关键工序管理规定
关键工序、特殊过程管理规定
文档编号QD/CP-756-01关键工序、特殊过程管理规定质量控制手段的健全和稳定，是公司实现质量方针和目标的基本保证，而在生产过程设置关键工序或特殊过程是质量控制的重要手段。
为明确与关键或特殊工序相关人员、部门的职责，特制定本制度。
1 关键工序或特殊过程的设立1.1关键工序在工艺流程图中体现，我公司规定变频器的焊接为关键工序，三防漆涂覆为特殊过程。
1.2综合部负责组织工程部配置关键工序或特殊过程所需的资源，以满足各种技术文件的要求。
1.3综合部负责关键工序或特殊过程的监视和测量，各种记录数据的收集、统计、分析、质量信息的反馈及质检员的配备。
2 关键工序或特殊过程人员职责2.1关键工序应建立人员配置与控制项目明细表，操作人员应熟悉控制项目的内容，掌握关键工序或特殊过程的控制手段，明确工件的质量特性，保证加工件与试件的要求。
2.2 操作者应有上岗证，会正确操作，认真实行自检、自分、自做标记，并按有关规定填写首检记录，作好设备工装及检测工具的维护保养工作，根据过程质量波动规律，及时进行自我调节控制，发现过程质量异常，及时向有关部门反馈信息。
2.3质检员应有授权证书并随时监督操作者是否按工艺文件的要求进行操作。
质检员应按照产品图纸或检验规范的规定对关键工序或特殊过程的产品质量进行检验，并把检查结果做好记录，发现异常情况及时向有关部门反馈报告。
2.4工程部长（或技术员）做好本部门关键工序的现场督促、检查和指导，建立本部门与有关部门之间的质量信息渠道，贯彻实施技术部门下达的技术与工艺文件，对本部门关键工序的正常运作负责。
3 关键工序或特殊过程的管理3.1关键工序或特殊过程操作者由所在部门负责管理，定人定岗，并需接受技术、生产、质检等有关部门的指导和监督。
3.2公司根据加工过程的实际情况，确定关键工序或特殊过程负责人、操作者、技术员、质检员等。
4、关键工序或特殊过程文件的管理4.1由工程部根据具体产品编制控制项目明细表、作业指导书、零部件检验规范，对涉及安全性能的项目进行了重点控制。
关键工序质量控制管理规定
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关键工序质量控制管理规定
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一、目的
为控制容易经常出现问题的工序，如焊接、喷涂等工序质量的稳定；特制定本规定。
二、范围
本规定实用于本公司生产过程中的关键工序质量控制。
三、程序
3.1关键工序的确认：
3.1.1工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于关键(特殊)工序。
3.2.10工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许结合本企业的具体情况，使用不同的控制方法。
3.2.11应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。
3.2.12关键工序所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。使用中的各种测量系统应定期分析、调整和更换，保证其精度在规定的范围内。
3.2.13必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。
3.2.4严格控制生产过程中关键工序的各种记录，包括自检、互检和专检的记录。
3.2.5控制计划和作业指导书中，如果客户有特殊要求会影响产品性能时或供方的材料有特殊性质时都应用说明来加以标识，以表明对特殊特性有影响的那些过程步骤。
3.2.6除一般工序要求外，关键工序应全数检验或增加检验频次对特定产品加以控制。
3.2关键工序质量的控制
关键工序检查管理制度
关键工序检查管理制度一、制度目的1.遵守国家和行业相关法律法规，确保生产过程中关键工序质量安全。
2.规范关键工序的操作流程，提高工作效率，减少质量问题的发生。
3.强化关键工序的质量风险管理，提高产品质量和企业信誉度。
二、适用范围本制度适用于企业的关键工序，包括但不限于原材料采购、生产加工、产品质检等环节。
三、职责权限1.生产部门负责制定关键工序的操作规程，并组织实施。
2.质量部门负责对关键工序进行检查和监督，发现问题及时进行整改。
3.监理部门负责监督关键工序的执行情况，对不合规则进行处理。
