工艺指标异常的分析控制方法
生产工艺异常处理流程的问题解决和改进
生产工艺异常处理流程的问题解决和改进随着工业化的快速发展，各行各业都面临着不同程度的生产工艺异常问题。
这些问题可能会导致生产效率下降、产品质量下降，甚至给企业带来巨大的损失。
因此，解决生产工艺异常问题的流程变得至关重要。
本文将讨论生产工艺异常处理流程的问题，并提出改进方法，以提高生产效率和产品质量。
1. 问题的背景生产工艺异常问题通常是由于原材料质量、设备故障、工人技术不足等引起的。
这些问题可能导致产品质量不符合标准，或导致生产进程中断、延误。
2. 问题解决流程针对生产工艺异常问题，一般采用以下流程进行解决：（1）异常检测：通过精确监测关键参数，及时发现生产工艺异常的存在。
（2）异常分类：对检测到的异常进行分类，明确异常类型和程度。
（3）异常分析：分析异常的原因，找出问题产生的根本原因。
（4）问题定位：确定异常发生的位置，可能是在原材料、设备或人工操作环节。
（5）问题解决：根据分析结果采取相应的措施解决问题。
（6）改进措施落实：对解决问题的措施进行跟踪和评估，确保问题不再出现。
3. 问题解决流程的问题然而，在实际应用中，生产工艺异常处理流程常常出现以下问题：（1）流程复杂：传统的异常处理流程可能过于复杂，导致处理时间较长。
（2）信息不透明：流程中各环节的信息传递不及时，导致问题延误。
（3）反馈机制不完善：缺乏有效的反馈机制，无法对解决方案进行评估和优化。
（4）人力资源浪费：处理过程中可能涉及多个部门和人员，造成人力资源的浪费。
4. 改进方法为了解决上述问题，可以采取以下改进方法：（1）简化流程：简化异常处理流程，减少不必要的环节，提高处理效率。
（2）信息共享：建立信息共享平台，及时传递异常信息，减少问题处理的延误。
（3）建立反馈机制：建立完善的问题反馈机制，及时评估解决方案的有效性，避免问题的重复发生。
（4）人员培训：加强人员培训，提高工人技术水平，减少人力资源的浪费。
5. 改进效果评估为了评估改进方法的效果，可以考虑以下指标：（1）异常处理时间：改进后的流程是否能够明显减少异常处理的时间。
工艺指标管理制度
工艺指标管理制度工艺指标管理制度一、制度背景随着市场竞争日趋激烈，企业在生产过程中需要更加重视产品质量，同时提高生产效率、降低生产成本。
而工艺指标是表征产品质量的关键指标，以此来对生产过程进行管理是确保产品质量的一项紧要举措。
本制度的目的是为了规范工艺指标的管理，建立一套完善的工艺指标管理制度，以此来加强企业的生产管理，并提高产品质量和生产效率。
二、适用范围本制度适用于企业内部管理，包括生产过程中全部的工艺指标和相关管理人员。
三、工艺指标的分类1.生产效率类工艺指标生产效率类工艺指标包括产量、生产速度、维护和修理时间等。
这些指标对于生产管理人员来说是特别紧要的参考标准，通过对这些指标的监测，可以发觉生产管理中可能存在的问题，适时进行调整，从而提高生产效率。
2.产品质量类工艺指标产品质量类工艺指标是表征产品质量的关键指标，包括外观质量、尺寸精度、性能等。
这些指标是由生产工艺、工艺装备以及检测手段等决议的，也是判定产品质量好坏的关键指标。
3.成本掌控类工艺指标成本掌控类工艺指标包括能耗、材料使用等，通过对这些指标的监测，企业可以掌控生产成本，从而提升企业产品竞争力。
四、工艺指标管理机制1. 提前设定工艺指标在开始生产前，需要依据产品的特性和生产工艺的性能，设定一系列的工艺指标，以此为参考标准，对生产过程进行管理。
2. 统一管理在生产过程中，需要建立完善的工艺指标数据库，并对不同工艺指标进行分类管理。
全部的工艺指标数据必需保存在同一个系统库中，以此来便利对工艺指标进行统一管理。
3. 监测反馈生产过程中需要对工艺指标进行实时监测，并将监测结果反馈到管理人员手中。
当工艺指标显现异常时，管理人员需要适时实行措施，从而保证生产质量。
4. 数据分析在监测数据收集完毕后，需要对数据进行分析，发觉问题和调整措施。
数据分析可以帮忙管理人员了解产品质量的情形和生产效率的提升空间，从而订立更加合理的生产计划和管理策略。
5. 相关记录对工艺指标管理过程中的各项记录都要认真记录下来，并保存至少一年，以此便利企业进行日后的追溯。
工艺流程的风险与问题识别与解决
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轻微问题
对工艺流程影响较小，易于解决，不会造成严重 后果。
一般问题
