细长丝杠车削方法的改进
细长丝杠车削加工工艺的探讨
细长丝杠车削加工工艺的探讨1.细长丝杠车削加工工艺简介1.1加工特点1.2加工原理2.加工材料选择2.1对加工特点的决定性因素2.2不同类型材料的加工能力比较3.加工工具选择3.1加工工具的要求3.2加工工具的类型、用途及选择依据4.加工工序分析4.1传动系统分析4.2切削参数分析5.加工质量控制5.1工序质量控制5.2精度控制技术6.结论6.1细长丝杠车削加工工艺的优势6.2加工质量及精度得到有效保障细长丝杠车削加工工艺是一种常见的机械加工方式，它采用螺旋孔、连续螺旋线等特殊形状的细长丝杠作为加工物，与长度比例参数相适应的刀具在机器上进行加工。
与传统的车削加工不同，细长丝杠车削加工在加工特点和原理方面有很多独特的优势。
细长丝杠车削加工具有良好的精度和大小尺寸范围，适合大批量加工，其比传统车削加工还要快出很多。
因此，细长丝杠车削加工技术在工业中得到了广泛应用，如航空航天、核工业、机械装备等。
细长丝杠车削加工过程中，刀具和细长丝杠以同样的转速运动, 而刀具不断地沿着特定通道轻轻地削减细长丝杠的直径，从而达到所需的加工要求。
由于丝杠和刀具运动的特性，细长丝杠车削加工过程中具有较高的精度和尺寸精度。
细长丝杠车削加工的特点包括：加工精度高，可以达到±0.015mm;可以处理各种复杂螺纹，包括各种角度的螺旋槽; 可以实现快速半自动或全自动加工；可以通过调整转速来适应不同材料的加工。
此外，细长丝杠车削加工还有一系列优势，比如低噪声水平、低能耗、高稳定性、高可靠性等。
总的来说，细长丝杠车削加工同时具有前述特点，可以有效地满足特殊加工需求，为更多行业提供技术支持。
加工材料选择是细长丝杠车削加工的重要环节，影响细长丝杠车削加工效果的决定性因素有很多，包括: 物料类型、物料尺寸、物料材料属性。
物料类型主要指细长丝杠的长度、直径和弧度等特征，其中最重要的特征是长度，长度直接影响着机器工作时间和产量，还可以影响加工过程中刀具的使用寿命。
细长轴车削加工问题浅析
细长轴车削加工问题浅析细长轴件是一种常见的机械零件，如车床主轴、机床导轨等。
其加工过程中需要采用车削加工工艺，但由于其特殊的几何形状，加工过程中容易出现一些问题。
本文将对细长轴件车削加工中出现的问题进行分析和解决方法的探讨。
一、加工难度高细长轴件加工时，由于长度比较长，容易出现加工过程中的“弯曲”现象，这会导致加工难度增加。
因此，为了确保加工质量，需要在加工过程中采用一些措施，比如采用精确的机床、加压滚轮等来防止弯曲。
二、加工质量不稳定由于加工过程中存在弯曲的现象，轴件的加工质量很容易受到影响，导致加工质量不稳定。
为了避免这种情况的发生，关键是要选择适合的机床、工艺和切削参数，控制车刀切削速度，保证切削力和切削热量在可控的范围内，从而实现加工质量的稳定。
三、加工表面粗糙度高细长轴件加工表面粗糙度高是常见的现象，主要是由于车削过程中产生的振动和切削力导致的。
为了避免这种现象的发生，需要优化加工工艺、选择合适的刀具和刀柄，选用合适的车削速度和加工深度等。
同时，还可以采用降低切削液粘度、提高切削液流量等方法来降低表面粗糙度。
四、刀具寿命短由于细长轴件的加工过程存在较大的切削力和振动，因此容易导致刀具磨损严重和寿命短。
为了延长刀具的寿命，可以采用选择合适的刀具材料和刀具形状，选用合适的切削参数和刀具覆盖率，采用精确的刀具刃磨工艺等方法。
总之，细长轴件的加工过程中会出现很多问题，但只要合理选择机床、优化加工工艺、严格控制加工质量，就能够保证加工效率和加工质量的稳定。
