制程检验工作流程
制程检验程序
5.2 自主检查：生产部在生产过程中应依相关作业操作标准及相关制程检验标 准作好自主检查。
5.3 制程全检、抽检： 5.3.2 塑胶件：塑胶件完成后由品管部检验员对其进行抽检，抽检依据 MIL-STD-105E LEVELⅡ进行抽样、依据 AQL：CR=0、MAJ=1.0、 MIN=4.0 判定，检查结果记录于《半成品检查报告表》上。 5.3.3 喷油件：喷油件生产完成后应对其进行抽检，抽检依据 MIL-STD-105E LEVELⅡ进行抽样、依据 AQL：CR=0、MAJ=1.0、MIN=4.0 判定，检查结果记录于《半成品检验记录表》上。 5.3.4 装配包装前半成品全检：装配完成后包装前半成品，由品管部 QC 员全 检，检验结果记录于《装配 QC 全检报告》上。
5.4 巡检:品管部于各制程中安排检验员对其进行巡检，巡检每小时一次、不定 量、不定产品，巡检结果记录于《巡检品质记录》上。
制程检验程序
文件编号: QP-0804 版 本/次: A/1 页次: 3/3
5.5 不合格处理：自主检查、制程全检、制程巡检、首件检查、制程抽查过 程中发现任何不良，均应退回处理（返工、返修、报废、降级
适用于本公司产品于生产制程检验作业。
3.权责:
生产部：负责生产制造及首件检查及制程检验。
4.定义:
4.1 自主检验：生产部作业员在作业过程中按作业标准作业，并对产品进行检 验，防止不良品注入下一工序。
4.2 首件检查：各部门在新产品或新订单上线时，必须先生产 2 件或 2 箱成品 经检查确认合格后才能进行批量生产。
4.3 制程检验：各部门在生产过程中依相关检验要求所执行的检验。新产品第 一批货检验时，QC 依据客人签板标准执行（核对尺寸、结构、 功能等问题）。
冲压制程检验工作流程顺序
冲压制程检验工作流程顺序英文回答：The inspection workflow for stamping process is as follows:1. Pre-stamping inspection.Check the material, hardness, and surface quality of the raw material.Check the stamping die and punch for damage or wear.Check the stamping machine for proper setup and operation.2. In-process inspection.Monitor the stamping process to ensure that the parts are being produced according to specifications.Check the parts for dimensional accuracy, surface finish, and other quality characteristics.Inspect the stamping die and punch regularly for wear or damage.3. Post-stamping inspection.Verify that the parts meet all of the required specifications.Check the parts for any defects, such as cracks, burrs, or scratches.Inspect the stamping die and punch for any damage or wear.中文回答：冲压制程检验工作流程顺序如下：1. 冲压前检验。
制程检验流程
为确保公司内部加工零件质量符合公司品质要求，避免因加工过程中的不合格零件流入下道工序而影响模具的制作周期与品质。
2、适用范围适用公司内部各工序加工的零件与装配中的模具。
3、定义：无4、职责：4.1 各工序操作员对本工序的加工零件自检并填写《工件尺寸检测记录表》以及报检，加工组长复查后并签名。
4.2钳工组长负责加工后以及装配过程中工件的复检。
4.3 品质部制程检验员负责零件加工完成的检验制程巡检和关键零件终检, 监督纠正预防措施的实施。
4.4品质部文员负责将《异常处理单》及时交相关人员签批并将签批完成后的《异常处理单》复印给相关部门。
4.5品质工程师负责《异常处理单》的审核以及每月制程异常数据的统计与分析。
5.程序内容：5.1 操作员报检、制程检验员巡检5.1.1 各工序操作员在该工序加工完成后，严格按照加工要求以及零件图对外观、重点尺寸进行自检并填写好《工件尺寸检测记录表》，自检确认合格将《工件尺寸检测记录表》交加工组长审核后放置于指定位置报检。
5.1.2 制程检验员不停对机台巡检，收到机台操作员的报检信息或发现待检验区有已加工完成的零件根据加工要求和零件图，结合电脑3D图对其外观、尺寸进行详细的检测。
5.1.3如零件较复杂需要超过一小时的检测时间，需提前与制模组长沟通，以防止模具因非加工、装配停留的时间过长而延误交期;检验完成后，《工件尺寸检测记录表》由品质部制程检验组保存。
5.2 检验标准与测量方法5.2.1车床、钻床、铣床检验标准与测量5.2.2 CNC与数控车加工检验标准与测量方法5.2.4线割加工检验标准与测量方法5.3品质判定5.3.1经过检验若零件外观、尺寸、性能等均符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为合格。
5.3.2经过检验若零件外观、尺寸、性能等有一项或多项不符合加工要求则判定该零件此加工工序的品质状态为不合格。
5.4 品质标识检验完成后，根据其零件的品质状态在物料上做好相应的品质状态标识（物料质量合格贴绿色“QC.PASS”标签，不合格贴红色“QC.REJ”标签），必要时在物料上用油性笔标识好模号、零件号等信息。
简述制程检验流程
简述制程检验流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行制程检验之前，需做好充足准备。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程检验工作流程、制程检验工作流程说明
制程检验工作流程
制程检验工作流程说明
序号节点责任人相关说明相关文件/记录
1 首件
