重点工序工艺管理制度
关键工序和特殊工艺的管理制度
关键工序和特殊工艺的管理制度随着企业的不断发展和生产方式的不断升级，关键工序和特殊工艺的管理制度变得越来越重要。
合理的管理制度可以确保关键工序和特殊工艺的质量和安全，提高生产效率和产品质量。
以下是一份关键工序和特殊工艺的管理制度：一、管理原则1. 制定并实施科学合理的关键工序和特殊工艺管理制度，保证产品质量和安全。
2. 针对不同工序和工艺开展风险评估，确保相关工序和工艺的质量和安全。
3. 加强对人员的技能培训，保证工作人员对关键工序和特殊工艺的操作技能达到标准。
4. 严格执行工艺流程，确保生产的每一个环节符合相关标准，避免疏漏和事故发生。
5. 完善管理措施，确保每一次产品的重要工序的记录真实有效，方便追溯和管理。
二、管理内容1. 初次检查：开展新产品试制、新设备投产等前，需要进行试走、试产调试。
同时需建立试运行记录、整改纪录等，力求完善生产工艺，保证关键工序和特殊工艺加工操作的技术规范化。
2. 试验检查：对工艺试验、产品试产等进行检查，反对对不适合的产品进行生产，同时需检查产品图纸、工艺文件和图纸、工具模具，确保描述清楚。
3. 检测系统：建立可追溯、可重现的检测系统，用于快速反应、随时改进生产质量，同时要避免人为因素导致的检测误差和漏检。
4. 生产过程管理：生产过程需要经过明确的控制和管理，采用预防式检查和纠正式措施，保障产品优质质量，下线退库的产品严格控制，必须标识，防止混淆。
5. 处理返修等情况：对于因产品质量问题引起的返修、报废、事故等情况，需要严格按照程序处理，并及时纠正工艺、工具模具等问题，确保类似问题不再出现。
三、管理要求1. 严格按照工艺流程操作，保证产品质量符合标准要求。
2. 提高员工技能水平，确保操作人员能够熟练掌握关键工序和特殊工艺的操作技能。
3. 加强工艺设备维护保养，确保设备的可靠性和稳定性。
4. 完成评价评估和检测验收，以确保产品符合设计和标准规范要求。
5. 强化数据统计和追溯管理，每个产品的整个生产过程和关键环节必须都有记录，以便追溯质量问题的根源。
重点工序控制管理制度
重点工序控制管理制度一、前言为确保企业产品质量稳定、安全、可靠，降低生产成本，提高企业经济效益，需要建立一套适合本企业的重点工序控制管理制度。
本制度旨在规范产品关键工序的管理要求，明确各岗位职责，保障产品质量。
二、适用范围本制度适用于企业生产过程中的所有关键工序。
三、定义1、重点工序：指影响产品质量、和工作安全的工序。
2、关键工序：指影响产品质量、安全、和工作效率的工序。
3、工序管理：是指企业在生产工艺流程中设计、实施、监督和调整的科学化管理方式。
4、工艺流程：是指按照一定规定的先后顺序，完成产品的工艺制造的步骤。
四、管理要求1、制定流程控制方案各部门根据生产实际情况，制定相关工序的流程控制方案。
方案中应明确各工序的检测要求、检验方法、检验标准、检测记录、处理措施以及完工后的报告处理。
2、设立工序检验点对重点工序和关键工序设置检验点，其具体位置和实施方式要根据实际情况确定。
同时对工序控制点的人员定期进行培训和考核。
3、采用先进的检验设备生产中应采用先进的检验设备，根据实际情况选择适合的检测手段。
对于需要周期性检测的设备，应有专人负责设备维修保养和校验。
4、严格执行操作规程各工序操作员要按照相关操作规程制定，规范生产过程。
相关人员应进行培训，了解操作规程及其重要性，并定期进行考核。
5、检验记录完整性对于每次检验，应制定相关的检验记录，并将检验记录妥善存档。
对于产品出现问题的情况，要对相应的检验记录进行追溯。
