关键工序管理办法
关键工序管理办法
关键工序管理办法一、目的通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定合格状态。
二、适用范围本办法适用于****关键工序的日常控制。
三、术语1.关键工序：指有关键质量特性、安全特性或对下道工序有较大影响,或出现不合格品较多的工序。
2.重要工序：指对产品起决定性作用的工序，它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。
3.重要工步：指工序中对产品质量有直接影响，容易发生问题的操作步骤。
关键工序标示符号：s重要工序标示符号：sc重要工步标示符号：四、职责1.质量部为关键工序控制的归口管理部门，负责关键工序的设立及工序能力分析。
2.生产部负责各关键工序设备工装的重点控制与管理。
3.质量部负责关键工序计量器具的重点控制与管理，技术要求的应用指导。
4.企业管理部负责组织关键工序操作人员的培训与上岗资格的归口管理。
5.各车间负责本车间关键工序的人员控制和日常管理，并做好现场记录及定期统计分析，同时负责本单位各关键工序的日常监督、检查。
五、管理标准及要求（一）质量部会同质量部及各车间按照各工序的控制要求,确立关键工序,车间在现场悬挂公司统一制作的“关键工序”标示牌。
关键工序设置原则:1.关键、重要单元件的关键、重要质量特性或安全特性形成的工序。
2.加工难度大，质量又不稳定的工序。
3.原材料贵重，一旦出废品，损失价值大的工序。
4.工序复杂，对装配有重大影响的工序。
5.对产品性能和质量影响大的工序,如扭矩测量,重要尺寸等工序。
（二）按照关键工序的控制要求编制关键工序作业控制文件。
1.各车间负责关键工序作业指导书的编制，质量部负责作业指导书的审核。
2.质量部负责编制关键工序“检验指导书”；质量部负责检验指导书的审核。
3.生产部负责编制关键工序“设备的操作维护指导书”。
4.所有关键工序控制文件必须体现关键工序的关键特殊控制参数和监控频次。
（三）由企业管理部会同质量部对关键工序操作人员进行岗位技能培训。
关键工序管理办法
关键工序管理办法关键工序管理办法一、概述关键工序是生产过程中具有重要意义的环节，直接关系到产品质量和工艺稳定性。
因此，对关键工序的管理非常重要。
本文将介绍关于关键工序管理的基本概念、管理意义、具体管理方法等内容，旨在帮助企业有效地控制关键工序，确保产品质量稳定。
二、关键工序定义关键工序是指在生产过程中对产品质量、工艺稳定性具有决定性意义的环节。
通常表现为对产品性能、外观、尺寸等方面有直接影响的工序，如果出现问题，可能导致整个产品的质量不达标。
因此，对关键工序的管理至关重要。
三、关键工序管理意义1. 保证产品质量：有效管理关键工序可以确保产品质量稳定，减少产品质量问题的发生，提高产品合格率。
2. 提高生产效率：关键工序的有效管理可以减少不良品的产生，降低废品率，提高生产效率。
3. 降低生产成本：通过对关键工序的精细管理，可以减少因质量问题引起的返工和报废，从而降低生产成本。
四、关键工序管理方法1. 制定相应的操作规程制定明确的操作规程是管理关键工序的基础。
操作规程应包括工序操作流程、操作要点、操作步骤、关键参数等内容，确保员工能够按照规程进行工作。
2. 设定关键参数范围针对关键工序中的关键参数，需要设定相应的合理范围。
超出范围可能导致产品质量问题，因此必须对参数范围进行有效控制，并定期进行监控和调整。
3. 强化人员培训对从事关键工序的员工进行专业的培训，提高其技能水平和操作规范性。
保证员工能够熟练掌握操作技能，确保关键工序的正常进行。
4. 建立检查评估机制建立定期的检查评估机制，对关键工序进行审核评估。
通过检查评估，及时发现问题，采取纠正措施，确保工序持续稳定。
5. 引入先进技术手段运用先进的技术手段，如自动化设备、智能检测仪器等，提高关键工序的准确性和稳定性。
同时，借助技术手段收集数据，分析工序状况，及时发现问题，提高管理效率。
五、总结关键工序管理是企业质量管理的重要环节，直接关系到产品质量和生产效率。
关键过程和特殊过程管理办法2.11
