关键工序管理制度1
关键工序点管理制度
关键工序点管理制度一、概述为了确保生产过程中的关键工序点能够得到有效的控制和监督，提高生产效率和产品质量，制定关键工序点管理制度。
该制度规定了在生产过程中的关键工序点的管理要求和操作流程，确保生产过程中的关键环节能够得到有效的控制和监督。
二、适用范围本管理制度适用于公司所有生产部门及相关岗位，在生产过程中存在关键工序点的情况下，需严格按照该制度执行。
三、管理责任1. 生产部门负责确定生产过程中的关键工序点，并将其纳入到关键工序点管理制度中进行监督和控制。
2. 质量部门负责对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。
3. 相关部门负责对关键工序点的技术要求进行研究和分析，确保工序点的设计和规范符合生产要求。
四、关键工序点的定义和确定1. 关键工序点是指在整个生产过程中，对产品质量和生产效率有较大影响的环节。
生产部门根据产品的特点和生产流程确定关键工序点，并将其纳入到管理制度中进行监督和控制。
2. 确定关键工序点需要综合考虑产品的使用要求、工艺要求和市场需求等因素，确保生产过程中的关键环节得到有效的控制和监督。
五、关键工序点管理要求1. 对关键工序点进行核查和审查，确保工序点的设计和规范符合生产要求。
2. 对关键工序点进行技术培训，确保操作人员对工序点的操作要求有清晰的认识和理解。
3. 对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。
4. 对关键工序点进行数据分析和评估，及时发现并解决工序点出现的问题。
5. 对关键工序点进行持续改进，提高关键工序点的管理水平和效率。
六、关键工序点管理操作流程1. 制定关键工序点的管理流程和工作程序，明确各岗位的职责和工作要求。
2. 完成关键工序点的核查和审查，确保工序点的设计和规范符合生产要求。
3. 对相关人员进行技术培训，使其对工序点的操作要求有清晰的认识和理解。
4. 对关键工序点进行监督和检查，确保关键工序点的合格率达到要求。
5. 对关键工序点进行数据分析和评估，及时发现并解决工序点出现的问题。
关键工序检查管理制度
关键工序检查管理制度一、制度目的1.遵守国家和行业相关法律法规，确保生产过程中关键工序质量安全。
2.规范关键工序的操作流程，提高工作效率，减少质量问题的发生。
3.强化关键工序的质量风险管理，提高产品质量和企业信誉度。
二、适用范围本制度适用于企业的关键工序，包括但不限于原材料采购、生产加工、产品质检等环节。
三、职责权限1.生产部门负责制定关键工序的操作规程，并组织实施。
2.质量部门负责对关键工序进行检查和监督，发现问题及时进行整改。
3.监理部门负责监督关键工序的执行情况，对不合规则进行处理。
4.各部门的员工应严格遵守工序操作规程，确保关键工序的质量安全。
四、工作程序1.制定关键工序的操作规程：生产部门负责根据产品特点和技术要求，制定关键工序的操作规程，并经过质量部门审核批准后执行。
2.实施关键工序的检查：质量部门负责对关键工序进行检查和监督，包括但不限于现场巡检、取样检测等。
五、监督管理1.定期检查：质量部门定期对关键工序的执行情况进行检查，发现问题及时整改。
2.不定期抽查：随机抽取关键工序进行抽查，对抽查结果进行评估，发现问题及时整改。
3.追溯管理：对产品质量问题进行追溯，找出根本原因，防止类似问题再次发生。
六、考核与奖惩1.考核机制：企业建立关键工序的考核制度，根据质量合格率、不合格品处理情况等指标进行考核。
2.奖惩措施：对关键工序工作中优秀的个人和团队进行奖励，对质量问题严重的个人和团队进行严肃处理。
七、文件管理1.相关文件的编制：各部门应按照流程规程的要求，编制关键工序的相关文件，包括操作规程、记录表格等。
2.文件审批流程：相关文件应按照规定的审批流程进行审核和批准，确保文件的准确性和可行性。
3.文件的备份和归档：各部门应妥善保管关键工序的文件，定期进行备份和归档。