在实际加工过程中，应根据不同的加工要求和加工对象采用合适的加工工艺和切削参数，以提高加工效率和加工质量。
细长丝杠加工精度探讨
细长丝杠加工精度探讨作者：王燕秋来源：《现代教育科研理论》2013年第06期【摘要】细长丝杠是将旋转运动变为直线运动的传动副零件，由于其能准确地传递运动，特别是能够实现微量进给运动，因此被广泛应用。
但细长丝杠一般都较细长，刚性差，以及本身的自重和在加工中产生的内应力，都会使得细长丝杠在车削过程中出现弯曲、扭转变形及扎刀等现象，难以保证加工精度。
本文通过多年车工实际教学经验，总结出丝杠车削加工工艺过程及预防变形的措施，以此解决细长丝杠加工难题。
【关键词】细长丝杠；车削工艺；预防变形Discussion elongated screw machining accuracyWang Yan-qiu【Abstract】Elongated screw is the rotary motion into linear motion of the drive sub parts， due to its ability to accurately transmit motion， especially micro-feed movement can be achieved， so it is widely used. But are generally more slender slender screw， poor rigidity， as well as its own weight， and in the processing of internal stress generated will make slender screw turning process occurs in bending and torsion bar knives and other phenomena， it is difficult to ensure machining accuracy. This practical teaching experience through years of sewing， summed up the screw turning machining process and prevent deformation of the measures in order to resolve the elongated screw machining problems.【Key words】Elongated screw； Turning process； Prevent deformation下面就提高细长丝杠加工精度做如下阐述：一、细长丝杠特点分析1、细长丝杠的结构特点细长丝杠长径比（L/D）一般都大于 25，该类零件外形结构比较简单，由于长径比大，故对轴线有直线度要求；某些轴段还会有尺寸公差要求；对单个螺距公差、螺距累积误差、螺纹直径对基准的跳动、牙形半角等技术要求严格。
细长丝杠加工车削技术总结
细长丝杠加工车削技术总结细长丝杠是一种常见的传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
对于细长丝杠的加工，车削是常用的加工方法之一。
在车削过程中，需要充分考虑细长丝杠的特殊性质，采用适当的加工工艺和装备，才能保证加工质量和效率。
本文将从细长丝杠的特点、车削工艺、加工设备、加工质量等方面进行总结和讨论。
一、细长丝杠的特点细长丝杠具有如下特点：1、长度大于直径。
细长丝杠的长度通常较大，甚至可以达到几十倍的直径，这意味着在加工过程中，需要考虑到杆件的自身重量和振动问题，以避免产生变形和误差。
