2、回转窑系统
【精品】回转窑自动控制系统
回转窑自动控制系统氧化铝回转窑自动控制系统高怀中摘要介绍了氧化铝回转窑烧成过程的图像测温，实时专家控制系统、熟料质量在线检测系统、筒体温度在线检测系统的应用，论述各个环节的控制原理和功能。
关键词回转窑专家系统图像测温熟料检测1 引言氧化铝熟料烧成过程是在长达近百米的回转(熟料) 窑中完成的, 是非常复杂的物理化学反应过程, 特点是时变、强非线性、大滞后、大惯性、多干扰, 且难以建立其数学模型, 因此, 采用传统的控制技术难以获得满意的效果, 回转窑的自动控制问题已成为公认的难题。
2 工艺描述生料浆由隔膜泵输送到喷枪，由窑尾喷入窑内；原煤通过给煤机输送到中速磨煤机制成煤粉，煤粉经转子秤由罗茨风机喷入窑内，做为烧成用的燃料，生料浆在烧成带高温下发生化学反应，生成熟料，熟料经过冷却机冷却，中碎破碎机破碎后，由中碎输送系统送入熟料仓，窑尾烟气经过静电除尘器收尘后，烟气由烟囱排空。
窑灰经刮板输送机由富勒泵送入窑尾。
2.1 烧成工序工艺流程图：喷枪 生料浆 隔膜泵 原煤 给煤机 磨煤机 煤粉 转子秤 罗茨风窑 头 小 车给 煤 Vm鼓 风 机下料 口 熟 料冷 却 机 电 流 I L主 机 电 流 I M 窑 头 温 度T h 烧 结 带 温 度 Ts 窑 体 转 速 Vt 生 料 浆L 排 烟 机K h2.2 烧成工序系统图视频分析仪安装在冷却机出料口处，摄取冷却后熟料流动的视频图像，并进行分析。
3 回转窑专家控制系统：回转窑专家控制系统采用先进的火焰图像处理技术，检测窑内火焰温度；融合了专业“看火”操作人员回转窑+26.800旋风收尘器冷却机+16.600±0.000+10.800视频分析仪位置的操作经验，可在复杂生产条件下，对回转窑烧结温度进行自动控制，使得窑烧结温度保持稳定，从而保持生产的稳定和高效。
目前，国内各氧化铝生产企业的30多条回转窑生产线均已实现片区控制室操作，但窑内烧结带温度的控制，大都还是采用操作员在主控室通过监视器监控火焰情况，进行手动调节。
水泥制作工艺中用的到一些主要设备介绍 。
水泥制作工艺中用的到一些主要设备介绍一、石灰石破碎机：（图一所示）石灰石主要成分是碳酸钙（CaCO3）。
石灰和石灰石大量用做建筑材料，也是许多工业的重要原料。
专业生产厂家提供石灰石破碎机，在石灰石破碎机生产方面已经有多年的制造经验，目前已经成功用于多条石灰石生产线，有技术先进的破碎工程师，可以根据用户的要求设计成套的石灰石破碎系统，提供该系统的前期设计咨询，以及设计安装，和石灰石破碎系统系调试，试产，已及工人的培训一整套完善的售前，售中，售后流程.产品特点：该设备运行性能稳定可靠，工艺简化，结构简单，维修方便。
生产能力大，锤头使用寿命长。
广泛适用于花岗岩、玄武岩、石灰岩、河卵石、水泥熟料、石英石、铁矿石、铝矾土等多种矿物的细式破碎。
工作原理工作时，该机在电机的带动下，转子高速旋转，物料进入第一破碎腔破碎与转子上的板锤撞击破碎，然后进入第二细碎腔进行粉碎，最后从出料口排出。
工艺流程石灰石破碎系统系：粉碎法，系将含CaCO3在90%以上的白石用雷蒙磨或其它高压磨经粉碎、分级、分离，而制得的成品。
包装：塑料袋包装，每袋净重50公斤。
储运注意事项储存于干燥的库房中。
运输中防止袋破。
不得与液体酸类共储混运。