以上就是关键工序检查管理制度的内容，通过有效地执行和监督，可以确保关键工序的质量安全，提高企业的生产效率和产品质量，同时也有助于提升企业的竞争力。
施工质量关键工序管理制度
施工质量关键工序管理制度一、总则为加强施工质量管理，确保工程施工过程中的关键工序质量，提高工程施工质量，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于施工项目中的关键工序，包括但不限于基础施工、结构施工、建筑装饰施工等。
三、管理目标1. 确保施工关键工序的质量符合设计要求和规范标准。
2. 防止施工过程中出现质量事故和问题，保障工程安全。
3. 提高工程质量，促进工程施工进度。
四、管理内容1. 确定关键工序工程部门应当确定工程施工中的关键工序，并将其列入质量关键工序管理清单，对这些工序进行重点管理。
2. 制定管理方案对每个关键工序，工程部门应当提前制定详细的关键工序管理方案，包括施工工艺、施工要求、验收标准等内容。
3. 合理分配资源工程部门应当合理分配人力、物力和资金，保障关键工序的施工需要。
4. 人员培训对参与关键工序施工的人员进行专业培训和技能培训，提高其施工水平和质量意识。
5. 设备检验对关键工序所需要的设备、工具进行定期检查和维护，确保其正常运转。
6. 施工现场管理针对关键工序的施工现场，要加强管理，确保施工过程有序进行，质量符合要求。
7. 质量监督工程部门应当对关键工序进行定期巡查和监督，发现问题及时处理，防止质量事故。
8. 质量验收施工完成后，对关键工序进行质量验收，确保其符合设计要求和规范标准。
五、管理措施1. 工程部门应当建立健全关键工序管理制度，并进行宣传和公开，确保全体施工人员都了解和遵守这些管理制度。
2. 对于关键工序的施工，工程部门应当进行计划、组织、指挥、控制和检查，保证按照设计要求和技术标准进行施工。
3. 工程部门应当加强与施工单位的沟通和协调，共同制定并落实关键工序的管理方案。
4. 工程部门应当建立完善的质量管理档案，对关键工序的施工情况进行记录和归档，供日后查阅。
5. 重大关键工序施工前，应当对施工单位的相关人员进行专业技术考核和岗位素质评定，确认其资质和能力。
六、监督检查1. 工程部门应当定期对关键工序的施工进行监督检查，对问题和隐患及时发现并协调解决。
关键工序的管理制度模板
关键工序的管理制度模板一、目的为确保关键工序的质量控制，提高生产效率，降低不良率，特制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司内所有被识别为关键工序的生产活动。
三、关键工序定义关键工序指在生产过程中对产品质量有重大影响的工序，其结果需满足严格的质量标准。
四、职责分配1. 生产部门负责关键工序的日常操作和管理。
2. 质量管理部门负责关键工序的监督检查和质量评估。
3. 技术部门负责关键工序的技术指导和工艺优化。
五、关键工序识别1. 通过风险评估、历史数据分析等方法识别关键工序。
2. 关键工序应有明确的标识，并在生产现场进行公示。
六、操作规程1. 关键工序操作人员必须经过专业培训，并取得相应资格。
2. 操作人员需严格按照作业指导书进行操作，不得擅自更改工艺参数。
3. 对关键工序的设备进行定期维护和校准，确保设备精度。
七、过程控制1. 实施关键工序的过程监控，记录关键参数和操作数据。
2. 对关键工序实施首件检验，确认无误后方可批量生产。
3. 定期对关键工序的过程能力进行分析，确保工序稳定。
八、质量检查1. 关键工序的产品必须进行100%检验。
2. 检验结果应记录并存档，对于不合格品应及时隔离和处理。
九、异常处理1. 发现关键工序异常时，应立即停止生产，通知相关部门进行原因分析。
2. 制定纠正和预防措施，并跟踪实施效果。
十、记录与追溯1. 关键工序的所有操作记录、检验记录和异常处理记录应完整保存。
2. 实施产品追溯系统，确保关键工序产品的可追溯性。