关键过程(工序)和特殊过程(工序)管理办法第一章总则第一条为了加强工程项目施工过程管控，有效防范并遏制质量问题和质量事故的发生,使关键过程和特殊过程施工始终处于受控状态，结合《关于印发“关键过程和特殊过程管理办法”的通知》(二公局施发[201５］３３号）、局项目策划指南（Ｖ1．0版）、局、公司技术质量管理相关制度和办法的要求，对公司原《关键过程和特殊过程控制规定》进行修订,特制定本办法。
第二条本办法适用于公司承建的所有工程项目施工过程的控制。
第三条本办法所指关键过程和特殊过程也可指关键工序和特殊工序。
第二章管理职责第四条管理职责:1.施工管理部负责制定和完善关键过程和特殊过程控制要求，并对项目实施情况进行指导和监督。
2.项目部根据项目实际情况,负责识别、确定关键过程和特殊过程的界定工作，编制作业指导书，执行首件工程认可制,确认作业人员、机械设备、监测设备的过程能力,并对过程实施进行严格控制。
3.项目总工职责：3.１策划初期组织项目各部门结合本工程实际情况具体分析,识别- 627 -和界定项目关键过程和特殊过程，形成控制清单。
同时负责组织技术、试验、质检等部门在施工前预先鉴定关键过程和特殊过程在受控条件下具备能够实现过程控制目标的能力。
3.2关键过程和特殊过程开工前,负责指导工程技术管理部门编制首件工程施工方案。
3.3负责关键过程和特殊过程的首件工程施工过程技术方案指导，并进行首件工程总结。
3.4根据首件工程总结,负责组织工程技术管理人员编制作业指导书。
３.5根据《关于印发《实施性施工组织设计管理办法》和《技术交底管理办法》的通知》(二公局四施发〔2０１5〕10号)文件要求，负责组织落实技术交底工作。
3.６负责组织技术、试验、质检等部门在关键过程和特殊过程实施过程中的技术、方案、实施、总结、验收等过程控制。
4．项目生产副经理职责：4．1负责组织机械、物资、生产等部门在关键过程和特殊过程施工前预先鉴定在受控条件下具备能够实现过程控制目标的能力。
关键工序质量控制管理办法
关键工序(特殊工序)质量控制管理办法(共7页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1.主题内容和适用范围本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循的基本原则和控制内容。
本管理办法适用于制造企业的关键工序（特殊工序）质量控制。
2.相关定义关键工序对产品质量起决定性作用的工序。
它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切的工序。
特殊工序工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。
例如：SMT,焊接等。
3.关键工序（特殊工序）质量控制的指导原则工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许根据公司的具体情况，使用不同的控制方法。
关键工序（特殊工序）的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。
应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。
特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。
应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。
制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。
关键工序（特殊工序）操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。
关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。
必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。
应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。