图一二、水泥窑系统（图二所示）（图二）水泥窑是水泥生产的主要设备，由生料烧成熟料的整个过程都在窑内完成，最简单的回转窑是干法中空窑。
生料粉由窑尾加入，煤粉用一次风由窑头喷入并在窑内燃烧，这里的火焰温度达1800—2000℃。
生料在窑内不断向窑头流动，湿度也逐渐升高，经过烘干、脱水、预热、分解，到1300°C左右时出现液相，在火焰下面升高到1450°C烧成熟料，然后冷却到1300~1100℃离开回转窑落入单筒冷却机，冷却到100—150℃左右卸到熟料输送机运至熟料破碎机，破碎后入库贮存。
三、回转窑系统：（图三所示）（图三）回转窑是由钢板卷制的圆筒，内砌耐火砖，由装车简体上的轮带和下面的托轮支承，用装在窑身上的大齿圈传动。
回转窑系统的设计计算
回转窑系统的设计计算回转窑系统是一种常用于水泥生产和其他高温煅烧过程的设备。
它通过将原料在回转窑内进行连续的煅烧和热处理，实现了高效的热交换和物料的分解、反应和固化。
在设计回转窑系统时，需要考虑一系列因素，包括窑体结构、传热与传质过程、物料流动与分布、能耗及对环境的影响等。
首先，回转窑的结构设计需要考虑到窑体的稳定性和耐久性。
窑体一般由钢筋混凝土或金属材料制成，需要具备足够的强度和刚度以承受窑体的自重和反应力。
此外，在设计过程中还需要考虑窑体的尺寸、形状和内部衬板的布置，以实现充分的物料流动和热交换，从而提高生产效率和产出质量。
其次，回转窑系统的传热与传质计算是设计中的重要环节。
传热与传质过程是回转窑内物料分解、反应和固化的基础，也是能耗控制和产品质量的关键因素。
传热与传质计算涉及到窑体内部的温度场、物料的热负荷、传热介质（如燃料和烟气）的流动特性等。
传热与传质计算可以通过数值模拟和实验方法进行，以确定合理的工艺参数和操作条件，最大限度地提高传热效率和物料品质。
物料流动与分布是回转窑系统设计中的另一个重要问题。
物料在窑体内的流动和分布状况直接影响煅烧和反应的效果。
在设计中，需要考虑物料与介质（如燃料和烟气）之间的动力学和传递过程，包括物料的流态化、排气和混合等。
此外，还需要考虑窑体内不同区域的温度和气氛控制，以满足不同工艺要求和产品质量标准。
能耗与环境影响是回转窑系统设计中不可忽视的因素。
由于回转窑系统通常是高温工艺，在设计中需要考虑能耗的节约和废气处理等问题。
能耗的计算可以基于热力学和能量平衡原理进行，以确定合理的燃料选择、燃烧方式和能耗控制措施。
同时，需要关注对环境的影响，例如废气的处理和净化，以确保工艺的安全和可持续性。
综上所述，回转窑系统的设计计算涉及多个方面，包括窑体结构、传热与传质过程、物料流动与分布、能耗及对环境的影响等。
设计中需要多学科的知识，如热力学、传热传质、流体力学、机械工程等。
工艺安全知识培训内容
水泥厂工艺操作安全生产及注意事项一、均化及喂料系统（1）工作场所应保持道路畅通，照明充足，严禁乱堆乱放杂物。
（2）开机前应认真检查所属机电设备的安全状况，确认正常后，方可开机.（3)生料均化时,应严格遵守各项操作规程。
（4）处理卸料器堵塞时，应将活动平台支稳，要防滑、防跌，打开检查门时，人应侧面作业，防止生料喷出造成伤害。
（5）绞刀机壳盖板必须完好、固定，严禁在上面行走；库内检查门、测量孔盖板必须安全可靠，做到谁开谁盖，严禁乱打开盖板。