6、产品验收和索赔处理对于不合格产品要进行分类处理和归置，并按照规定程序通知有关部门。
同时对发出去的不合格品要进行逐级的追溯和处理。
对于不合格品检测的费用由原生产负责部门承担。
7、特殊情况的处理对于一些特殊情况，如生产中设备突然发生故障、原材料出现偏差、人员落实不到位等，应及时采取措施解决，避免影响后续工序的生产。
五、岗位职责1、生产主管负责生产过程的组织、协调和管理，对生产中出现的问题能够及时处理并制定相应的改进措施。
施工质量关键工序管理制度
施工质量关键工序管理制度一、总则为加强施工质量管理，确保工程施工过程中的关键工序质量，提高工程施工质量，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于施工项目中的关键工序，包括但不限于基础施工、结构施工、建筑装饰施工等。
三、管理目标1. 确保施工关键工序的质量符合设计要求和规范标准。
2. 防止施工过程中出现质量事故和问题，保障工程安全。
3. 提高工程质量，促进工程施工进度。
四、管理内容1. 确定关键工序工程部门应当确定工程施工中的关键工序，并将其列入质量关键工序管理清单，对这些工序进行重点管理。
2. 制定管理方案对每个关键工序，工程部门应当提前制定详细的关键工序管理方案，包括施工工艺、施工要求、验收标准等内容。
3. 合理分配资源工程部门应当合理分配人力、物力和资金，保障关键工序的施工需要。
4. 人员培训对参与关键工序施工的人员进行专业培训和技能培训，提高其施工水平和质量意识。
5. 设备检验对关键工序所需要的设备、工具进行定期检查和维护，确保其正常运转。
6. 施工现场管理针对关键工序的施工现场，要加强管理，确保施工过程有序进行，质量符合要求。
7. 质量监督工程部门应当对关键工序进行定期巡查和监督，发现问题及时处理，防止质量事故。
8. 质量验收施工完成后，对关键工序进行质量验收，确保其符合设计要求和规范标准。
五、管理措施1. 工程部门应当建立健全关键工序管理制度，并进行宣传和公开，确保全体施工人员都了解和遵守这些管理制度。
2. 对于关键工序的施工，工程部门应当进行计划、组织、指挥、控制和检查，保证按照设计要求和技术标准进行施工。
3. 工程部门应当加强与施工单位的沟通和协调，共同制定并落实关键工序的管理方案。
4. 工程部门应当建立完善的质量管理档案，对关键工序的施工情况进行记录和归档，供日后查阅。
5. 重大关键工序施工前，应当对施工单位的相关人员进行专业技术考核和岗位素质评定，确认其资质和能力。
六、监督检查1. 工程部门应当定期对关键工序的施工进行监督检查，对问题和隐患及时发现并协调解决。
工程施工工序及管理制度
工程施工工序及管理制度一、施工前准备阶段1.项目管理在工程施工前，首先需要进行项目管理，确定项目的目标、范围、时间和成本等关键要素。
项目管理包括项目计划编制、项目资源调度、项目风险管理、项目质量管理等。
2.勘察设计在确定施工范围和目标后，需要进行勘察设计工作，包括对工程场地、地形地貌、地质条件等进行勘察，并根据勘察结果制定施工设计方案。
3.施工准备在完成项目管理和勘察设计后，需要进行施工准备工作，包括确定施工方案、制定工程施工图纸、组织施工人员等。
4.物资采购在施工前准备阶段，还需要进行物资采购工作，包括采购施工所需的材料、设备、机械等。
5.施工许可申请在完成施工前准备工作后，需要向相关部门申请施工许可，获得施工许可后方可开展工程施工。
6.安全生产在施工前准备阶段，需要进行安全生产工作，包括编制安全生产方案、安全培训等，确保施工过程中安全生产。