对工艺流程有一定影响，需要采取一定措施加以 解决，否则可能导致生产不稳定或产品质量下降 。
严重问题
对工艺流程影响较大，可能导致生产中断、产品 质量严重下降或安全事故等严重后果，需要立即 采取紧急措施加以解决。
风险和问题识别。
提高产品质量和生产效率
02
通过解决工艺流程中的风险和问题，可以提高产品质量和生产
效率，降低生产成本。
促进企业可持续发展
03
优化工艺流程有助于减少资源浪费和环境污染，提高企业的社
会责任感和可持续发展能力。
工艺流程概述
工艺流程定义
工艺流程是指将原材料转化为成品的一系列加工和操 作过程。
加强原材料质量控制等。
持续改进方法
数据收集与分析
通过对生产过程中的数据进行收集和分析，发现存在的问题和瓶颈，为持续改进提供依 据。
员工培训与技能提升
定期开展员工培训和技能提升课程，提高员工的操作技能和质量意识，减少人为因素造 成的风险和问题。
引入新技术与方法
积极引入新技术和方法，如自动化生产线、智能制造等，提高生产效率和产品质量，降 低风险和问题发生的可能性。
02 对工艺流程中可能出现的故障模式进行预测和分析，
评估其对产品质量、生产安全等方面的影响。
风险评估矩阵
03
将识别出的风险按照其发生概率和影响程度进行评估
和排序，以便优先处理高风险问题。
常见风险类型
影响产品质量工艺指标控制
影响产品质量工艺指标控制影响产品质量的工艺指标控制是制造企业在生产过程中需要重点关注的问题之一。
工艺指标控制的好坏直接影响着产品的质量水平和市场竞争力。
本文将从工艺指标的定义、影响因素、控制方法等方面进行探讨。
一、工艺指标的定义工艺指标是指在产品制造过程中，用于衡量产品质量特征的指标。
它可以是产品的尺寸、形状、表面光洁度、材料成分、物理性能等方面的指标。
不同产品的工艺指标可能有所不同，但都是制造企业根据产品设计要求确定的，用于评估产品质量的定量指标。
二、影响工艺指标的因素1. 原材料：原材料的质量直接影响着产品的工艺指标。
如果原材料存在质量问题，如杂质、不均匀性等，将会对产品的工艺指标产生负面影响。
2. 设备状态：设备的性能和状态对产品的工艺指标有着重要影响。
如果设备存在故障、磨损或不稳定等问题，将会导致产品的工艺指标无法达到预期要求。
3. 工艺流程：工艺流程的设计和执行也是影响工艺指标的重要因素。
如果工艺流程存在缺陷、操作不规范或参数设置错误等问题，将会对产品的工艺指标造成不良影响。
4. 人为因素：操作人员的技术水平和工作态度对产品的工艺指标有着直接影响。
如果操作人员技术不熟练、操作不规范或缺乏责任心，将会导致产品的工艺指标无法控制在合理范围内。
三、控制工艺指标的方法1. 建立科学的工艺参数：根据产品的设计要求和工艺特点，合理确定工艺参数。
通过科学的试验和数据分析，找出最佳的工艺参数组合，以保证产品的工艺指标达到要求。
2. 引入先进的检测设备：利用先进的检测设备对产品进行在线或离线检测，及时掌握产品的工艺指标情况。
通过检测结果，对工艺参数进行调整和优化，以实现工艺指标的控制。
3. 加强人员培训和管理：通过培训和管理，提高操作人员的技术水平和工作态度。
确保操作人员能够正确理解和执行工艺要求，严格按照工艺流程操作，避免人为因素对工艺指标的影响。
4. 进行过程监控和质量反馈：建立有效的过程监控机制，及时发现和解决工艺问题。
工艺指标控制工作流程图及标准
工艺指标控制工作流程图及标准（一）工艺指标控制工作流程图部门名称 层次部门 节点厂长 A各分厂 3 主管厂长 B流程名称 概要技术员 C工艺指标控制工作流程工艺指标控制管理调度或班组长岗位工DE1开始2制定指标管理制度指标控制、调整34整改意见56 审核7 8整改意见 审核日常检查 指标异常 分析解决整改方案 组织实施 控制、检查协调处理 配合解决组织实施日常检查 指标异常 配合解决 岗位记录否 解决问题9恢复正常10岗位记录11结束（二）工艺指标控制工作流程标准任务名称 节 点任务程序、重点、标准程序☆ 厂长负责分厂工艺指标的监督管理指标控制☆ 主管厂长负责制定指标管理制度并监督执行 B2 E2 ☆ 岗位工、工艺技术员对工艺指标进行日常管理和控制C3 重点 E3 ☆ 制定工艺指标管理制度标准☆ 指标管理制度的制定和编制须及时、准确、可行程序☆ 岗位工发现指标异常，按要求进行指标控制调整，并上报分厂调度指标异常E4 ☆ 工艺技术员发现指标异常，按要求进行分析解决，并上报分厂D4 ☆ 调度接到通知后，及时协调解决问题 C4☆ 分厂厂长、主管厂长对指标问题提出整改意见 B4 A4 重点☆ 