（6)机电设备检修时，必须切断电源，挂警告牌，现场设专人监护。
（7）生料均化时，应经常检查库内容量,不可把库内物料进得过满，料位控制在60％~80％。
（8）加强机电设备的巡检工作，如发现缺油、超油、超电流、振动等异常情况，应及时停机处理，确保安全运行。
二、回转窑系统(1）严格遵守回转窑工艺技术操作规程,严格控制回转窑工艺技术参数。
（2）回转窑点火喷煤时,操作人员不得靠近窑门附近,非工作人员应撤离窑头平台，避免“放炮”回火伤人。
（3)在操作室外作业时，必须穿戴好劳动保护用品,禁止穿短袖衫及化纤工作服；看火时必须使用看火面罩,并戴好皮手套。
（4)烘窑点火时，须确认本系统所有设备、仪表处于良好状态，确认预热器、窑内无杂物（铁器)，并通知有关生产岗位做好点火前的准备工作，符合点火条件才能点火.（5)遇阴雨天点窑时，应及时观察窑筒体变化,勤翻窑，并尽快连续转窑，防止窑筒体受热不均造成弯曲变形。
（6）点火升温时，及时掌握窑温，间歇翻窑，随着温度不断升高而减短翻窑间隔时间，从而达到连续转窑.（7）烘窑升温结束后,通知分解炉岗位,检查排灰阀及预热器锥体部分是否有积灰，并打开循环吹堵进行清理后，才能正式投料生产，避免投料造成堵塞。
（8）正常操作时，严格控制工艺技术参数，经常观察窑内火焰、窑状况和窑筒体温度，如发现异常时及时调整。
掉砖红窑应立即停窑，并及时向工段或厂部汇报。
（9)窑尾缩口结皮和预热器堵塞处理时,必须严格遵守清理窑尾缩口结皮及捅堵的安全操作规定.（10）停窑检修时，应切断电源，并在操作台上挂“禁止启动“警告牌，确认窑的前后设备均处于停机状态时，才能进行检修作业。
回转窑系统的设计计算
从以上公式可以看出，熟料产量对热耗影响最大，其次是 硅酸率，随供给二次燃烧的燃料比例增加，单位热耗也增加。
以上公式揭示了某一ＳＰ窑熟料热耗和影响因素之间的关 系，但公式不适合其他ＳＰ窑，其他ＳＰ窑的单位热耗也可依 据熟料产量，生料成分及供给二次燃料的比例计算，但计算公 式必须根据各厂具体生产数据重新回归得到。
2、日本池田提出的计算SP窑生产能力的公式：
G 1.425Di2.88
式中： G——熟料小时产量，t/h；
Di ——回转窑烧成带衬砖内径，m；
为了反映窑长度的影响，该式还附带要求窑长L与内径 的关系应符合下式： L=23 Di -20
Di
3、北京建材院提出的计算NSP窑的生产能力公式：
G KD
式中：
2.52
L
0.762
G——熟料小时产量，t/h； K——系数，K=0.114～0.119。
4、南京化工学院推荐公式 1986年，南京化工学院汇总了世界上54个国家，从1951 年到1984年投产的617台各悬浮预热器和分解窑的生产数据或 设计资料，利用微机进行产量回归分析，得到了旋风预热器 窑、立筒预热器窑和预分解窑三组产量计算公式。
m gsL 100 mr A y a 100 Ls
m gsL ——干生料理论消耗量，kg/kg熟料；
Ay
Ls
——燃料应用基灰分含量，%； a——燃料灰分掺入熟料中的量，%； ——生料的烧失量，%。
②入窑回灰量和飞损量：
m yh mh
mFh m fh m yh
式中：
m yh
——入窑回灰量，kg/kg熟料； ——出预热器飞灰量，kg/kg熟料； ——出收尘器飞灰损失量，kg/kg熟料； ——收尘器、增湿塔综合收尘效率，%。