2、精度要求高。
细长丝杠作为传动元件，通常要求具有高精度和稳定性，这在加工过程中需要特别注意；3、切削阻力大。
由于细长丝杠的长度较长，切削阻力也相对较大，加工中需要特别注意切削参数，控制切削力和温度等指标，以保证加工质量和设备寿命。
4、不易加工。
由于细长丝杠的长度和精度要求，加工难度较大。
在加工过程中需要掌握一些专门的技术和方法，以使加工达到最佳效果。
二、车削工艺车削是加工细长丝杠的常用工艺之一，其主要过程包括：1、杆件端面修整。
首先需要对杆件的端面进行修整，以消除毛边和夹杂物等缺陷，以便后续的车削加工。
此需要考虑两端的误差和偏差，以保证加工质量的一致性。
2、车削加工。
车削是主要的加工工艺，可以采用普通车床或专门的车削设备进行。
在加工过程中需要特别关注以下几个方面：（1）切削参数的选择。
对于细长丝杠的车削，切削参数的选择对加工质量和机械寿命影响很大。
一般而言，应根据杆件材料、直径长度比、精度要求等因素，选定适当的切削速度、切削深度和进给量。
（2）切削时机的控制。
由于细长丝杠的特殊性质，车削时容易产生变形和振动，影响加工质量。
因此，需要掌握正确的切削时机，防止过多削料和过快进给。
（3）切削处理中的辅助措施。
在车削时，通常需要采取一些辅助措施，如冷却液的喷洒、手动支撑、工件的夹紧等，以保证加工质量和设备寿命。
3、光洁处理。
细长丝杠的光洁处理是非常关键的一步，其主要目的是消除毛刺和磨损等缺陷，以提高加工精度和表面质量。
车削细长轴时应注意的问题及解决方法
车床主轴 与尾座两 中心线的连 线与车床大导 轨上下 左右必须平行 ， 允差 应
小 于Ｏ ． ０ ２ ａｍ。 ｒ １ 、 ２ 工 件 安装
１ 、 ６ 辅助 支承 工件 的长径 比大于２ ５ 时， 应在 车削 的过程 中， 增设辅助 支承 ， 以防止工 件振 动或 因离 心力的作 用 ， 将 工件甩弯 。 切 削过程 中注意顶尖 的调整 ， 以刚顶上 工件
先在 车床 上或平 台上 ， 测 出丝杠 弯 曲的位置和 方向 ， 然后 把弯 曲的 凹处 向
上， 凸面 向下与金 属垫板接 触 ， 如 图２ （ ａ ） 所示 。 在 凹处 （ ２ ｏ ０ －３ ０ ０ ） ｍ ｍ范围 内， 用
图（ ｂ ） 所 示的专用 扁铲 和 用手 锤打击 丝杠 牙底 ， 使 丝杠小径 的金属变 形 ， 而达 到 调 直的 目的 。 在整 个调 直的 过 程中 ， 检 测弯 曲情 况 ， 打 击扁铲挤 压交错进 行 ， 直 到把丝杠调 直 。 此种方法 ，
在安 装时 ， 尽 量不要 产 生过定 位 ， 用 卡盘装 夹一端 时 ， 不要 超过 １ ０ ａｍ。 ｒ
１ 、 ３ 车刀
精车 时 ， 如 图ｌ 所示 ， 前 角 ：ｌ ５ 。 ～ ３ ０。 主 偏角 ｋ ｒ ＝９ ０ 。 －９ ３ 。 。 径 向力 减小 ， 避免 了工件 的 振动 。 精 车 刀后 角 ｃ 【 Ｏ
简 而易行 ， 不仅适用 于大小 丝杠 ， 而且也 适用 于轴 类毛坯的调 直 ， 调直后也 不易 复原。 ２ 、 ２ 、 ３应 注意 的 问题
般切 削速 度为 ４ ０ —７ Ｏ 米／ 分， 走 刀量 为Ｏ ． １ 一Ｏ ． ２ 毫米 ／ 转， 切 削深 度为０ ． １ — ．
５ 毫米 。
车削细长丝杠的注意事项总结
车削细长丝杠的注意事项总结车削细长丝杠是机械加工中常见的一种操作，通常应用于各种机械设备的运动传动装置，如机床、升降台等。
由于细长丝杠具有较小的直径和较高的长度，其加工操作需要特别注意，以确保工件质量和操作安全。