二、基础设施施工工序及管理制度1.基础施工基础设施施工是工程施工的第一步，包括地基处理、桩基施工、结构基础等。
在基础设施施工中，需要严格按照施工图纸和设计要求进行施工，并保证施工质量和进度。
2.土方开挖土方开挖是基础设施施工的重要工序，包括场地平整、土方开挖、填方等。
在土方开挖过程中，需要注意控制开挖深度、坡度等，保证开挖质量。
3.地基处理地基处理是保证基础设施施工质量的关键工序，包括土石方加固、土壤改良等。
在地基处理过程中，需要根据勘察设计要求进行施工，并确保地基处理质量。
4.桩基施工桩基施工是基础设施施工的重要环节，包括钻孔灌注桩、钻孔桩等。
在桩基施工过程中，需要根据设计要求选择适当的桩型，确保桩基质量。
5.结构基础施工结构基础施工是基础设施施工的最后一步，包括梁柱、板梁、墙板等。
在结构基础施工中，需要按照设计要求进行浇筑，确保结构基础质量和强度。
6.安全管理在基础设施施工过程中，需要严格执行安全管理制度，包括建立安全生产责任制、安全监督制度等，确保施工过程中安全生产。
关键工序的管理制度模板
关键工序的管理制度模板一、目的为确保关键工序的质量控制，提高生产效率，降低不良率，特制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司内所有被识别为关键工序的生产活动。
三、关键工序定义关键工序指在生产过程中对产品质量有重大影响的工序，其结果需满足严格的质量标准。
四、职责分配1. 生产部门负责关键工序的日常操作和管理。
2. 质量管理部门负责关键工序的监督检查和质量评估。
3. 技术部门负责关键工序的技术指导和工艺优化。
五、关键工序识别1. 通过风险评估、历史数据分析等方法识别关键工序。
2. 关键工序应有明确的标识，并在生产现场进行公示。
六、操作规程1. 关键工序操作人员必须经过专业培训，并取得相应资格。
2. 操作人员需严格按照作业指导书进行操作，不得擅自更改工艺参数。
3. 对关键工序的设备进行定期维护和校准，确保设备精度。
七、过程控制1. 实施关键工序的过程监控，记录关键参数和操作数据。
2. 对关键工序实施首件检验，确认无误后方可批量生产。
3. 定期对关键工序的过程能力进行分析，确保工序稳定。
八、质量检查1. 关键工序的产品必须进行100%检验。
2. 检验结果应记录并存档，对于不合格品应及时隔离和处理。
九、异常处理1. 发现关键工序异常时，应立即停止生产，通知相关部门进行原因分析。
2. 制定纠正和预防措施，并跟踪实施效果。
十、记录与追溯1. 关键工序的所有操作记录、检验记录和异常处理记录应完整保存。
2. 实施产品追溯系统，确保关键工序产品的可追溯性。
十一、持续改进1. 定期评审关键工序的管理制度，根据生产实际和管理经验进行优化。
2. 鼓励员工提出改进建议，对于有效建议应给予奖励。
十二、附则本制度自发布之日起生效，由生产部门负责解释，修改时亦同。
请根据实际情况调整上述模板内容，以确保其符合特定组织的需求和标准。
重点工序工艺管理制度
重点工序工艺管理制度一、前言重点工序工艺管理制度通常是指一个企业在产品生产流程中的其中一些关键环节工序的工艺管理制度。
这些关键环节往往对产品的质量和生产效率产生直接影响，因此进行相关的技术和管理的管理是至关重要的。
一个合理的重点工序工艺管理制度，通过规范化的管理流程，可以更好地保证产品质量和生产效率，并且更好地提升成本效益。
本文将从以下几个方面对重点工序工艺管理制度的规范化管理流程进行详细阐述和分析。