回转窑系统结圈原因
回转窑系统结圈原因.事故怎样判断和安全处理（一）、回转窑结圈 1．造成结圈的主要原因a、精矿粉品位低，SIO2高在有FeO存在的情况下，容易生存低熔点硅酸盐矿物。
b、生球强度低，在运输过程中容易产生粉末。
c、链篦机干球焙烧强度低，入窑后再次产生粉末。
d、操作不当回转窑窑温度控制过高，造成局部高温。
e、煤粉灰分含水量量高，灰分的熔点低，当灰分的熔点低于或接近焙烧温度时容易结圈。
f、高温状态下停窑。
2．防止结圈的措施a、严格控制原、燃料成分达到技术要求。
b、提高生球强度。
c、控制焙烧质量，入窑球抗压强度控制在800N/个球以上杜绝粉末入窑。
d、严格控制窑温，不造成局部长时间高温。
e、严禁高温停窑。
3．回转窑清圈机处理方法（1）旧的方法、冷却法除圈：，除圈的人工方法。
采用风镐、钎子、大锤等工具（2）、新旧方法烧圈.热窑机械去除结圈：a、冷烧及热烧交替烧法。
首先减少或停止入窑料（视结圈程度而定），在窑内结圈处增加煤量和风量，提高结圈处温度，再停止喷煤降低结圈处温度这样反复处理使圈受冷热交替相互作有用，造成开裂而脱落。
；b、冷烧：在正常生产时，在结圈部位造成低温气氛使其自行脱落。
新型快速方法停窑用回转窑结圈清圈机快速处理结圈（二）、回转窑结块原因1、结块的原因：是由于生球质量差，在链篦机内粉化或链篦机焙烧球强度不够，在回转窑内破裂后结块或排入环冷机后粘结成块2．控制措施：a、严控进厂原、燃料质量，把好造球关；b、造球机启动控制；c、布料厚度与机速；d、提高生球和链篦机上干球质量；e、稳定热工制度防止局部出现高温。
3．结块处理方法：发现固定筛上有大块及时打碎或扒出。
（三）、回转窑红窑原因及处理方法回转窑调火岗位除经常观察窑内状况外，每小时检查窑体表面温度，窑体表面温度300℃左右时没有危险；如果超过400℃调火人员必须严加注意；温度达到400∽600℃在夜间可看出窑体颜色变化，若出现暗红色即红窑；当窑体温度超过650℃时，窑体变为亮红，窑体可能翘曲。
回转窑系统热平衡计算
回转窑系统热平衡计算回转窑是一种重要的热工设备，广泛应用于水泥生产中。
对于回转窑系统的热平衡计算是评估系统运行状态和发现问题的重要工作。
本文将介绍回转窑系统热平衡计算的基本原理和方法。
物料热量输入是指物料在回转窑中的煅烧过程中释放的热量。
物料热量输入可以通过测量物料的热容量和温度差来计算，即Q=mcΔT，其中Q为热量，m为物料质量，c为物料比热容，ΔT为温度差。
燃料热量是指在回转窑系统中燃烧燃料产生的热量。
燃料热量计算需要考虑燃料的组成、燃烧产生的反应热和燃料的热值等因素。
常用的燃料有煤、天然气和重油等。
计算燃料热量时需要知道燃料的热值和燃烧效率，燃烧效率可以通过燃烧后排放物的含碳量和燃料的理论热值来计算。
烟气热量是指燃料燃烧后剩余的烟气中的热量。
烟气热量计算需要考虑燃料的完全燃烧和燃烧产生的烟气成分等因素。
烟气热量可以通过烟气的排放量、温度和烟气的比热容来计算，即Q=mcΔT。
在回转窑系统的热平衡计算中，还要考虑到热量的传递和损失。
热量的传递主要通过辐射、对流和传导等方式进行，但同时也会有一定的传热损失。
传热损失主要包括窑体表面的散热、未被物料吸收的辐射热量和烟气中的热量损失等。