4.各部门的员工应严格遵守工序操作规程，确保关键工序的质量安全。
四、工作程序1.制定关键工序的操作规程：生产部门负责根据产品特点和技术要求，制定关键工序的操作规程，并经过质量部门审核批准后执行。
2.实施关键工序的检查：质量部门负责对关键工序进行检查和监督，包括但不限于现场巡检、取样检测等。
五、监督管理1.定期检查：质量部门定期对关键工序的执行情况进行检查，发现问题及时整改。
2.不定期抽查：随机抽取关键工序进行抽查，对抽查结果进行评估，发现问题及时整改。
3.追溯管理：对产品质量问题进行追溯，找出根本原因，防止类似问题再次发生。
六、考核与奖惩1.考核机制：企业建立关键工序的考核制度，根据质量合格率、不合格品处理情况等指标进行考核。
2.奖惩措施：对关键工序工作中优秀的个人和团队进行奖励，对质量问题严重的个人和团队进行严肃处理。
七、文件管理1.相关文件的编制：各部门应按照流程规程的要求，编制关键工序的相关文件，包括操作规程、记录表格等。
2.文件审批流程：相关文件应按照规定的审批流程进行审核和批准，确保文件的准确性和可行性。
3.文件的备份和归档：各部门应妥善保管关键工序的文件，定期进行备份和归档。
以上就是关键工序检查管理制度的内容，通过有效地执行和监督，可以确保关键工序的质量安全，提高企业的生产效率和产品质量，同时也有助于提升企业的竞争力。
QB-006关键工序管理规定
5.2.5成品线卡打胶水,使用的胶水型号、作业方法必须符合作业指导书内容要求。
5.2.6所成品必须按作业指导书内容要求进行老化测试,并记录“老化架运行记录表”。IPQC
增加对此工序的巡查频率(由2H变更为1H),品质部每周随机抽检一天某时间段视频,检检验管理规定》对生产线进行监督。
5.3关键工序人员管理
5.3.1关键工序人员由车间组织，技术工艺人员进行培训，人事行政部组织考核合格后方可上
岗。
5.3.2车间确保关键工序人员持证上岗。
5.4关键工序的有关规定
5.4.1关键工序人员需按照工艺作业指导书的要求进行工作。
4.职责
4.1品质部负责识别关键工序岗位,制定控制要求并对其进行重点管控。
4.2工程部负责对关键工序岗位制定作业指导书。
4.3生产部负责对负责按有关要求进行关键工序的控制。负责有关数据信息的记录及对关键工序
员工的人员管理，关键工序的员工执行技术工艺的工艺规定。负责组织关键工序作业员的培
训、考核和资格认定。
测试合格后,生产作业员遵循功能测试作业指导书的要求进行操作，并填写“测试日报
表”，并按规定上报生产组长。IPQC对生产测试过程的电脑程序文件进行确认,并记录
在“IPQC巡检日报表”中。若有异常时,立即通知生产停止测试,并对已测试产品全部返
工,填写“纠正/预防措施报告”。
注:每天由技术员对成品测试设备使用良品和不良品进行检点,并记录在“成品测试机检
5.5.2IPQC对关键工序进行重点管控,抽查其技能是否满足该岗位要求。若不符合要求时,向车
间提出对关键工序作业员进行更换或再培训。
安全关键工序管理制度
安全关键工序管理制度第一章总则第一条为了加强安全生产管理，确保生产过程中关键工序的安全运行，提高生产效率，保障员工生命财产安全，特制定本安全关键工序管理制度。
第二条本制度适用于公司所有涉及到安全关键工序的部门和人员，要求全体员工遵守并执行。
第三条公司将严格按照国家相关法律法规和标准要求，建立并完善安全生产管理制度，加强对安全关键工序的管理和监督，确保安全生产。
第四条公司将加大安全设备的投入，提高生产环境的安全性，为员工提供安全的工作条件。
第五条公司将不定期对关键工序进行安全检查，及时发现和排除安全隐患，确保安全生产。
第二章安全关键工序的划分第六条公司将根据生产过程的特点，确定哪些工序属于安全关键工序，划定相应的责任人和管理程序。
第七条安全关键工序应该具备以下特点：（一）对员工生命财产安全有重大影响的工序；（二）如果工序发生事故，可能导致生产中断或经济损失的工序；（三）对环境造成污染或影响的工序；（四）需要涉及高风险操作的工序。
第八条公司对安全关键工序的划分应当经过相关部门的论证和审查，确保划分合理。
第三章安全管理责任第九条公司将安全管理作为重要的管理职责，确保所有员工都参与安全管理工作。
第十条公司高层领导应当高度重视安全工作，确保安全管理制度的落实。
第十一条生产部门的主管应当严格执行安全管理制度，做好工作场所的安全监测和危险源的排查。
第十二条安全关键工序的责任人应当负责制定和落实相应的安全操作程序，确保工序的安全运行。