十一、持续改进1. 定期评审关键工序的管理制度，根据生产实际和管理经验进行优化。
2. 鼓励员工提出改进建议，对于有效建议应给予奖励。
十二、附则本制度自发布之日起生效，由生产部门负责解释，修改时亦同。
请根据实际情况调整上述模板内容，以确保其符合特定组织的需求和标准。
关键工序管理制度
关键工序管理制度摘要：关键工序管理制度是企业生产管理中的一项重要制度，它对企业的生产效率、质量控制和风险管理具有关键意义。
本文从关键工序管理的定义、意义、建立步骤和管理要点等方面进行阐述，旨在提供一种有效的管理方式，帮助企业实现生产过程的规范化和优化。
一、关键工序管理的定义和意义关键工序是指在整个生产过程中对最终产品质量和安全性影响最为重要的环节。
关键工序管理是通过合理的组织、监控和控制关键工序，确保生产过程的稳定性和可靠性。
关键工序管理的意义在于提高生产效率、降低生产成本，同时也能够有效控制生产风险，避免因关键工序出现问题而导致的质量事故和经济损失。
二、关键工序管理制度的建立步骤1.确定关键工序：首先需要对企业的生产过程进行全面分析，确定关键工序。
关键工序可以通过专家意见、历史数据分析和风险评估等方式来确定。
2.制定标准操作规程：针对每个关键工序，制定相应的标准操作规程。
规程应包括工序操作流程、操作要点、操作规范和操作记录等内容，确保操作的一致性和规范性。
3.人员培训与技能考核：为确保工人能够正确执行标准操作规程，企业应对员工进行相关培训，提高技能水平。
同时，通过技能考核来确保培训效果的有效性。
4.监控与控制：建立适当的监控措施，对关键工序的执行进行实时监测和控制。
可以使用传感器、监控系统等技术手段，通过数据分析和异常报警来发现并纠正关键工序中的问题。
5.持续改进：关键工序管理制度需要不断进行优化和改进。
企业应根据实际情况，不断总结经验，修订和完善关键工序管理制度，以适应生产环境和需求变化。
三、关键工序管理的要点1.明确责任：关键工序管理需要明确相关岗位的责任和权限，确保每个环节的职责清晰。
同时，建立激励机制，激发员工的积极性和责任心。
2.实施风险评估：在关键工序管理过程中，需要对风险进行评估，识别潜在的风险因素。
通过风险评估，能够采取针对性的控制措施，减少风险对关键工序的影响。
3.建立纠错机制：关键工序管理需要建立纠错机制，及时处理工序中出现的问题，并采取相应的措施，防止问题再次发生。
安全关键工序管理制度
安全关键工序管理制度第一章总则第一条为了加强安全生产管理，确保生产过程中关键工序的安全运行，提高生产效率，保障员工生命财产安全，特制定本安全关键工序管理制度。
第二条本制度适用于公司所有涉及到安全关键工序的部门和人员，要求全体员工遵守并执行。
第三条公司将严格按照国家相关法律法规和标准要求，建立并完善安全生产管理制度，加强对安全关键工序的管理和监督，确保安全生产。
第四条公司将加大安全设备的投入，提高生产环境的安全性，为员工提供安全的工作条件。
第五条公司将不定期对关键工序进行安全检查，及时发现和排除安全隐患，确保安全生产。
第二章安全关键工序的划分第六条公司将根据生产过程的特点，确定哪些工序属于安全关键工序，划定相应的责任人和管理程序。
第七条安全关键工序应该具备以下特点：（一）对员工生命财产安全有重大影响的工序；（二）如果工序发生事故，可能导致生产中断或经济损失的工序；（三）对环境造成污染或影响的工序；（四）需要涉及高风险操作的工序。
第八条公司对安全关键工序的划分应当经过相关部门的论证和审查，确保划分合理。
第三章安全管理责任第九条公司将安全管理作为重要的管理职责，确保所有员工都参与安全管理工作。
第十条公司高层领导应当高度重视安全工作，确保安全管理制度的落实。
第十一条生产部门的主管应当严格执行安全管理制度，做好工作场所的安全监测和危险源的排查。
第十二条安全关键工序的责任人应当负责制定和落实相应的安全操作程序，确保工序的安全运行。
第十三条公司将设立安全管理部门，负责对安全关键工序的管理和监督工作。