4.关键工序（特殊工序）质量控制的主要内容工艺规程和技术文件关键工序（特殊工序）的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
关键工序管理规定
1.目的和适用范围为确保关键、特殊工序的制造质量处于受控状态，特制订本办法。
规定了关键、特殊工序确定原则、控制内容及方法。
适用于公司生产过程中对关键、特殊工序的质量控制。
2.职责2.1工程部为归口协调部门。
负责确定关键、特殊工序；编制关键、特殊工序作业指导书等文件，指导、监控实施过程。
2.2各生产车间负责按关键、特殊工序作业指导书作业，并做好人员评定，数据收集、记录工作等。
2.3品质部负责对关键工序和特殊工序质量控制执行情况进行监督检查，并提出改进措施。
2.4设备部负责关键、特殊工序设备管理、维护、保养。
2.5人事部负责组织关键、特殊工序操作人员的相关培训。
3.关键、特殊工序确定原则3.1关键工序确定原则a) 影响产品主要性能的工序；b) 在工艺上有特殊要求或对下道工序有较大影响的工序；c) 工序质量中的薄弱环节。
3.2特殊工序确定原则a) 工序质量不能通过其后检验和试验完全确定的工序；b) 不易测量或不能经济测量产品特性的工序；c) 加工操作、保养需要特殊技能的工序。
3.3关键、特殊工序控制要求3.3.1工艺设计人员负责确定关键工序和特殊工序，编制《关键、特殊工序一览表》。
3.3.2对关键、特殊工序应编制下列文件：a) 《关键、特殊工序作业指导书》；b) 《关键、特殊工序作业指导书目录》。
3.3.3特殊工序的操作由具备相应资格的人员承担，人事部部负责人员培训，按照《人力资源控制程序》执行。
3.3.4关键、特殊工序的再确认由技术工程部负责，每年进行一次。
4.关键、特殊工序质量控制4.1操作人员和检验人员按作业指导书要求严格执行，根据作业指导书规定，填写《关键、特殊工序记录表》。
4.2关键、特殊工序操作中如发现异常情况，填写《质量问题反馈单》，提交品质部。
4.3对于关键、特殊工序的操作人员，各生产车间需每年对人员技能进行评定，对无法承担工作的人员进行培训或调岗处理。
4.4各工程师对关键、特殊工序的异常情况提出纠正措施，并通过分析，提出改进措施，纳入工艺文件，以保证工序质量的稳定。
XX改造工程监理隐蔽工程及关键工序影像管理办法
XX工程XX-JLX标总监办
隐蔽工程及关键工序影像管理办法
第一条为加强XX改造工程项目的现场质量管理，强化隐蔽工程及关键工序的监督与管理，真实、准确地反映工程建设过程，达到规范化、精细化、标准化施工的目标，特制定本办法。
第二条凡在附表中明确属于隐蔽工程的项目，必须按照本规定要求，采取摄像、拍照等方式进行全方位、直观地记录施工现场的真实情况，通过真实、完整、连续的影像资料，反映工程建设的真实过程。
第三条施工单位应安排专人负责整理影像资料，按照分项、分部工程及拍摄时间进行分类整理归档，以月为时间单位及时汇总、更新，电子存档和实体存档需同步进行。
所有影像资料必须妥善保存，不得遗失。
第四条施工现场拍摄时需有相关监理人员在场，一般部位或工序需有总监办现场监理在场；重要部位或关键工序需有总监办专业工程师或以上级别人员在场。
第五条拍摄影像资料时，相关监理人员需佩戴上岗证，同时手持标明拍摄部位及拍摄时间的白板位于图片的一角，图片应能清晰的识别监理人员、桩号、结构部位、检查项目、检查结果等。
第六条资料的标注内容：隐蔽工程影像资料应明确标注拍摄时间、地点、拍摄人、项目名称、工程部位等。
第七条本办法自颁布之日起施行，由XX标总监办负责解释。
附表：
XX工程XX标总监办
隐蔽工程及关键工序拍摄部位及要求。
挂篮关键工序施工管理办法
挂篮关键工序施工管理办法一、挂篮拼装1、挂篮构件进场时必须进行验收，按要求填写《挂篮进场验收表》1、挂篮安装时必须对挂篮后锚固系统,支点,吊带等进行全面细致的检查,确保其受力符合设计要求;2、斜拉带,钢板吊带,精轧螺纹钢筋吊带均为主要受力杆,其材质较为特殊,绝对不能在其上进行电焊作业,施工时要格外小心,不得烧伤斜拉带及吊带;3、使用连接器的锚点和吊带, 必须在精轧螺纹钢筋端头做好油漆记号, 安装时要保证钢筋安装到位,保证两根钢筋伸入连接器长度相等;4、一个挂篮主桁的后锚共需4 根精轧螺纹钢筋,一个挂篮后锚总共需要8 根精轧螺纹钢筋锚固,挂篮行走到位后要及时锚固好;5、顶升挂篮的千斤顶, 