通过分汽缸后用阀门调节进入Ⅰ效加热室，控制表压为 。
效蒸发室蒸发后的二次蒸汽经蒸汽管路进入Ⅱ效加热室，Ⅱ效蒸发室蒸发后的二次蒸汽经蒸汽管路进入Ⅲ效加热室。
Ⅰ效加热室的冷凝水外排。
Ⅱ效加热室的冷凝水进入Ⅱ效闪蒸罐，Ⅱ效闪蒸罐中产生的闪发汽体进入Ⅲ效加热室，Ⅲ效加热室的冷凝水进入Ⅲ效闪蒸罐，Ⅲ效闪蒸罐中产生的闪发汽体回到冷凝器进口，冷凝水经阀门调节进入冷凝水罐。
Ⅲ效蒸发室排出的二次蒸汽进入冷凝器，冷凝器冷凝产生的冷凝水与Ⅱ效加热室、Ⅲ效加热室的冷凝水汇集至冷凝水主管，进入冷凝水罐最终由冷凝水泵抽至外界水池储存并进一步生化处理。
盐浆系统本工艺采用转效排盐，集中排母液的方式进行生产。
Ⅰ效集盐角中的盐排到Ⅱ效下循环管中。
Ⅱ效集盐角的盐浆排入到Ⅲ效下循环管中，最后Ⅲ效集盐角的盐浆由盐浆泵抽入沉盐器进行浓缩分离，沉盐器收集满后将盐排入离心机离心分离，离心母液回蒸发室再次蒸发结晶，离心机离心分离出来的盐分可以直接出售，如果要求更低的含水率，也可以再进入干燥系统进一步脱离水处理。
二次蒸汽循环冷凝系统Ⅲ效蒸发室产生的二次蒸汽进入冷凝器，冷凝器采用循环冷却水进行换热降温。
氯化钠结晶工艺优化设计
氯化钠结晶工艺优化设计作者：高振玲来源：《数字化用户》2013年第17期【摘要】2011年我国国内医药用氯化钠产量已超100000吨，产品基本采用多效真空蒸发结晶工艺，普通工艺生产的产品结晶在储存过程易出现板结，给流转、使用带来非常大的问题。
通过对氯化钠生产过程中的成核、结晶理论进行分析，将套筒隔室式结晶技术和延时结晶技术相结合，使氯化钠产品晶体结构、粒度及品质有了很大的提高。
通过研究表明，新工艺生产的氯化钠产品粒径达0.75mm以上，晶体呈椭圆型（鱼籽状），产品质量指标优于注射级氯化钠产品标准，是解决氯化钠结晶在储存过程板结、结晶生长致硬块化的很好途径。
【关键词】氯化纳结晶工艺优化一、采用循环筒隔室结晶设计制备高品质氯化钠（一）设备结构该设计关键从提高氯化钠结晶的质量入手，只有在现有的基础上进一步增大氯化钠的粒度，并使其椭圆化，减小结晶体间接触面积，从而避免储存过程结晶生长导致板结硬化。
在氯化钠结晶过程中，为了使获得较大的氯化钠颗粒，最可能的减少杂质和母液，，需要对原真空结晶器进行改造，一般采用更新隔室结晶器的办法。
对原结晶器下循环管进行改装，增设育晶器后即可增强料液闪蒸的功能，同时对结晶环境也是很好的改良，减少了细精氯化钠的生成量。
（二）结晶原理将晶体溶于溶剂或熔融以后，又重新从溶液或熔体中结晶的过程。
又称再结晶。
重结晶可以使不纯净的物质获得纯化，或使混合在一起的盐类彼此分离。
重结晶的效果与溶剂选择大有关系，最好选择对主要化合物是可溶性的，对杂质是微溶或不溶的溶剂，滤去杂质后，将溶液浓缩、冷却，即得纯制的物质。
混合在一起的两种盐类，如果它们在一种溶剂中的溶解度随温度的变化差别很大，例如硝酸钾和氯化钠的混合物，硝酸钾的溶解度随温度上升而急剧增加，而温度升高对氯化钠溶解度影响很小。
则可在较高温度下将混合物溶液蒸发、浓缩，首先析出的是氯化钠晶体，除去氯化钠以后的母液在浓缩和冷却后，可得纯硝酸钾。
重结晶往往需要进行多次，才能获得较好的纯化效果。
氯化钠废水蒸发结晶方案
氯化钠废水蒸发结晶方案清晨的阳光透过窗帘，洒在我的笔记本上，我开始构思这个氯化钠废水蒸发结晶方案。
得承认这事儿听起来有点儿高大上，但其实原理并不复杂，就是让废水中的氯化钠通过蒸发结晶的方式分离出来。
就让我们一起走进这个方案的详细步骤吧。
一、方案背景咱们先聊聊这废水的来源。
氯化钠废水主要来自化工、医药、食品等行业，这些行业在生产过程中会产生大量含有氯化钠的废水。
如果不进行处理，这些废水会对环境造成很大的危害。
所以，我们得想法子把它们处理掉。
二、方案目标1.将氯化钠废水中的氯化钠结晶分离出来，实现资源化利用。
2.降低废水中的氯化钠含量，减少对环境的污染。
3.提高废水处理效率，降低处理成本。
三、方案步骤1.预处理阶段（1）废水收集：将含有氯化钠的废水统一收集起来，确保废水来源的稳定。
（2）水质检测：对废水进行水质检测，了解氯化钠的含量以及其他杂质的情况。
（3）水质调节：根据检测结果，对废水进行水质调节，使其满足蒸发结晶的要求。
2.蒸发结晶阶段蒸发结晶是核心环节，具体步骤如下：（1）蒸发：将预处理后的废水送入蒸发器，通过加热使水分蒸发，留下氯化钠。