第四章安全操作规程第十四条安全关键工序的操作规程应当清晰详细，确保员工能够正确的执行操作流程。
第十五条员工在进行安全关键工序操作前应当接受相关安全培训，并且获得操作许可。
第十六条安全操作规程应当包括以下内容：（一）工序的基本原理和操作流程；（二）安全操作注意事项和应急处理措施；（三）相关设备的使用和维护方法。
第十七条安全关键工序的责任人应当定期对员工进行安全操作培训，确保员工具备相应的安全操作技能。
关键工序管理制度范本
关键工序管理制度范本一、关键工序的管理为了建立和完善生产现场质量管理体系，使关键工序能得到有效控制，保证产品质量稳步提高，特制订本制度。
1、车间责任1.1操作者必须严格按工序卡片进行操作。
1.4生产过程不稳定，车间如果不能排除不稳定因素，应立即将信息反馈给技术中心、质检部。
1.5车间要做好关键工序的检查、督促、验收工作，逐步提高工序能力的工作。
1.6车间每月二十日前，将关键工序的各种原始资料及质量不稳定波动分析表报技术中心。
2、质检部责任2.1检查员要检查、督促操作者执行工序卡片以及工序质量管理规定，对违犯工艺规定的行为要严加制止。
2.2检查员要协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素并迅速协助解决。
2.3检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。
2.4保证关键工序监视和测量装置的受检率达100%，关键工序工件抽检率达20%,产品合格率达100%。
2.5加强对关键工序计量器具的巡回检查工作，及时发现非正常使用计量器具的情况，督促纠正。
3、技术中心责任3.1根据车间生产过程实际情况和工序质量控制原则，及时制订和调整关键工序，完善质量保证文件。
3.2要经常检查、督促、指导操作者、检查员严格执行工序卡片等有关质量保证文件规定，经常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。
3.3及时与质检部门、车间联系，做好关键工序能力的调查验证工作。
3.4若生产过程质量不稳定，车间不能排除不稳定因素，技术部门应采取措施解决，报请副总经理，组织协调相关部门解决。
4、生产部责任4.1根据公司实际情况制定工序质量管理计划，做好协调工作。
4.2组织有关技术人员做好生产现场的工序管理工作。
4.3协助总经理排除生产过程中重大不稳定因素，组织和检查纠正措施的实施情况。
4.4关键工序上的设备要有日常点检制度，要建立周期点检卡。
4.5督促车间做好设备三级保养、设备三检和预防性维修。
4.6定期检查工序质量的保证能力，确保工序能力满足质量要求。
针对关键工序管理制度
针对关键工序管理制度一、关键工序管理制度的定义关键工序管理制度是指针对企业生产经营中的重要环节和关键工序所建立的管理制度。
关键工序是指生产过程中直接关系到产品品质的环节，其质量控制直接关系到产品的最终质量。
关键工序管理制度是通过规范、标准化、监管和持续改进等方式，确保关键工序的稳定可靠，提高产品质量，降低生产成本，实现生产经营目标。
二、关键工序管理制度的重要性1. 保障产品质量：关键工序直接影响产品的质量，建立有效的关键工序管理制度能够规范生产过程，确保产品符合标准要求，提高产品竞争力。
2. 提高生产效率：关键工序管理制度可以明确工序流程、工艺要求和操作规范，避免重复劳动和浪费，提高生产效率，减少资源浪费。
3. 降低不良率：通过强化对关键工序的控制和监督，及时发现和纠正问题，减少生产中的不良率，降低成本，提高经济效益。
4. 保障生产安全：关键工序常常涉及到设备运转、操作技术要求等，建立健全的管理制度能够保障生产中的安全，减少事故发生。
5. 提高员工素质：建立关键工序管理制度能够规范员工的操作行为，强化员工的技能培训和素质提升，提高员工的工作质量和效率。
6. 符合法律法规：关键工序管理制度建设符合国家相关法律法规和质量标准的要求，降低企业的合规风险，保障企业的经营持续。