为了准确计算回转窑系统的热平衡，需要获取系统各个部件的热参数和系统运行数据。
热参数可以通过实验和测试获得，如物料的比热容、燃料的热值和烟气的排放量等。
而系统运行数据则需要通过检测和监控来获取，如物料流量、燃料消耗量和烟气温度等。
在热平衡计算中，还需要考虑到系统的能量守恒原理。
即系统的输入热量等于输出热量，即Qin=Qout。
如果系统的输入热量大于输出热量，则系统处于热超负荷状态；如果系统的输入热量小于输出热量，则系统处于热负荷不足状态。
回转窑系统的热平衡计算是通过上述原理和方法进行的。
通过对系统的热量输入和输出进行计算和分析，可以评估系统的热平衡状态、检测问题和优化系统运行等。
同时，对于不同类型的回转窑系统，还可以通过比较和分析来确定最佳燃料和操作参数等。
回转窑燃烧系统
e : 入窑生料真实分解率， %
m
：
fh
飞灰数量，kg飞灰
/
k
g熟料
e f：飞灰分解率，%
44
L f ：飞灰烧失量，%
设SP窑生料、入窑生料和出窑烟气中飞灰烧失量分
别为：L1=35.5%，L2=23.5%，Lf=4.0%，飞灰循环量 为mfh=0.55kg/kg熟料，试计算入窑生料表观分解率e， 真实分解率eo和飞灰分解率ef
(e f e0 )(100 104 L1e f
L1 )
（ 2
11）
e
e0
100m
fh
(100 L1)(L2 L1(100 L2 )
Lf
)
100%
(2
12)
L1 : 生料原始烧失量， %
L2 : 窑尾样品烧失量，实测数据，%
38
立筒式预热器
1965年出现 立筒式预热器
圆筒内设置若干缩口， 使料粉在变速气流中进 行气固悬浮换热
39
悬浮预热器给水泥技术带来了重大变更 窑产量提高到一倍以上 热耗降低30％～50％ 问题：易堵（结皮、堵塞）
40
悬浮式预热器的预热效果
入窑生料的温度和分解率 入窑生料的温度： 入窑生料的分解率：表观分解率e0
第二节 回转窑煅烧系统
1
主要内容
流程特点概述 基本流程
物料煅烧历程
湿法窑煅烧系统 窑内热交换器：链条带；料浆预热器 带余热锅炉的干法窑系统
干法中空窑余热发电系统 预热预分解窑低温余热发电系统
立波尔窑系统
带悬浮预热器的干法窑系统
带预分解炉的干法窑系统
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薄片式密封
1mm厚
密封要求具有足够大的摩擦表面， 密封性好，同时对窑的弯曲偏摆 等具有很大的适应性。此外零件 加工、更换和找正都较方便
窑头罩
冷却器
竖式冷却器是煅烧活性石灰设备的主机之一。经过回 转窑煅烧后生成的石灰顺次流入到镶有耐火材料的竖式冷 却器中。冷却器的截面为正方形，在其中均匀分布有中心 冷却风帽和分室冷却风帽，风帽设有管道与外部的风机相 连。物料在冷却器内堆积覆盖在风帽上，并形成一定的料 层厚度，冷却风由外部风机吹入，通过风室进入风帽，从 风帽窜出后与高温物料接触，完成热交换，在冷却器的底 部设有排料口，每个排料口下有一台振动给料机。被空气 冷却后的石灰，在振动给料机的作用下逐渐排出冷却器。 经链斗运输机、斗式提升机、胶带输送机送入石灰贮库。 被物料加热的空气，直接由窑头罩进入回转窑，作为二次 空气进行煅烧。
托轮轴承组
石墨 托轮
底座
托轮及托轮轴