二、重点工序工艺管理制度的规范化管理流程1. 工艺准备环节工艺准备环节是工艺制程中一个很重要的环节，这个环节的好坏会直接影响到产品的整个生产流程。
因此，在工艺准备环节，需要进行充分的技术和管理准备，包括以下内容：(1) 工艺参数的制定：根据项目要求和技术规范等要求，调研市场情况，设定合适的工艺参数，确保生产能够高质量，高效率地完成。
(2) 工艺流程的制定：制定工艺流程图，梳理各个生产阶段的任务和工艺流程，确保各个阶段之间的连贯性和协调性。
(3) 工艺文档的编制：编写工艺卡、操作规程、检测说明等文档，确保各个工艺环节可操作性、可检测性。
(4) 工艺设备的准备：对所需要使用的仪器设备进行检查、校准以及准备等工作，确保器具在使用的时候能够稳定可靠，并且能够提供准确的测量结果。
2. 工艺操作环节工艺操作环节是工艺制程中的核心环节，在这个环节中，我们需要对生产作业人员进行精细化管理，确保实际操作过程中能够符合制定的工艺标准，保证产品的质量和效率。
在这个环节中需要考虑以下方面：(1) 工艺人员的培训：对操作人员进行必要的科学知识培训，加强人员技能培训，提高产品生产工艺技能水平。
(2) 工艺检测环节：根据工艺卡、操作规程等文档进行作业操作过程中的检测卡控，包括仪器设备的校准、测量数据的记录以及检查记录等等。
(3) 工艺参数的掌控：通过现场监测、数据记录、人员操作等方式，掌控工艺参数、机器状态，及时处理生产变异情况，避免发生偏移，提高生产的可靠性和精度。
各工序管理制度
各工序管理制度第一章总则第一条为规范企业各工序操作，提高生产效率，保证产品质量，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于企业所有的生产工序管理。
第三条工序操作人员应当严格遵守本制度的规定，做到安全生产、质量第一、效率优先。
第四条生产管理人员应当定期对本制度进行检查和评估，及时进行必要的修改和补充。
第五条违反本管理制度的，将受到相应的纪律处分。
第二章工序作业规范第六条各工序操作人员应当根据生产任务单和工艺流程进行操作，严格按照规定的工序和步骤进行作业。
第七条操作人员应当使用适当的工具和设备，做到正确使用并确保设备的功能完好。
第八条操作人员应当对生产现场进行整理和清理，保持生产环境的整洁和干净。
第九条操作人员应当严格遵守安全操作规程，做好个人防护措施，确保人身安全。
第十条工序作业中的废弃物料和产生的废弃物应当进行及时清理和处理。
第三章生产管理第十一条生产管理人员应当对各工序的生产任务进行合理安排和分配，保证生产计划的顺利进行。
第十二条生产管理人员应当对工序操作人员进行指导和培训，确保操作人员具备必要的操作技能和安全意识。
第十三条生产管理人员应当对工序操作人员的工作情况进行定期检查，及时发现问题并进行整改。
第十四条生产管理人员应当做好生产数据的记录和汇报，确保生产过程的数据真实可靠。
第四章质量管理第十五条质量管理人员应当对各工序的产品质量进行监控和检验，确保产品质量符合标准要求。
第十六条质量管理人员应当对工序操作人员的作业严格把关，及时发现并处理产生的质量问题。
第十七条质量管理人员应当对质量问题进行分析和处理，找出问题根源并制定改进措施。
第五章安全管理第十八条安全管理人员应当对各工序生产现场进行安全检查和隐患排查，确保生产环境的安全。
第十九条安全管理人员应当对工序操作人员进行安全教育和培训，提高操作人员的安全意识。
第二十条安全管理人员应当对生产设备进行定期检查和维护，确保设备运行的安全稳定。
第六章管理制度执行第二十一条各部门应当结合本制度制定相应的管理措施和操作规程，确保本制度的执行。