以下是车削细长丝杠的注意事项总结：1.材料选择：细长丝杠通常采用高强度的金属材料，如优质的工具钢、不锈钢等。
在选择材料时应注意其强度与刚度，以满足使用设备的要求。
2.加工工具选择：选择适当的车削刀具对细长丝杠的加工至关重要。
刀具应具有足够的硬度和耐磨性，以确保切削效果和工作寿命。
车削细长丝杠通常使用齿距较大的丝锥或扁平刀具。
3.设备选用：车削细长丝杠应选择具备足够稳定性的车床或数控机床，并进行严格的校正和调整，以确保车削工具的切削精度和维持高度的稳定性。
4.细长丝杠固定：在车削细长丝杠操作中，为了保证加工精度和稳定性，应采取适当的固定措施。
可以使用夹具或支撑装置来固定细长丝杠，并避免其自由摆动或发生变形。
5.车削速度选择：车削细长丝杠时，应根据材料的硬度和细长的尺寸来选择适当的切削速度。
过高的车削速度可能导致工件发热、变形甚至断裂的问题，而过低的车削速度则会导致加工效率低下。
6.切削深度控制：在车削细长丝杠的过程中，应注意控制切削深度。
切削深度过大可能导致工件震动、振动和过度变形，甚至引起刀具过度磨损和断裂的问题。
应根据材料的硬度和机床的稳定性来合理选择切削深度。
7.切削方式选择：车削细长丝杠时，可以采用径向进给或径向退刀的方式进行切削。
在切削过程中，可以适当增加刀具的后角和微小的前角，以提高切削效果和切削力的稳定性。
8.切削润滑：为了降低车削过程中的摩擦和热量，应采用适当的切削润滑方式。
可以使用润滑油或切削液对细长丝杠进行润滑和冷却，以提高切削效率和工件质量。
9.加工后处理：车削细长丝杠后，应对加工表面进行适当的处理。
可以进行打磨、抛光和镀层等工艺操作，以提高表面质量和降低工件的摩擦系数。
细长轴车削加工问题浅析
细长轴车削加工问题浅析细长轴是一种特殊的机械零件，其长度远大于直径，因此在车削加工过程中存在一些特殊的问题和难点。
本文将对细长轴的车削加工问题进行浅析。
细长轴的车削加工过程中存在的一个主要问题就是振动。
由于其长度远大于直径，导致在加工过程中轴杆很容易发生振动，这会影响加工质量和加工效率。
振动会使得车刀切屑断裂不畅，造成表面质量不佳，并且过大的振动还会导致车刀过早磨损甚至断刀的情况发生。
解决振动问题是细长轴车削加工的关键。
为了解决振动问题，可以采取以下几种方法。
可以通过增加刚性来提高系统的稳定性。
可以采用较大直径的刀杆、刀片和刀杆夹紧装置，以增加系统的刚度。
可以增加进给速度，通过加快车刀的进给速度，降低切削曲线的波动，减少振动的产生。
选择合适的刀具和切削参数也是非常重要的。
根据具体加工件的材料和尺寸，选择合适的刀具类型和背角，并合理调整切削深度和切削速度。
细长轴车削加工过程中还存在的一个问题是变形。
由于轴杆的细长形状，在车削加工过程中由于切削力的作用，轴杆容易发生弯曲和变形，从而导致加工精度不稳定和尺寸偏差。
解决变形问题的关键在于减小切削力和控制切削温度。
为了减小切削力，可以采取以下措施。
合理选择切削削角和刀具纵切刃厚度。
选择合适的切削削角可以减小切削力的大小。
增加冷却液的使用量和采用冷却液切削方式也可以降低切削温度，减小切削力。
可以增加挡块的使用，通过设置挡块来限制材料的变形。
需要注意的是，不同材料的细长轴在车削加工过程中存在着不同的问题，需要根据具体情况进行针对性的解决办法。
细长轴车削加工时还需特别关注工件夹持的稳定性和刀具磨损的监测，对于过大振动的工件需要重新设计夹紧装置，并经常监测刀具的磨损情况，及时更换刀具。
细长轴的车削加工存在振动和变形等问题。