托轮通过轴承支 撑在窑的基础上， 轴承安装在水泥墩 上 托轮与轮带间保 持干净和光滑 托轮表面的润滑 托轮与托轮轴的 温度 托轮轴的润滑
石墨
托轮
液压挡轮
液压挡轮
1、液压挡轮是安装在
窑尾轮带靠近窑头侧 的平面上。
2、液压挡轮缓慢推动 轮带，轮带带动筒体 向上运动，至上限位 后筒体在下滑力的作 用下缓慢向下移动， 可以使托轮和轮带均 匀磨损。
▪ 是连接窑头端
与竖式冷却器的中 间体 ，燃烧器及燃 烧所需空气经过窑 头罩入窑。这里是 看火工进行生产操 作的地点，因此窑 头罩上设有看火孔 及检修门。窑头罩 内砌有耐火材料。
窑头罩座在在冷却器主体的上部，与冷 却器形成一个整体。
在窑头罩靠近回转窑的一端装有窑头 密封装置，装有鱼鳞板，与回转窑筒体前端 的环型套筒共同组成窑头密封装置。
▪ 目前石灰煅烧主要采用“皮拉德”技术生 产的多通道燃烧器。
燃烧器
燃烧器喷嘴
石灰石从窑尾（筒体高端）进入窑内煅烧，由于筒体 的倾斜和缓慢的回转作用，石灰石沿圆周方向翻滚并至高 向低沿轴向移动，燃烧器在窑头（筒体低端）喷入燃料， 燃烧所产生的烟气和物料进行热交换后，由窑尾（筒体高 端）导出。物料在移动过程中得到加热，在移动过程中完 成分解和烧成，经过物理与化学变化成为合格产品从低端 卸出。烧成的石灰进入冷却器冷却。
▪ 预热室的石灰石经窑尾烟气预热后，废气则通过预 热器上部的12个排气孔汇集在一起进入窑尾废气收 集处理系统。
▪ 推杆装置：主要包括推头、框架和连杆等部分， 推杆采用耐热钢铸造或焊接而成，能承受高温， 借助电控和液压系统，十二个液压推杆能按自 动控制程序实现顺序推料。
▪ 电控和液压系统：主要包括油箱、油泵、电机、 电磁阀、液压油管等。它的主要作用是控制推 杆装置，完成推料动作。
活性石灰石煅烧系统采用一套先进的 竖式预热器--回转窑--竖式冷却器的工艺生产线。
主要是由 1、直径10.5mX4.5m竖式预热器 2、直径4.0mX60.0m回转窑 3、4mX4mX7m竖式冷却器 几大部分组成。
▪ 竖式预热器的主要作用
是把上部送来的石灰石物料送到预热器体 内，同时利用窑内煅烧后排放出来的高温窑气 （~1000°C），在预热器内将物料均匀地预热 到~900℃以上。预热过程中有一部分碳酸钙 CaCO3在预热器内分解，然后再由十二个液压 推杆推入回转窑尾部，进入回转窑内煅烧。这 样的煅烧工艺不仅使石灰石在窑内煅烧时间大 大缩短，同时也能获得较高活性度的石灰。
回转窑主要由： 筒体装置、 支撑装置、 传动装置、 窑头及窑尾
密封装置等组 成
▪ 筒体是回转窑的主体，是石灰石煅烧后完成物理 与化学变化的容器。采用钢板卷制焊接而成，工作 时窑内物料温度可达1450℃以上，筒体内砌有耐火 材料。起保护筒体和减少散热的作用。
筒体
的壁厚，一般
为25mm，轮
带下75mm，
筒体 弹簧板
大齿圈Leabharlann 筒体---大齿圈在靠近筒体的尾部 装有大齿圈，它通过 切向弹簧板将大齿圈 与筒体连接，这种连 接结构使齿圈与筒体 间留有足够的散热空 间，并能减少窑体弯 曲变形对齿轮啮合精 度的影响，起一定的 减震缓冲作用。
▪ 支撑装置 由托轮， 托轮轴， 托轮轴承 组和底座 等组成。
液压挡轮
过渡段节为45
▪轮带
筒体
、60mm。从 而使筒体的设
弹簧板
大齿圈