三、关键工序管理制度的内容要点1. 工序控制标准：明确每个关键工序的设备要求、工艺要求、操作规范和技术参数等，确保每一环节都符合生产要求。
2. 作业指导书：编制详细且易懂的作业指导书，明确每个工序的操作流程、注意事项、质量控制要点等，指导员工正确执行操作。
3. 工艺流程监控：建立工艺流程监控制度，实施工艺参数检测、设备运行监控等，确保工艺流程稳定可靠。
4. 质量把关点：确定产品生产过程中的质量把关点，建立质量检验规范和质量把关机制，确保产品质量符合标准。
5. 异常处理机制：明确异常情况的处理流程和责任人，建立快速响应、迅速处理的异常情况处理机制，确保生产连续性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
关键工序管理制度
1、目的
为了实现公司岗位的规范化管理，通过对一些具有关键、特殊性的岗位进行管理达到公司产品质量和管理水平的提升，特制定本制度。
2、范围
本制度适用于公司各产品的关键工序定义、识别、管理和培训等工作。
3、术语和定义
3.1 关键工序：
3.1.1指具有关键质量特性或对下道工序有较大影响或出现不合格品较多的工序。
3.1.2加工复杂或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序。
3.2 工序质量控制点：指制造现场在一定的时期和条件下，经常出现产品质量问题，需进
行重点检测、检验、控制和关注的点。
4、职责
4.1技术（工艺）部负责关键工序、质量控制点的识别和设立，提供关键工序、质量控制点
明细表，负责编制设备操作规程及工艺文件，并做好关键工序过程能力分析。
4.2品质部负责关键工序的识别和鉴定，负责关键工序计量器具的管控及对各关键工序的日
常监督检查，并做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。
4.3制造部负责各个关键工序的设备、工装重点控制与管理，做好各自关键工序的现场控制
与管理，并做好日常记录及定期统计分析。
4.4人力资源部负责人员培训的安排、培训老师的选拔、培训资料归档、人员的考核、上岗
证（参考附件3）的颁发、上岗证的回收以及关键工序相关信息汇总备案。
4.5各部门根据上述关键工序明细表，明确本部门从事关键的人员，并负责本部门关键工序
岗位人员的动态管理，当本部门关键工序岗位人员发生以下情形时，需及时向人力资源部提出培训需求，以保证在岗人员的技能符合关键工序岗位任职要求：
4.5.1 当工序人员长时间请假或长时间未接触本关键工序，间隔时间在180天以上（含）；
4.5.2 在岗人员发生岗位异动，有新员工接任工作，须对新员工进行培训；
4.5.3 在岗人员转岗至另一个关键工序岗位，需要进行上岗位培训；
4.5.4 关键工序任职要求发生变化时，需要对在岗人员进行培训。
5、管理内容和方法
5.1 关键工序的确认原则
5.1.1国家和行业的标准。
5.1.2设计文件规定的某些关键特性、重要特性所形成的工序。
5.1.3产品生产工艺难度大、复杂的工序。
5.1.4效率低、合格率低的工序。
5.1.5产品质量不能通过监视和测量完全验证的工序。
5.1.6产品质量需经过破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测到的工序。
5.2关键工序的确定程序
5.2.1关键工序由技术（工艺）部的工程师依据关键工序的确定原则和生产实际条件进
行确定。
5.2.2随着工艺技术、设备和管理的改进，关键工序是可以随之变更的。
5.2.3《关键工序的明细表》（参考附件1）由技术（工艺）部工程师进行编制和部门负
责人审核，由品质部对应模块的工程师进行审查会签，并报主管领导批准。
5.2.4 关键工序确定后，在关键品质工程图（QEC）中标准化，细化，并制作相应的作
业指导书。
在工序作业站，悬挂“关键工序标示卡”，参考附件2.