为了解决这些问题，有必要增加系统的刚性，合理选择刀具和切削参数，减小切削力和切削温度，以及重视工件夹持的稳定性和刀具的磨损监测。
只有通过综合的解决方案，才能保证细长轴车削加工的质量和效率。
细长轴的车削加工要领
细长轴类零件的车削加工1. 中心架和跟刀架在细长轴零件加工中的应用车削细长轴工件，长度是直径10〜12倍以上的长轴时，如车床光杠、丝杠等，由于这些轴本身的刚性差，加上切削力、切削热和震动等影响，车削时易产生弯曲、锥度、腰鼓度和竹节形等缺陷。
此外，在车削过程中还会引起震动，影响工件表面粗糙度。
为了防止这种现象产生，我们可以应用一种叫做中心架的特殊支承夹具。
中心架和跟刀架是车床附件之一，用卡盘顶针与中心架，或前后顶针与跟刀架装夹，可提高切削加工系统的刚性。
使用这些附加的装卡工具，可以增加工件的装卡刚度，减少震动，保证加工质量，避免零件产生鼓面，提高工件表面形状精度和表面粗糙度，并允许采用大切削用量加工，提高劳动生产率。
下面分别就中心架与跟刀架在细长轴零件中的应用加以说明。
一、中心架在细长轴零件加工中的应用1 ．中心架的结构中心架的结构组成如图5-1 所示。
中心架一般固定在床面一定位置上，如图5-1(b)所示。
它的主体座I通过压板4和螺母5紧固在床面上。
盖子3 与主体1 用销作活落连接，盖子3可以打开或盖住，并用螺钉2 固定。
三个爪的向心或离心位置，可以用螺钉6 调节，以适应不同直径大小的工件，并用螺钉9 紧固爪7 和8，使爪在需要位置上固定不动。
2．中心架的使用(1 )中心架的使用调整方法工件装上中心架之前，先在毛坯中间处车一条安装中心架卡爪的沟槽，槽的直径等于工件的直径，其宽度略比爪宽大些。
接着把中心架安装在床面适当位置上并加以固定，打开盖子3，把工件安装在两顶针中间(床尾要先调整好) ，用划针盘或百分表检查槽是否跳动，然后将盖子3 盖好，并调整中心架3 个爪，使他们与工件沟槽轻轻接触。
这时慢慢转动工件，看是否能转得动。
在爪与工件之间最好垫一层铜皮或平皮带，并加些润滑油，或者3 个爪用夹布胶木制造，这样可防止擦伤工件表面。
在车削大型工件或工件转速较高时，就必须采用带滚动轴承的中心架，如图5-2 所示。
车削细长丝杠的技术总结_技术人员的工作总结
车削细长丝杠的技术总结_技术人员的工作总结车削细长丝杠是一项重要的车削加工技术，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。
为了能够更好地运用车削细长丝杠技术，提高产品的质量和加工效率，技术人员需要不断总结和提升自己的工作经验。
本文对车削细长丝杠的技术进行总结，希望能够对技术人员有所帮助。
一、车削细长丝杠的工艺参数设置1. 选用合适的车床刀具：考虑到细长丝杠的加工特点，要选择刚性好、切削稳定的车床刀具，以确保加工精度和表面质量。
2. 设定合理的切削速度：切削速度对于细长丝杠的加工效果有重要影响。
一般情况下，切削速度较高时，加工效率高，但刀具磨损快，表面质量差；切削速度较低时，刀具磨损慢，表面质量好，但加工效率低。
需要根据具体情况进行调整，以实现最佳的加工效果。
3. 设定合适的进给量：进给量对于细长丝杠的加工效果也有重要影响。
一般情况下，进给量较大时，加工效率高，但表面质量差；进给量较小时，表面质量好，但加工效率低。
需要根据具体情况进行调整，以实现最佳的加工效果。
4. 控制合理的切削深度：切削深度对于细长丝杠的加工效果有重要影响。
一般情况下，切削深度较大时，加工效率高，但表面质量差；切削深度较小时，表面质量好，但加工效率低。
需要根据具体情况进行调整，以实现最佳的加工效果。