第十三条公司将设立安全管理部门，负责对安全关键工序的管理和监督工作。
第四章安全操作规程第十四条安全关键工序的操作规程应当清晰详细，确保员工能够正确的执行操作流程。
第十五条员工在进行安全关键工序操作前应当接受相关安全培训，并且获得操作许可。
第十六条安全操作规程应当包括以下内容：（一）工序的基本原理和操作流程；（二）安全操作注意事项和应急处理措施；（三）相关设备的使用和维护方法。
第十七条安全关键工序的责任人应当定期对员工进行安全操作培训，确保员工具备相应的安全操作技能。
关键工序管理规定
1.目的和适用范围为确保关键、特殊工序的制造质量处于受控状态，特制订本办法。
规定了关键、特殊工序确定原则、控制内容及方法。
适用于公司生产过程中对关键、特殊工序的质量控制。
2.职责2.1工程部为归口协调部门。
负责确定关键、特殊工序；编制关键、特殊工序作业指导书等文件，指导、监控实施过程。
2.2各生产车间负责按关键、特殊工序作业指导书作业，并做好人员评定，数据收集、记录工作等。
2.3品质部负责对关键工序和特殊工序质量控制执行情况进行监督检查，并提出改进措施。
2.4设备部负责关键、特殊工序设备管理、维护、保养。
2.5人事部负责组织关键、特殊工序操作人员的相关培训。
3.关键、特殊工序确定原则3.1关键工序确定原则a) 影响产品主要性能的工序；b) 在工艺上有特殊要求或对下道工序有较大影响的工序；c) 工序质量中的薄弱环节。
3.2特殊工序确定原则a) 工序质量不能通过其后检验和试验完全确定的工序；b) 不易测量或不能经济测量产品特性的工序；c) 加工操作、保养需要特殊技能的工序。
3.3关键、特殊工序控制要求3.3.1工艺设计人员负责确定关键工序和特殊工序，编制《关键、特殊工序一览表》。
3.3.2对关键、特殊工序应编制下列文件：a) 《关键、特殊工序作业指导书》；b) 《关键、特殊工序作业指导书目录》。
3.3.3特殊工序的操作由具备相应资格的人员承担，人事部部负责人员培训，按照《人力资源控制程序》执行。
3.3.4关键、特殊工序的再确认由技术工程部负责，每年进行一次。
4.关键、特殊工序质量控制4.1操作人员和检验人员按作业指导书要求严格执行，根据作业指导书规定，填写《关键、特殊工序记录表》。
4.2关键、特殊工序操作中如发现异常情况，填写《质量问题反馈单》，提交品质部。
4.3对于关键、特殊工序的操作人员，各生产车间需每年对人员技能进行评定，对无法承担工作的人员进行培训或调岗处理。
4.4各工程师对关键、特殊工序的异常情况提出纠正措施，并通过分析，提出改进措施，纳入工艺文件，以保证工序质量的稳定。
关键工序管理规定
关键工序管理规定 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998关键工序管理制度一、关键工序的管理为了建立和完善生产现场质量管理体系，使关键工序能得到有效控制，保证产品质量稳步提高，特制订本制度。
1车间责任操作者必须严格按工序卡片进行操作。
操作者必须按技术文件规定填写相关图表和记录，做到正确、清楚，并保证时间上的连续性。
如因故不用图表，应说明停歇日期、原因等，以备考核，操作者不得无故中断使用图表。
在生产过程中操作者发现异常现象时，应立即采取措施，使生产过程正常进行；如果不能排除，应立即报告班长或主任采取措施解决。
生产过程不稳定，车间如果不能排除不稳定因素，应立即将信息反馈给技术中心、质检部。
车间要做好关键工序的检查、督促、验收工作，逐步提高工序能力的工作。
车间每月二十日前，将关键工序的各种原始资料及质量不稳定波动分析表报技术中心。
2质检部责任检查员要检查、督促操作者执行工序卡片以及工序质量管理规定，对违犯工艺规定的行为要严加制止。
检查员要协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素并迅速协助解决。
检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。
保证关键工序监视和测量装置的受检率达100%，关键工序工件抽检率达20%,产品合格率达100%。
加强对关键工序计量器具的巡回检查工作，及时发现非正常使用计量器具的情况，督促纠正。
3、技术中心责任根据车间生产过程实际情况和工序质量控制原则，及时制订和调整关键工序，完善质量保证文件。