关键工序管理制度
重点工序管理制度范本一、重点工序的管理为了成立和完美生产现场质量管理系统，使重点工序能获得有效控制，保证产质量量稳步提升，特制定本制度。
1、车间责任1.1 操作者一定严格按工序卡片进行操作。
1.4 生产过程不稳固，车间假如不可以清除不稳固要素，应立刻将信息反应给技术中心、质检部。
1.5 车间要做好重点工序的检查、敦促、查竣工作，逐渐提升工序能力的工作。
1.6 车间每个月二十天前，将重点工序的各样原始资料及质量不稳固颠簸剖析表报技术中心。
2、质检部责任2.1 检查员要检查、敦促操作者履行工序卡片以及工序质量管理规定，对违反工艺规定的行为要严加遏止。
2.2 检查员要辅助操作者实时发现影响质量特征的不稳固要素并快速辅助解决。
2.3 检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。
2.4 保证重点工序监督和丈量装置的受检率达 100%，重点工序工件抽检率达 20%,产品合格率达 100%。
2.5 增强对重点工序计量用具的巡回检查工作，实时发现非正常使用计量用具的状况，敦促纠正。
3、技术中心责任3.1 依据车间生产过程实质状况和工序质量控制原则，实时制定和调整重点工序，完美质量保证文件。
3.2 要常常检查、敦促、指导操作者、检查员严格履行工序卡片等有关质量保证文件规定，常常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。
3.3 实时与质检部门、车间联系，做好重点工序能力的检查考证工作。
3.4 若生产过程质量不稳固，车间不可以清除不稳固要素，技术部门应采纳举措解决，报请副总经理，组织协调有关部门解决。
4、生产部责任4.1 依据企业实质状况拟订工序质量管理计划，做好协调工作。
4.2 组织有关技术人员做好生产现场的工序管理工作。
4.3 辅助总经理清除生产过程中重要不稳固要素，组织和检查纠正举措的实行状况。
4.4 重点工序上的设施要有平时点检制度，要成立周期点检卡。
4.5 敦促车间做好设施三级养护、设施三检和预防性维修。
按期检查工序质量的保证能力，保证工序能力知足质量要求。
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潍坊山水水泥有限公司
生产重点工序工艺管理制度
文件编号：WSS/QZD09-002 版次：第二版拟制：王全华、王朝军 2004年10月20日审核：齐文梯 2004年10月22日批准：李文忠 2004年10月26日实施日期： 2004年11月 1 日分发号：
1目的
为加强水泥生产工艺的技术管理，提高企业管理水平，强化公司管理意识，全面完成经济技术指标，为企业创造良好的经济
效益，特制定本制度。
2主题内容和适用范围
本制度规定了公司生产工艺技术管理的内容及要求。
本制度适用于各生产分厂、生产技术部。
3生产工艺技术管理的内容及要求
3.1 各生产分厂主要领导必须亲自抓生产工艺。
设立专职
或兼职工艺管理技术员，全面负责分厂生产工艺管理和技术改造
工作。
技术台帐记录要齐全、真实，每月检查至少一次，每缺一
项罚工艺管理技术员50元。
3.2 矿山
3.2.1 矿山分厂应根据矿山长远规划和矿山的年产量定出年度开采计划，并于年底12月20日前报生产技术部审核。
因生产需要，需变动开采计划，矿山分厂需写出书面申请，经主管部门及生产副总批准，方可实施。
3.2.2 矿山开采中，必须保证三级矿量的足量储备：开拓矿量不少于24个月的矿石产量，准备矿量不少于12个月的矿石产量，可采矿