5.3关键工序的控制要求
5.3.1、质量控制要求
5.3.1.1对技术文件的要求
5.3.1.1.1生产现场使用的技术工艺文件必须正确、完整、清晰并有效执行。
5.3.1.2对原材料的要求
5.3.1.2.1原材料符合设计图纸和工艺文件的要求。
5.3.1.3对设备、工艺装备、计量器具的要求
5.3.1.3.1设备的精度和工艺参数能符合工艺文件的规定和设计产品的要求。
5.3.1.3.2新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴
定合格后，方可正式投入使用。
5.3.1.3.3设备、工艺装备的维护保养，仪器仪表的定期检定、校准。
5.3.1.3.4控制点的设备、工装重点控制，以减少设备及工装的误差引起的质量波动。
5.3.1.4对人员的要求
5.3.1.4.1对生产操作人员、检验人员、测试人员进行培训考核，合格后才能上岗。
5.3.1.4.2应掌握设计、工艺文件规定的技术要求和有关技术标准，严格遵守工艺纪律。
5.3.1.4.3在生产操作过程中要对原材料、零件和产品进行检查（自检、互检）。
5.3.1.4.4操作人员、检验人员、测试人员发生岗位异动，或有新员工接任工作，需进
行培训，考核合格后才能上岗。
5.3.1.5对环境的要求
5.3.1.5.1按工艺文件要求和设备操作说明对操作环境的温度、湿度和洁净度等工艺
条件进行控制。
5.3.1.5.2生产场地的环境保护、防护措施必须符合国家法规、法令以及有关标准规
定。
5.3.1.6上述5.3.1.1～5.3.1.5的条件发生变化时，应及时开展变化点管理工作，直到
达到目标管理点为止。
3.2检验和记录
5.3.2.1关键工序的产品按工艺文件和设计图纸进行检验控制。
5.3.2.2关键工序的产品必须要有完整的检查记录。
5.4关键工序的管理要求
5.4.1实施管理要求由各生产部门负责执行，技术（工艺）部负责指导并监督，品质部
负责协助检查。
5.4.1.1生产部门的操作者进行实施并记录。
5.4.1.2生产部门的组、班长进行现场管理并检查。
5.4.1.3生产部门检验员和品质部进行质量监督并检查。
5.4.1.4技术（工艺）部进行实施监督并检查。
5.4.2信息管理要求由各生产部门负责执行，并向各主管部门进行反馈。
5.4.2.1质量信息管理
5.4.2.1.1关键工序的各项检测原始记录数据记录齐全，签署完整，具有可追溯性。
记录的保存期不少于3年。
5.4.2.1.2关键工序的异常质量波动及有关质量信息，各部门应按规定向品质部反馈，
品质部负责做好信息的分类、统计、分析、处理和归档工作。
5.4.2.2其他信息管理和关键工序相关的设备、工艺装备及工具、量具必须建立完整的
档案，检查、校验、维修记录齐全，具有可追溯性。
5.4.2.3按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订
质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规
程。
5.5关键工序要撤销时，由技术（工艺）部的工程师提出变更申请，经品质部会签，主管领
导批准，才能撤销并更改相关的工艺文件。
5.6检查与考核
5.6.1检查
5.6.1.1关键工序和特殊工艺的管理是否按本标准执行。
5.6.1.2关键工序和特殊工艺的管理是否符合管理职能的要求。
5.6.2考核由公司主管领导和主管部门对本标准的执行情况进行考核。
5.7关键工序异常处理机制
5.7.1当关键工序发生以下情形时，应书面通知客户供应部门和品质部门：
5.7.1.1特采产品出货或因重大异常导致不能出货。
5.7.1.2关键零部件上线后重复发生质量问题的。
5.7.1.3零部件质量问题导致客户产品在市场上出现批质量事故的。
5.7.1.4设备和仪器仪表因大修或改进影响交货的。
5.7.1.5关键零部件发生技术变更的库存品消耗及数量报备。
5.7.2特殊工序的品质异常处理
5.7.2.1不合格件的回用应按规定程序审批，并按有关规定返修、返工和重新检验。
回
用件应打上回用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、存档。
对待验品、
合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。
附件：
1.《关键工序清单明细表》
2.《关键工序标识卡》
3.《关键工序上岗证》
附则
➢文件冲突与规避：本文件自实施日起生效执行，被替代之相应文件同时失效并作废，其他文件如有与本文件规定相同内容的，以本文件要求为最终要求。
➢文件解释与裁定：就该文件的理解或执行有差异的，由制造中心负责解释和协调。
➢制度责任岗位：（主任级以上人员）
➢文件生效：本文件自发布之日起生效。
附件1：
附件2：关键工序标识卡
编制：批准：。