检验
IPQC
班组长
生产出前3～5个产品，作业人员自检后
交由班组长和IPQC进行检验
《首件检验报告》
2 首检
判定
IPQC
检验合格，生产部继续生产，IPQC进行巡
回检验；检验不合格，责令作业人员重新
生产，直到合格
3 巡回
检验
IPQC
作业人员
生产过程中，作业人员进行自检，发现异
常，立即停止生产，并及时上报检验员和
班组长
《制程巡回检验
记录》、《制程异常
报告》
IPQC
注意工序关键点的检验，并处理异常。
检
验合格，进入移交下工序或入库；检验不
合格，采取补救措施
4 监督
检验
技术部
在生产过程中，技术部监督检验，并协助
处理异常，制定纠正预防措施
巡回检验
首件检验
合格
自主检验
停止生产
正常生产
重新生产
异常反馈合格
生产移交或入库
监督性检查
发现异常
纠正预防措施发现异常
结束
否
是
是
否
是
是
否
否是生产部品管部技术部
开始。
制程检验作业流程
制程检验作业流程制程检验作业流程流程图1．0⽬的为保证产品在⽣产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返⼯、报废,提升产品合格率,提⾼不良出来的时效性，特制定本作业流程。
2．0 范围适⽤于（备料车间、⽩⾝车间、油漆车间、包装车间）⽣产过程中的检验与控制及不良品处理。
3．0职责3.1 PMC部：计划课负责⽣产指令的下达,参与⽣产异常处理；仓务课负责完成不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促⼯作。
3.2 各⽣产车间：负责制程产品材料确认,⾸件产品品质确认及⽣产过程中的⾃检、互检⼯作。
反馈、参与⽣产异常处理；3.3品管部：⾸件产品确认及⽣产过程中的巡检、完⼯后检验,反馈、主导或参与品质异常处理⼯作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善；3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析⼯作。
4．0作业程序4.1 PMC部下发《⽣产⽇计划》给各⽣产车间主管，各⽣产车间主管根据《⽣产⽇计划》，组织安排操作⼯做好⽣产前的准备⼯作；4.2 各车间组长、技术员准备⼯装夹具、测量量具、签样等，按样品或产品⼯程作业标准书等准备物料进⾏⽣产。
备料、⽩⾝、总装车间：⼯装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。
油漆车间：⾊板、签样、作业指导书、图纸等。
包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装⽰意图、模具等。
4.3组长、技术员对⾸件先⾃检，合格报制程检验员对⾸件进⾏检验，详细参考《⾸件检验控制卡》。
4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及⼯艺图纸等要求巡检各⼯序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符图纸和⼯艺要求，则知会操作员异常状况；当⽣产操作⼯⾃检发现不良现象时及时隔离和标识；当产⽣不良品超标时，发现⼈即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《⽣产异常提报控制卡》进⾏操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。
制程检验ipqc的流程
制程检验ipqc的流程
IPQC（In-Process Quality Control，制程检验）是一种在制造
过程中进行质量控制的方法。
下面是IPQC的流程：
1. 设定检验标准：根据产品的质量要求和规范，制定检验标准和要求。
2. 制定检验计划：根据产品制造过程的关键点和重要环节，制定检验计划，确定在何时、何地以及如何进行检验。
3. 准备检验设备和工具：根据检验要求，准备相应的检验设备和工具，如测量仪器、样本容器等。
4. 进行制程检验：根据制定的检验计划，对制造过程中的关键点进行检验。
这包括对材料、工艺参数、产品外观、尺寸、功能等进行检验，确保产品符合质量要求。
5. 记录检验结果：对每次检验的结果进行记录，包括样品编号、检验时间、检验项目、具体数值等。
可以使用检验报告或记录表进行记录。
6. 分析检验结果：通过统计和分析检验结果，得出相关的制程质量指标，如不良品率、平均尺寸、正常工作频率等。
7. 制订纠正措施：对于不合格的检验结果，要及时制定纠正措施，包括调整工艺参数、修复或返工产品、采取其他措施等。
8. 跟踪改进：持续跟踪制程检验的结果和纠正措施的实施效果，不断优化制造过程和提升产品质量。
以上是IPQC的基本流程，每个公司和行业可能会有些微的差异，但整体上是一个持续不断的循环过程，以保证产品质量的稳定和优化。
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制程检验工作流程
品管课时间段流程说明
【工作准备】 1、点检仪器是否归零、正常；
2、自己所负责的机台、所需的图纸/指导书
3、都有哪些紧急、重要的检验...
交接班开始
工作准备【首件检验】
按检验指导书、图纸、标准样品检验，并填写记录。
首件检验时机：
1、上班开工、换班时，进行全项目首检。
2、换刀、撞机、夹具微调、程序修改等更改生产工具和条件的时机。
首
件检验可以仅仅针对变更的部位检测。
3、机器维修、夹具维修后、夹具重装，进行全项目首检； 【巡检】
1、产品的检验项目是否符合标准？
2、工人是否按照作业指导书的步骤作业？
3、产品摆放是否无隐患？
4、标识是否清楚？
4、调机品、制程不良品是否隔离？
5、以往的改善措施是否被执行？
【异常处理】
（见制程异常处理流程）
【确认制程不良品】
统计制程良品，做好隔离、标识；
【交接班】 白/夜班QC 集合进行工作交接；交接上一班次品质状况、注意事项等。
上班前5~10分钟上班前5分钟首件检验
上班后1个小时内巡检确认不良品下班前30分钟填写工作交接记录
下班前10分钟工作交接
下班前5~10分钟结束中间时间异常处理中间时间【填写工作交接记录】 1、回顾一天的工作情况，总结品质状况； 2、有哪些重点需要交代下一班跟进的； 3、整理仪器、记录 4、还有什么遗漏的没有？。