量不少于6个月的矿石产量。
3.2.3 矿山开采平台宽度不少于30米，工作线长不少于
90米，各段坡度不大于75℃。
3.2.4 优化爆破设计方案，中爆破的大块率控制在5％
以下，对大块石灰石进行二次爆破粒度不大于800mm。
3.2.5 因运输车辆将大块石灰石（大于800mm）倒入破
碎机口，造成破碎机停机30分钟以内，作一般工艺事故处理；
破碎机停机30分钟以上作严重工艺事故处理。
3.2.6 加工页岩粒度不能超过D80 ≤25mm控制范围，每超
过一次作一般工艺事故处理。
在接到通知后仍不处理，作严重
工艺事故处理。
3.3 原料
3.3.1 加强烘干工序的管理，因烘干物料水分超标造成
生料磨机产量下降，作一般工艺事故处理；因水分严重超标造
成糊磨、糊选粉机被迫停机处理，作严重工艺事故处理。
3.3.2 生料磨机每3－5个月清一次仓，1个月补一次耗。
若因研磨体级配不合理或补耗不及时，而影响磨机产量，作严
重工艺事故处理，并立即整改。
3.3.3 利用月检修机会，对生料磨机、选粉机磨损件进
行认真检查更换。
若因维修不善造成研磨体串仓、混仓，作严
重工艺事故
处理，并立即整改。
3.3.4 烘干机燃烧室维修前向生产技术部提出申请，由生产技术部、
机械工程公司施工技术员、分厂工艺管理技术员共同检查，确定维修部位和砌筑用量，砌筑过程中严格检查砌筑质量。
3.4 烧成
3.4.1 立窑和旋窑分厂每年年底根据窑衬的使用周期和磨损情况向
生产技术部提出更换窑衬的申请报告。
3.4.2 设备大修时，由生产技术部、立窑或旋窑分厂对
原窑衬进行检查测量，确定维修部位和砌筑用量，窑衬砌筑过
程中严格检查砌筑质量，严格按砌筑技术要求进行。
3.4.3 窑衬砌筑完毕，由生产技术部组织有关单位对窑
衬进行验收，并作详细记录。
立窑或旋窑分厂严格按生产技术
部通知进行填窑、烘窑和点火。
3.4.4 立窑煅烧
3.4.4.1 正常煅烧过程中，生料球应控制在5mm≤ D80 ≤12mm范
围
内，严禁泥团或干粉入窑；同时还应保持布料卸料平衡，窑面边部料位不能高于窑罩发兰。
3.4.4.2 正常煅烧过程中，每1小时测试一次底火，底
火深度应不大于2.5米。
若连续两次测试不到底火，作一般
工艺事故处理；连续两次以上测试不到底火，作严重工艺事
故处理。
3.4.4.3 在煅烧过程中，因操作不当出现一般性抽芯、
偏火、塌边等
不正常现象，作一般工艺事故处理；若出现连续偏火两班以上或出现严重抽芯、塌边、喷窑等事故，则作严重工艺事故处理。
3.4.5 旋窑煅烧
3.4.5.1回转窑的煅烧采用薄料快烧，坚持先提风后加煤，
先提窑速后加料的原则，做到风、煤、料和窑速的合理匹配。
确保热工制度的稳定。
需要坚持以下几项原则：
1）点火升温依照升温曲线要求进行，为投料创造条件。
2）控制好分解炉温度，稳定窑头用煤。
3）确保篦冷机冷却效果，提高二、三次风温，降低出篦冷机熟料温度。
4）合理调整窑头燃烧器内外风比例，确保燃烧效率和火焰形状。
5）掌握好三次风量与窑内通风量的比例关系。
6）有效控制各项参数在合理范围之内。
7）确保生料库按操作程序定时换区下料，保证生料均化效果。
3.4.5.2 出旋窑熟料温度不高于60℃＋环境温度，熟
料粒度小于30mm占80％以上。
3.4.5.3 新砌窑衬点火前必须先进行烘窑，烘窑要严格依照升温曲线进行，适时翻窑，坚决杜绝因升温过快造成衬料爆裂的情况。
若出现衬料零星爆裂的情况,作一般工艺事故处理；若出现
衬料部分爆裂的情况则作严重工艺事故处理。
3.4.5.4正常生产时,预热器结皮堵塞，下料不畅，作一般工艺事故处理；若出现严重堵塞，造成回转窑停机处理，则作严重工艺事故处理。