二、车削细长丝杠的操作技巧1. 稳定车床进给速度：细长丝杠的加工过程中，车床进给速度的稳定性对加工精度有很大影响。
技术人员需要根据具体情况选择合适的进给速度，并保持稳定。
2. 控制好刀具进给量：刀具进给量对细长丝杠的加工效果和切削力有较大影响。
技术人员需要根据具体情况控制好刀具进给量，以确保加工质量。
3. 注重刀具的润滑和冷却：由于细长丝杠的加工过程中切削力大，容易产生热量，导致刀具磨损加剧和工件表面质量下降。
技术人员需要注重刀具的润滑和冷却，以延长刀具寿命和提高加工质量。
4. 加强刀具的刀具的检修和更换：由于细长丝杠的加工对刀具的要求高，刀具的磨损程度将影响加工效果。
车削细长丝杠的技术总结_技术人员的工作总结
车削细长丝杠的技术总结_技术人员的工作总结车削细长丝杠是一项需要高度技术的工作，主要涉及到车床操作、螺纹加工、尺寸控制等方面。
在这项工作中，作为技术人员，我积累了一些经验和总结，以下是我对车削细长丝杠技术的总结。
对于车床操作方面，我们需要根据具体的加工要求选择合适的车床，并对车床的操作方式和注意事项进行了解。
在车削细长丝杠过程中，要注意刀具的选择和安装，保证刀具够锋利且稳定，防止产生振动和刀具位移。
对于切削参数的设定，我们要根据不同材料的特性和加工要求进行合理的选择，如进给速度、切削速度、进给量等。
要密切观察车削过程中的刀具磨损情况，及时更换刀具，并保持刀具的正确清洁和刀具的良好使用寿命。
对于螺纹加工方面，我们要根据产品的要求和标准规范选择合适的螺纹加工方法，如单刀切削、单多齿切削等。
在螺纹加工过程中，我们需要选用合适的切削刀具，保证螺纹的准确度和表面粗糙度。
留意热处理前后的螺纹尺寸变化，并在车削过程中进行尺寸控制，保证产品质量和尺寸精度。
对于尺寸控制方面，我们要注意细长丝杠的热变形问题。
由于车削过程中材料的热膨胀和应力变化，会引起细长丝杠的变形，影响产品的尺寸精度。
在车削过程中，我们要控制车刀进给量和切削深度，避免产生过大的热变形。
要注意在机械加工过程中，尤其是切削加工过程中，对于尺寸精度的控制，通过合适的刀具选择和人工检测手段，及时发现尺寸偏差并进行调整。
车削细长丝杠的技术涉及到车床操作、螺纹加工和尺寸控制等方面。
作为技术人员，我们需要熟悉车床的操作方式和注意事项，合理选择刀具和切削参数，保证刀具的稳定和刀具材料的清洁性。
在螺纹加工中，要选择合适的螺纹加工方法和切削刀具，关注热处理前后螺纹尺寸的变化，并控制产品的尺寸精度。
要特别注意细长丝杠的热变形问题，通过控制车刀进给量和切削深度，避免产生过大的热变形。
通过对车削细长丝杠的技术总结和经验积累，我们能够提高产品的质量和工作效率，提升自身的技术水平和工作能力。
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细长丝杠车削方法的改进
［摘要］细长丝杠螺纹的大径与其长度之比为1∶30及其以上时，称为细长丝杠。
由于其长径比较大，在机械加工过程中，机床、刀具等整个工艺系统极易弯曲和振动，加工后不能获得满意的表面粗糙度和几何精度。
因此，文章探讨细长丝杠车削改进的方法，以解决细长丝杠的车削难题。
［关键词］细长丝杠螺纹；系统刚性；机械加工；几何精度
［作者简介］龙海鹏，南宁技工学校教师，二级车工实习指导教师，广西南宁，530031
［中图分类号］TG502 ［文献标识码］A ［文章编号］1007-7723（2009）04-0045-0002
细长丝杠螺纹的大径与其长度之比为1∶30及其以上时，称为细长丝杠。
丝杠是机械设备中传递运动的构件，是将旋转运动变为直线运动零件之一，不仅能传递一定的动力，准确地传递运动，而且可作精密的直线分度元件。