（2）结晶：在蒸发过程中，氯化钠逐渐结晶，形成固态。
（3）分离：将结晶后的氯化钠与母液分离，得到纯净的氯化钠。
3.后处理阶段后处理阶段主要是对母液和氯化钠进行进一步处理，具体步骤如下：（1）母液处理：将母液进行处理，回收其中的有用成分，降低处理成本。
（2）氯化钠干燥：将分离出的氯化钠进行干燥，得到干燥的氯化钠产品。
四、关键技术1.蒸发器选型：选择合适的蒸发器是关键，需要考虑蒸发效率、能耗等因素。
2.结晶控制：结晶过程中，需要控制好结晶速度和结晶质量，确保氯化钠产品的纯度。
3.母液处理：母液处理技术需要综合考虑回收利用和环保要求。
五、实施方案1.建立项目组：成立一个专门的项目组，负责整个方案的实施。
2.制定实施计划：根据方案步骤，制定详细的实施计划，明确各阶段的工作内容和时间节点。
氯化钠三效蒸发装置明细表0120
废水中氯化钠蒸发装置方案一、蒸发器选型及流程简述本设计方案针对含盐废水，拟采用三效顺流强制循环蒸发工艺。
氯化钠属于蒸发结晶，因此蒸发器采用抗盐析、抗结疤堵管能力强的强制循环蒸发器。
物料的流程为：生蒸汽入一效蒸发器加热室对物料进行加热，废水由进料泵送至一效蒸发器进行加热蒸发，浓缩后的料液送至二效继续蒸发；一效产生的蒸汽在分离室进行汽水分离后进入二效的加热室对二效的料液继续进行加热，浓缩后的料液进入三效继续蒸发；二效产生的蒸汽在分离室进行汽水分离后进入三效的加热室对三效的料液进行加热，当料液中氯化钠含量达70%时，由出料泵送至储液罐并离心分离为固体氯化钠；三效分离室产生的蒸汽进入冷凝器冷凝除去水份后由真空泵抽真空。
由于氯化钠在高温蒸发时的强腐蚀性，从长期运行考虑，蒸发器采用石墨制加热室，其它接触物料部分采用碳钢内衬石墨，接触物料的管道、管件采用玻璃钢制作，阀门采用钢衬四氟材料；泵采用四氟合金泵。
该蒸发系统为外加热强制循环工艺，料液循环速度为s以上，各效冷凝水通过换热器对进料进行预热，充分利用能源，故该装置具有热效率高、抗结晶堵塞的功能。
二、依据1、进料量及组份：溶液处理量为8333Kg/h，氯化钠含量为10-15%，其它成份为水。
2、总蒸发量7500Kg/h。
3、原料温度25℃。
4、生蒸汽为。
三、多效蒸发器主要配置表：四、蒸发装置主要参数：（1）进料量:8333kg/h（2）总蒸发量：7500kg /h。
（3）进料温度：25℃（4）进料浓度: 氯化钠含量为10-15%，（5）出料浓度: 氯化钠含量为70%， (6）三效蒸发(物料)温度：75℃（7）二效蒸发(物料)温度：124℃（8）一效蒸发(物料)温度：140℃（9）三效分离室真空度（10）冷却水循环量: 392t/h(进水温度 30℃,出水温度35℃)（11）蒸汽耗量: 3780 kg/h (压力:（12）电耗量: t原料石家庄博特环保张工。
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蒸发结晶工程设计方案
一、蒸发器选型及流程简述
蒸发系统处理的原料是氯化钠溶液，在运行过程中有晶体析出，所以宜采用抗结疤、盐析能力强的强制循环蒸发器。
由于来料浓度较低，因此可选用一效降膜及二、三效强制循环蒸发器系统一套。
原料液经过上料泵进入一效蒸发装置浓缩，浓缩液通过压差进料至二效蒸发装置继续浓缩；二效浓缩液通过二效出料泵输送三效蒸发器继续蒸发浓缩；三效浓缩液通过三效出料泵输送至旋流器进行固液分离，底部含固液进入稠厚器结晶，上部清液返回三效分离室继续蒸发浓缩。
稠厚器内物料经过离心机离心分离，固体为氯化钠晶体，离心母液进入母液槽，母液经母液泵返回三效蒸发装置继续浓缩。
二、计算依据
原料组分：氯化钠≤10%；硅酸钠≤2%；COD及微量有机物，温度：20℃；
PH值：7.5；
蒸发量：10t/h。
三、工艺参数
四、工艺计算
五、设备一览表
五、本装置能耗
采用本套设备生蒸汽理论总耗量约t/h，蒸水理论耗蒸汽t
汽/t
水
，装机
总容量约kW（正常运转时），冷却水理论耗量约t/h。
(详见计算)
六、厂房本项目初估需厂房180～200m²
七、设计说明
1、设定循环水上水温度为28℃，回水温度为36℃；加热蒸汽温度为151℃，压力为0.5MPaG(绝压)。
2、循环水进入蒸发系统的压力不低于0.5MPaG，客户提供的饱和蒸汽必须保证流量、压力均稳定。
3、二次汽冷凝水去前工艺或再利用。
4、客户需配置事故池。
........忽略此处.......。