计更为合理， 既保证了横截
面的刚性，又
改善了支撑装
置的受力状态。
筒体
轮带
筒体---轮带
在筒体上套有2个 实心矩形轮带，轮带与 筒体通过垫板连接，轮 带与筒体垫板的间隙由 热膨胀决定。当窑运转 时筒体膨胀后，使轮带 能适度的箍紧在筒体上， 以减少筒体的径向变形， 起增加筒体刚性的作用。 并通过与托轮的接触， 使整个支撑装置承受回 转窑的重量。窑尾的轮 带重约24吨，窑头轮带 重约20吨。轮带下的筒 体厚度为整个筒体最厚 的部分。
加料室主体 窑尾密封结构 支撑结构
▪ 主要包括溜管、 加料室主体、加 料溜嘴等，它的 主要作用是将预 热后的物料导入 回转窑内煅烧。
加料溜嘴（加 料皿）位置
圈梁
立柱
▪ 它主要包括立柱、圈梁等，主要作用是承载预热 器的上部结构。
回转窑的筒体有钢板卷制而成，筒内镶砌耐火材料。 筒体与水平线成规定的斜度，有两个轮带支撑在各档的支 撑装置上，入料端轮带附近的筒体上用弹簧板固定一个大 齿圈，其下有一个小齿轮与其咬合，正常运转时，有主动 电机经主减速器向该开式齿轮传递动力，驱动回转窑正常 转动。
当被烧成的石灰从离开了火焰或火焰的辐射区 域开始，它便开始进入到了冷却阶段。这时，石灰 颗粒的换热方式已经从吸热变成了散热。高热的石 灰颗粒进入冷却器后，在二次风的穿透作用下进行 散热换热转换，被强制冷却至100℃以下。而散出 的热量加热了二次风（助燃空气），入窑后，有利 于帮助燃料燃烧。
竖式冷却器系统主要有窑头罩，冷却器主体， 下部冷风室及振动出料，支撑装置几大组成部分
窑气120℃-150℃
窑气~1000℃ 回转窑煅烧
烟道
▪ 1、上部供料系统 ▪ 2、预热器主体 ▪ 3、液压推杆装置 ▪ 4、下部加料室 ▪ 5、支撑装置
几大部分组成
液压推杆装置位置
下部加料室
上部料仓 预热器主体
下料闸管
▪ 主要包括上部料仓、 下料管，下料方式及 结构可以保证在向预 热器本体内给料时实 现安全密封，这样外 界的冷空气不能进入 到预热器内，并且供 料可以借助棒阀实现 连续或不间断给料。
下料管外观 棒阀
下料管
预热室
吊挂装置
▪ 是保证物料预热到900℃以上的最重要部分，是由 预热室、分料拱、悬挂装置及耐火砖衬等部分构成。 该部分的结构大部分是金属构件，部分材料根据需 要选用了耐热钢，耐热钢能在1000~1100℃高温下 工作。另外，耐火砖衬结构设计新颖、密封性好， 能保证物料在预热器内均匀预热并达到预热温度。
从窑头偶尔漏出的粉料由窑头密封壳 体下部的两个卸灰管直接卸入冷却器主体内。
冷却器主体及 下部冷风室
振动出料位置
电磁振动给料机
▪ 燃烧器大多从窑头（筒体高端）插入，通 过火焰辐射将物料加热到需要的温度。燃 烧器有喷煤管、油喷枪、煤气喷嘴等，因 燃料而异。
▪ 燃烧器是石灰生产中的关键设备，使用符 合石灰煅烧要求的燃烧器，不仅能减低能 耗，而且操作灵活，有效控制火焰形状。
主减速机
联轴器
联轴器
小齿轮
主减速机
附属电机 附属减速机
联轴器
联轴器
大齿轮 小齿轮
液压鼓式 制动器
附属减速机
主减速机
联轴器
大齿轮
小齿轮 联轴器
附属减速机 附属电机
主减速机 主电机
联轴器
▪ 回转窑是在负压下操作的，在筒体与窑头罩、烟 室连接的地方都存在缝隙，为防止漏风，必须设 有密封装置，否则会漏风和漏料。