要经常检查、督促、指导操作者、检查员严格执行工序卡片等有关质量保证文件规定，经常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。
及时与质检部门、车间联系，做好关键工序能力的调查验证工作。
若生产过程质量不稳定，车间不能排除不稳定因素，技术部门应采取措施解决，报请副总经理，组织协调相关部门解决。
4、生产部责任根据公司实际情况制定工序质量管理计划，做好协调工作。
关键工序及特殊过程管理制度
关键工序及特殊过程管理制度关键工序是指对产品质量有直接影响的工序，特殊过程是指对产品质量有重要影响，并需要特殊设备、操作和控制的工序。
关键工序和特殊过程的管理对于产品的品质稳定性和生产的稳定性具有决定性的作用。
一个有效的关键工序和特殊过程管理制度需要包括以下几个方面：1.明确关键工序和特殊过程的范围：首先需要明确组织或企业的关键工序和特殊过程，将其明确的范围确定下来，这样才能确保后续的管理有效进行。
2.制定作业指导书和操作规范：针对每个关键工序和特殊过程，制定相应的作业指导书和操作规范，包括工艺流程、操作要点、设备要求、操作步骤等，这样可以确保操作的一致性和规范性。
3.建立并执行质量控制计划：制定质量控制计划，明确每个工序的质量要求和控制点，制定相应的检测标准和方法，进行过程控制和过程监测，以确保产品的一致性和稳定性。
5.进行过程能力分析和改进：对关键工序和特殊过程进行过程能力分析，明确其能力指标和改进目标，通过数据分析和工艺优化，不断提高关键工序和特殊过程的能力，提高产品的稳定性和质量水平。
6.建立工序和特殊过程的变更控制机制：在关键工序和特殊过程发生变更时，需要建立相应的变更控制机制，包括变更的评估、批准、实施和验证，以确保变更的有效性和安全性。
7.持续监测和改进：建立关键工序和特殊过程的监测和改进机制，定期对其进行评估和审查，及时发现问题和风险，制定相应的纠正和预防措施，以持续提高关键工序和特殊过程的管理水平。
总之，关键工序和特殊过程管理制度是组织或企业保证产品质量和提高生产效率的重要手段。
通过制定适当的制度和规范，并进行有效的管理和控制，可以确保关键工序和特殊过程的稳定性和一致性，提高产品的质量和竞争力。
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关键工序管理规定
1、目的
规定了关键工序的确定原则、办法及相关部门的职责
2、范围
本规定适用于本公司的所有产品。
3、关键工序：
工序特性或重要特性形成的工序；对产品质量起决定作用的工序
4、职责和权限
4.1 制造部负责关键工序工艺文件的编制工作；
4.2 制造部负责关键工序的控制；
4.3 品质保证部是关键工序工艺文件正确实施的监督部门
5、内容和方法
5.1 关键工序确定及原则
5.1.1 产品在生产过程中，最终形成关键件、重要件（含关键的、重要的外购
件、外包件、原材料、元器件检验、验收）的工序；
5.1.2 生产难度大、生产加工过程中质量不稳定、不合格品较多的工序；
5.1.3 对关键特性、重要特性的质量有较大影响的工序；
5.1.4 顾客或下道工序反映问题较多的工序；
5.1.5 加工周期长，原材料昂贵，出废品经济损失较大的工序。
5.2 确定的办法制造部根据关键工序确定的原则 , 组织生产、检验人员共同研究
确定关键工序项目，报总经理审批。
5.3 关键工序的标记
5.3.1 关键工序工艺文件由制造部在适当、明显的位置加盖“关键”字样图章。
532关键尺寸、尺寸公差、形位公差等由技术课规定标注“G”字样。
5.4 关键工序文件的编制
5.4.1 生产技术部编制的工艺文件必须满足产品的设计性能和关键、重要特
性要求，做到正确、完整、协调、统一、清晰、文实相符；
5.4.2 关键工序工艺文件必须详细、准确、具体规定主要工艺参数、工艺装
备及设备。
5.5 关键工序工艺文件的批准和更改
5.5.1 关键工序的工艺文件由制造部审核 ,总经理批准 ;
5.5.2 关键工序的工艺文件、主要工艺装备的更改须经试验、验证能确保产品
质量方可更改，更改文件应由制造部审核，总经理批准。
5.6 关键工序的实施
5.6.1 操作人员必须按工艺文件要求进行生产；
5.6.2 对公司自行生产的产品，关键、重要特性应逐件逐项测量、检查；对外
包生产的产品应由品质保证部人员对关键工序的检验进行监督。
5.6.3 操作人员、检验人员、监督人员应按规定作好记录，并由品质保证部归
档管理 ;
5.6.4 关键工序的操作者、检验人员、监督人员应保持相对稳定 , 并由公司定
期组织培训、考核。