提升挂篮的葫芦要确保完好, 严禁超负荷工作;6、4根前吊带受力要均匀,在调整标高时,4根吊带就要调好,不能先调好2根之后在没有仪器监控的情况下调另外2根;二、挂篮行走1、挂篮行走时,要确保吊带,模板等与挂篮分离,并派专人观察行走是否正常,挂篮,模板与箱梁或其他物品是否发生摩擦,牵挂,发现行走异常应立即停止,查明原因处理后再开始行走;2、挂篮行走要对称进行,行走前要弹出纵向轴线,在轨道上划出行走控制刻度线,行走时两侧行程要保持一致,轴向正确;3、挂篮行走到一定位置后,要及时对腹板外侧,底板进行修饰,打磨, 使砼外观一致,对轻微错台,用扁钻子剔平,不得随意涂抹,吊带孔也要及时封堵;4、吊带预留孔要正确,确保吊带竖直受力,不能有弯曲现象;5、挂篮行走到位后,锚固挂篮后锚,使挂篮基本处于水平位置。
6、固定卧泵管或提拉重物时,不得以挂篮作为锚固体,防止挂篮受力移位或倾覆;7、砼浇注前,按要求填写《挂篮施工检查表》. 附: 《挂篮施工检查表》三、箱梁模板安装1、安装模板前,必须沿老砼边与模板接触处,外模与底模间贴单面胶, 以防漏浆,单面胶要保持线条顺直;2、底板与老砼搭接控制在15cm左右以减小底板接头处错台;3、在腹板新老砼接头20cm 范围内必须有一排拉杆,拉杆必须拉紧;4、施工过程中,外模高度越来越小,桁架刚度也越来越小,要求在翼板下增加型钢提吊翼板,后面锚在砼上,前端吊在挂篮上;5、堵头板,翼缘挡板安装竖向要竖直,线型要顺直,对变形的要校正后再用;6、外侧模,底模,内模,堵头板,挡板要打磨干净后,均匀涂抹一层脱模油,脱模油要使用透明,无色的油,决不能使用废机油代替,确保外观质量;7、拉杆与模板间的空隙,要堵塞严密,防止漏浆;8、滴水槽要做规范,线型要顺直,对易损坏砼的,一律加焊并打磨平滑;9、砼凿毛时,不得损坏砼边棱,以免影响接缝美观;10、每次浇砼前和浇砼过程中,必须安排专人对模板支撑,挂篮, 吊点,支点等关键部位进行详细检查;11、挂篮行走时尽量保持轴线准确,以利安装,调整模板,并保证吊带的竖直受力;12、测量放样完成后,作业人员不得随意松动模板,若确要松动,必须征得现场技术员同意,若有意外松动,必须及时通知技术员,技术人员通知测量人员进行复测.四、预应力筋及管道压浆施工1、严格按技术人员提供长度下料。
关键工序管理办法
关键工序管理办法关键工序是指在生产过程中对产品质量起决定性作用的工序。
合理有效地管理关键工序对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
本文将从关键工序的定义、重要性以及管理办法等方面进行探讨。
一、关键工序的定义与重要性关键工序是指在整个生产过程中最关键、最重要的工序，对于产品质量的稳定性和可靠性起着决定性作用。
在关键工序中，任何不良现象或错误的操作都可能导致整体生产过程的失败，甚至对产品质量造成重大影响。
关键工序的重要性在于以下几个方面：1. 影响产品质量：关键工序直接关系到产品质量的稳定性和可靠性。
只有将关键工序的质量控制好，才能确保产品具备稳定的性能和卓越的品质，满足市场和用户的需求。
2. 影响生产效率：关键工序的良好管理可以提高生产效率，减少不良品的产生。
通过对关键工序的合理优化，可以尽可能减少工艺中的瓶颈，提高工艺流程的稳定性和流畅性，从而提高整体生产效率。
3. 影响成本控制：关键工序的管理直接关系到成本控制。
良好的关键工序管理可以减少工艺和操作中的不必要环节，提高资源利用率，降低生产成本。
二、关键工序管理的具体办法1. 识别关键工序：首先，需要对生产过程中的各个工序进行分析和评估，确定哪些工序对产品质量具有决定性的影响。
通过数据分析、统计和实际检验等方式，找出那些不能容忍任何错误和差错的关键工序。
2. 优化工艺流程：对于已确定的关键工序，需要根据实际情况进行工艺流程的优化。
通过合理调整工序的顺序、设备的排布、操作的规范化等方式，提高工艺流程的效率和稳定性。
3. 制定标准操作程序（SOP）：为了确保关键工序的质量和稳定性，需要制定详细的标准操作程序。
SOP应包括工序指导书、操作规程、关键参数的控制要求等内容，确保每个操作人员在进行关键工序时都能按照统一的标准进行操作。
4. 进行人员培训：关键工序的质量和稳定性需要依靠操作人员的严格执行。