3.4.5.5正常生产时，窑内结圈，致使窑产量降低，作一
般工艺事故理；窑内严重结圈，造成回转窑停机处理，则作严
重工艺事故处理。
3.4.5.6 正常生产时，中控员及现场巡检人员随时监
控窑筒体的温度变化，根据温度变化判断窑内情况及时采取
相应措施进行处理，若出现衬料磨损不均或零星脱落，致使
烧红窑皮的情况,作一般工艺事故处理；若出现衬料部分脱
落的情况，则作严重工艺事故处理。
3.4.5.7 生料库按操作程序定时换区下料，保证生料均
化效果。
否则作一般工艺事故处理。
在接到通知后仍不处理，
作严重工艺事故处理。
3.4.5.8 正常生产时，煤磨入磨热风温度应控制在
300～350℃范围之内。
若超出范围造成煤磨糊磨，作一般
工艺事故处理，若超出范围造成煤粉燃烧，作严重工艺事故
处理。
3.4.5.9窑尾电收尘进口温度应控制在120～150℃范围之内，若超出范围造成窑尾电收尘器工艺故障，作一般工艺事故处理。
3.4.6 入磨物料粒度和水分应符合《质量管理细则》的
规定。
否则作一般工艺事故处理。
在接到通知后仍不处理，作
严重工艺事故处理。
3.4.7 出立窑熟料发现红火料或入磨熟料温度高于150℃，作一般工艺事故处理；入磨熟料温度高于200℃，作严重工艺事故处理。
出旋窑熟料温度高于60℃＋环境温度，作一般工艺事故处理。
3.4.8 出库熟料粒度超出D80 ≤30mm控制范围，作一般工艺事故处理；若接到整改通知仍不处理，作严重工艺事故处理。
3.5 制成
3.5.1 入磨石膏粒度最大不能超出30mm，否则作一般工艺事故处理；若接到整改通知仍不处理，作严重工艺事故处理。
3.5.2 对水泥磨机每3－5个月清一次仓，1个月补一次耗。
若因研磨体级配不合理或补耗调整不及时，造成磨机产量下降，作严重工艺事故处理，并立即整改。
3.5.3 在设备月修期间，对水泥磨、选粉机磨损件进行认真检查、更换。
若因维修不善造成研磨体串仓、混仓，作严重工艺事故处理。
3.5.4 烘干机燃烧室维修前向生产技术部提出申请，由生产技术部、机械工程公司施工技术员、分厂工艺管理技术员共同检查，确定维修部位和砌筑用量，砌筑过程中严格检查砌筑质量。
3.6 生产调度室
3.6.1 加强生产调度，保证原燃材料的储备。
3.6.1.1 立窑石灰石均化库储量控制在3500－6000吨之
间，东西两库不能同时出现空库。
旋窑石灰石均化库储量控制
在6000吨以上。
3.6.1.2 立窑和旋窑煤均化库储量不低于1000吨。
3.6.1.3 立窑生料库储量，小库空深不超过6米，大库空
深不超过10米。
旋窑生料库储量不少于2000吨。
3.6.1.4 熟料库储量，1#－6#库空深不超过8米，7#－9#库空深不超过10米，10#－11#库空深不超过20米。
3.6.2 违犯以上每一项，均作一般工艺事故处理；若接
到整改通知仍不处理，作严重工艺事故处理。
在生产非正常时
期，灼情处理。
3.7 水泥分厂参照以上对应条款执行。
4 检查与考核
4.1 本工艺管理制度由生产技术部负责解释，并组织各分厂
工艺管理技术员进行不定期检查，组织对严重工艺事故进行分析处理，以工艺事故通知单形式通知责任单位，汇总于当月10日前报财务部。
4.2 一般工艺事故罚款50－100元，严重工艺事故罚款100－300元。
4.3 责任单位要对工艺事故作详细的分析处理，主要领导和分厂工艺
管理技术员分别承担罚款的5％和10％。
4.4 各单位根据工艺管理制度的要求，把责任和指标进行分解、落实和细化到有关人员和岗位，并认真考核。