由于其长径比较大，在机械加工过程中，机床、刀具等整个工艺系统极易弯曲和振动，加工后不能获得满意的表面粗糙度和几何精度，还常常由于翘曲、锥度过大、鼓肚或圆度达不到等原因造成工件报废。
此外，由于细长丝杠散热性能差，切
削过程中切削热使其产生相当大的线膨胀，也使工作产生变形和弯曲。
由此可见，车削细长丝杠不仅生产效率很低，而且质量不易保证。
为此提出下列方法，以解决细长丝杠的车削难题。
一、提高系统的刚性
由于细长丝杠加工过程的工艺系统刚性较差而影响生产效率和质量，因此必须对机床、工件和刀具作改进。
这里主要从工件的装夹方面提出一些改进措施，以达到改善细长丝杠加工的切削条件，提高工件的刚性。
在卡盘装夹工件加工中使用后顶尖支承，比不用后顶尖而形成悬臂时，工件刚性提高很多。
在车削细长丝杠时，使用了中心架，使支承间的距离缩短了一半，可提高工件的刚性。
采用跟刀架车削细长丝杠时，缩短切削作用点和支承点之间的距离，工件的刚性得到很大的提高，切削作用点和支承点之间的距离约为5～10mm。
二、使用跟刀架
在车床上加工细长丝杠时，一来容易产生振动，不利于切削；二来不易保证零件的质量精度。
解决这个难题的方
法大致有两方面：其一是在切削时改善刀具的切削角度，选合理的切削用量；其二是增设辅具，即装上跟刀架，用以消除振动，以保证零件的质量和精度。
车速也可以相应提高，进给量也可以增大，振动小，车出的零件弯曲度小，提高了生产率，同时也提高了零件的加工精度。
三、装夹方法的改进
在加工细长丝杠时，普遍存在的问题是质量差、效率低。
前面已经介绍过提高刚性的方法，但由于切削热的影响，丝杠必然产生热伸长。
而此时卡盘和顶尖之间的距离是固定的，则工作轴向就没有伸缩的余地，使丝杠产生弯曲变形。
为了减少或消除这种变形，可采用如下方法：
1.在卡盘的每只卡爪与工件之间垫入Φ4mm×10mm
的钢丝，夹入长度为15～20mm。
垫入钢丝后，使工作件与卡爪之间成线接触，从而使工件与卡爪之间可以有稍许相对运动。
避免工作件被卡爪卡死，起到方向调节的作用，减少工件的弯曲变形。
2.将机床尾座顶尖改为带弹簧的弹性顶尖。
弹力大小由顶尖顶紧的程度决定。
当工作件受切削热产生膨胀而伸长时，推动顶尖压缩弹簧作轴后移，避免了工件产生弯曲变形，从而保证加工精度。
3.采用缩颈法。
在丝杠卡盘一头车出一个缩颈部分，缩颈部分的直径d=D/2（D为丝杠的坯料外径）。
由于丝杠的缩颈部分直径减小了，其柔性增加，减少和消除由于丝杠本身的弯曲而在卡盘强制夹持下轴心线歪斜的影响，也起到了万向接头一样的作用。
四、工作的校直
细长丝杠料的弯曲，对加工会产生很大的影响，尤其是在高速回转下，由于离心力的惯性作用，加剧了坯料的弯曲变形，并引起振动，造成加工困难，质量降低。
因此，细长丝杠在加工过程中的校直工作也是一项必不可少的内容。
校直一般分冷校和热校两种，视工艺要求和坯料情况而定。
1.热校。
通常在两种情况下采用热校直。
一是在热处理后进行（丝杠一般进行调质处理），以消除粗加工和热处理中所产生的弯曲变形。
其方法是在工作件热处理后，当工作件冷却到一定程度时，检查工件变形大小，如超过图样技术要求，需进行校直，一般在手压床上进行，校到工艺要求以内。
这样校直，工件不易回弹，保证工作精加工之后的质量。
另一种热校方法是在半精加工后进行，其方法是将半精加工后的工件校直后，在一定温度的油池内浸泡，使工件校直过程中的应力得到消除，工件内部组织稳定，精加工之
后不易再变回去（恢复到校直前的状态），使工件精加工后的精度得以长期保持。
此方法一般用于精度要求较高的丝杠。