因此，对参与关键工序操作的人员进行全面系统的培训至关重要。
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密级：
质量管理体系文件
关键工序管理办法
编制：
审核：
批准：
2014－01－01发布2014－01－02实施
1目的
通过对关键工序进行有效控制，确保产品质量处于稳定的合格状态。
2范围
适用本公司确定的所有关键工序控制车。
3术语和定义
3.1 关键工序：指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。
3.2工序质量控制点（已建成质控点）：指制造现场在一定的时期和条件下，对需要重点控制的质
量特性、关键部位、薄弱环节以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好的控制状态，保证其达到规定质量要求。
4 职责和权限
4.1质检科为关键工序质量控制的归口管理部门。
4.2技术科负责关键工序的设立，并做好关键工序能力分析。
4.3制造部负责各个关键工序设备工装的重点控制与管理。
4.4质检科负责关键工序计量器具的重点控制与管理。
4.5质检科负责对各关键工序的日常监督检查。
4.6各车间做好各自关键工序的现场控制与管理，并做好日常记录及定期统计分析
5 工作程序
5.1由技术科根据关键工序及其他工序现状设置必要的质控点。
5.1.1质控点的设置原则
5.1.1.1具有关键质量特性的工序
5.1.1.2工艺上有特殊的要求且对下道工序有重大影响的工序。
5.1.1.3内、外部质量信息反馈中出现不合格品较多的工序
5.1.1.4 按5.1.1.1、5.1.1.2条设置的质控点应长期控制；按5.1.1.3条设置的质控点属动态控制若连续三个月达到规定质量要求并保持稳定，可予以撤消转入正常管理。
5.1.2质检科负责编制“质量控制点明细表”，并对其实行动态管理，其动态管理信息应及时传递
有关部门。
5.2质控点的控制要求
5.2.1质控点控制文件的编制
5.2.1.1质检科负责组织编制质控点“检验指导书”。
5.2.1.2制造部负责编制质控点“设备操作规程”
5.2.1.3制造部负责编制质控点检测、计量设备周期定检台帐
5.2.1.45.2.1.1-5.2.1.3控制文件必须体现质控点的特殊控制要求精神。
5.2.2关键工序能力分析由技术科对关键工序定期进行工序能力分析，对分析结果中能力不足者提出改进方案，由相关单位实施，并对实施效果进行验证，对效果明显的改进方案应及时纳入有关工艺和质量控制文件中。
5.2.3质控点控制因素要求
5.2.3.1各质控点操作工应熟练掌握各类控制文件要求和岗位技能，做好设备、工装维修记录。
5.2.2关键工序能力分析由技术科对关键工序定期进行工序能力分析，对分析结果中能力不足者提出改进方案，由相关单位实施，并对实施效果进行验证，对效果明显的改进方案应及时纳入有关工艺和质量控制文件中。
5.2.3质控点控制因素要求
5.2.3.1各质控点操作工应熟练掌握各类控制文件要求和岗位技能，做好设备、工装维修记录。
发现问题应及时上报车间进行处理。
5.2.3.2质检员按“质控点检验指导书”严格进行控制，并填写“质控点工序控制记录表”（见附录A），与每月26日反馈到质检科。
5.2.3.3各车间质检员根据各质控点工序控制记录及现状运用必要的统计技术做好定期质量状态分析(每月至少一次),填写”质控点质量状态分析表”(见附录B),与月底报质检科作为工序能力分析各质控点动态管理的依据
5.2.3.4制造部、质检科分别加强对质控点重点设备、重要工装的管理，按规定进行定期检查，做好记录，保证质控点设备、工装完好率100%。
5.2.3.5制造部加强对质控点计量、检测设备的状态控制与管理，保证周检率100%和周期内合格率100%。
5.2.3.5质检科负责组织对质控点的监督检查，每月定期组织检查一次，填写“质控点监督检查记
录表”（见附录C），并对检查结果按《质量考核奖惩办法》进行考核。
6 绩效指标
无
7 相关支持性文件
9 流程图
10 文件更改状态：
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