2.冷校。
冷校也存在以下两种情况：一是在粗车前丝杠毛坯料的校直，以保证粗车后车圆；一是螺纹粗车后，在半精车或精车螺纹前进行。
其作用和热校直相同，保证加工顺利进行和提高丝杠加工后的几何精度。
冷校直的方法有两种，通常采取的方法是在手压床上进行，毛坯料校直是在手压床工作台上垫两个等高的V形铁支承工件。
半成品校直则用手压床的两顶尖顶住丝杠的中心孔支承。
这种方法是用百分表找到丝杠弯曲部分的最高点，用压床的压头直接压最高点（压半成品时中间需垫木板），使工件产生塑性变形，使变曲度控制在工艺要求范围内。
这种方法校直的工件，在经过精加工或热处理后，工件有可能会反弹回去，即全部或部分恢复到校直前的状态，造成工件精加工后的精度丧失，影响产品质量。
五、切削方式的改变
在车削加工中，一般走刀方向都是从尾座向床头方向，俗称正走向走刀。
车削细长杠时需改用反向走刀，走刀的抗力方向使工件受拉应力。
反向切削使工件受到拉伸作用，能
消除振颤，使切削平稳，尤其是在车削丝杠外圆和粗切螺纹工序中，由于切削力大，更需要采用反向切削，尾座需装可伸缩的活顶尖。
值得一提的是，在安装刀具时，刀尖应稍高于工件中心线0.1～0.15mm，使切削过程中刀具的切削前角增大，减少切削力，也就减少切削力对工件的压缩。
同时，在切削过程中，刀尖还起着托起工件的作用，用以抵消跟刀架支承块对工件的反作用力，相当于跟刀架的第四个支承块。
为了减少跟刀架支承块与工件的摩擦而造成支承块严重磨损，减少工件温度升高，同时冷却刀刃，在随时注意调整跟刀架松紧程度的同时，还需在切削过程中进行充分冷却和润滑，使切削顺利进行，保证粗车后螺纹的表面粗糙度。
六、合理选择车刀的几何形状
车削细长轴时，由于工件刚性差，刀具几何形状对工件产生的振动非常敏感。
如果车刀的几何形状选择不当，也不可能得到良好的效果。
选择时主要考虑以下几点：
1.为了减少切削力，减少细长轴的弯曲，车刀的主编角取75°～93°。
2.为了减小切削力，应该选择较大的前角，取15°～30°。
3.车刀前面应该磨有R1.5～3的断屑槽，使切屑卷曲折断。
4.选择负的刃倾角，取-3°～－10°，使切屑流向待加工表面。
另一方面，车刀也容易切入工件，并可减少切削力。
5.刀刃粗糙度要高，并要经常保持锋利。
6.为了减少径向切削力，刀尖半径应选得较小
（R?0.3mm），倒棱的宽度也应选得较小。
七、采用双刀架对刀切削
利用切削力和工件受力变形相抵消的原理，采用双刀架对中，即不需要使用中心架，也不需要使用跟刀架，只需采用适当刀具几何角度的双刀“对刀”切削，不但大大减小了工件弯曲变形，而且还能用大进给量，提高切削速度，同时进行粗车、半精车或精车，缩短加工时间，保证加工质量。
在车床床鞍上装上前后两个中拖板刀架，中拖板的丝杠也改成左右旋螺纹传动。
采用前后两把车刀径向相对安装，半精车车刀正装，精车刀反装，沿同一轴向方向走刀，左右旋转丝杠带动两个中拖板刀架同时作径向进刀或退刀，使两刀同时切削，达到切削力相抵消的目的。
为了使切削力平衡，精车刀需采用0°后角或小负后角，增加精车刀所产生的切削力，使之与半精车（切削余量大）所产生的切削力
相平衡。
径向切削力相互抵消，清除了细长丝杠切削容易变形的缺陷。
同时精车刀的负后角形成的刀面对工件产生摩擦，使之起到一定的压光作用，改进了表面质量，提高了劳动生产效率。
细长丝杠由于其长径比较大、散热性能差，车削细长丝杠不仅生产效率很低，而且质量不易保证。
所以，为了提高劳动生产效率和工作质量，提出解决车削细长丝杠难题的方法。
但必须针对具体情况和不同要求单独或混合采用，才能达到预期的效果。