指标控制管理标准☆ 按要求进行指标管理，及时发现并解决存在的问题程序C5 ☆ 工艺技术员分析汇总整改意见和处理方法，提出整改方案D5 ☆ 分厂生产班组长、岗位工、调度配合处理，岗位工填写岗位记录制 定 整 改 E5 ☆ 整改方案经分厂厂长及主管厂长审批方案E6 重点C6B6 ☆ 制定整改方案A5 标准☆ 整改方案的制定要及时、合理、可行实施解决 方案程序 C7☆ 技术员协同班组长组织实施整改方案， D7 C8 ☆ 岗位工执行整改方案E8 ☆ 岗位工填写岗位记录E9 重点 E10☆ 实施整改方案时限 相关资料按规定《指标管理制度》 《岗位操作规程》即时 即时 即时《指标管理制度》即时《指标管理制度》 《岗位操作规程》依情况 依情况《指标管理制度》 《岗位操作规程》标准 ☆ 按照整改方案实施，确保准确、有效。
生产工艺异常处理流程的监控与预警机制建立方法分享
生产工艺异常处理流程的监控与预警机制建立方法分享工业生产过程中，出现工艺异常是不可避免的。
这些异常可能导致质量问题、生产延误甚至安全事故。
为了有效地应对工艺异常，并及时采取措施解决问题，建立一个监控与预警机制是至关重要的。
本文将分享一种有效的方法，以帮助企业建立生产工艺异常处理流程的监控与预警机制。
一、异常监控系统的建立为了及时监测生产中的工艺异常，我们可以借助现代信息技术的力量，建立一个异常监控系统。
该系统可以实时采集生产数据，并进行分析和处理。
以下是一些建立异常监控系统的关键步骤：1. 定义异常指标：首先，需要明确生产过程中可能会出现的异常情况，并将其转化为具体的指标。
例如，温度、压力、流量等参数超过正常范围都可以作为异常指标。
2. 数据采集与存储：建立数据采集系统，可以通过传感器、仪表等设备实时采集工艺参数数据，并将其存储在数据库中，以备后续分析使用。
3. 数据分析与处理：利用数据分析工具对采集到的数据进行处理，例如通过统计方法、模型建立等，识别异常数据，并生成异常报警。
4. 报警处理：异常报警需要及时通知到相关人员，以便他们能够迅速采取相应的措施。
可以通过手机短信、电子邮件等方式发送报警信息，确保异常情况能够得到及时处理。
二、异常处理流程的建立除了监控异常，及时处理异常同样重要。
以下是建立异常处理流程的步骤：1. 异常报警响应：一旦收到异常报警，相关人员需要迅速响应，确认异常情况，并评估其对生产的影响程度。
2. 异常分类与分析：根据异常情况不同，将其进行分类，并进行深入的分析。
可以通过查找异常原因、与相关人员讨论等方式，找出造成异常的根本原因。
3. 处理措施制定：根据对异常情况的分析，制定相应的处理措施。
这些措施应该能够有效地解决异常问题，并预防类似异常再次发生。
4. 处理措施执行：相关人员按照制定的处理措施执行，并实施相关的调整和改进。
在执行过程中，要及时记录处理过程和结果，以备后续分析。
运行工艺指标的控制
运行工艺指标的控制一、日常运行控制内容及方法（1）进水负荷：进水负荷的控制包括对进水流量、COD浓度两方面的控制，运行时进水负荷主要通过控制进水流量进行控制，正常情况应以设计进水负荷为基准控制；为应付波动改变负荷时，应控制在设计进水负荷上下浮动30%以内。
（2）pH值：运行中控制pH值主要从调节池入手，当pH值接近5.5时可操作加药设备以最小流量缓慢加入碱液。
当发生pH值冲击加药系统不能在短时间内中和水质时，应加大回流污泥流量1倍，待进水pH值恢复再调整回来。
（3）温度：当氧化沟温度高于35℃时，需要留意的是溶解氧的变化，若表现出供氧能力下降，溶解氧值降低则应减少30%的进水缓解供氧压力。
当氧化沟温度高于40℃时，需要考虑引入低温水降低系统温度。
当温度低于10℃以下时，可适当降低风机的频率，延长曝气时间，以提高水温。
（4）溶解氧（DO）：这里的溶解氧是指，自控仪表安装位臵的溶解氧情况。
当溶解氧高于3.5mg/L时，关停风机，当开启一台风机时溶解氧持续低于1.0mg/L时，需增加风机台数，若溶解氧还不能提升，则需减少进水量以保证系统正常运行。
（5）活性污泥浓度（MLSS）：MLSS主要通过排除剩余污泥进行控制，理论设计值为：2000－3000mg/L，各处理站应以调试完成阶段的日污排泥量为基准确定小时排泥量并连续排泥。
调整方法是：当污泥浓度偏离基准时，增加（减少）小时排泥量15%，仍然偏离就按每次10%逐步改变排泥量，直到找到合适的排泥量保持污泥浓度稳定。
（6）回流比（%）：回流比=回流污泥流量/进水流量通常控制在30%-80%，应急情况则可能高于100%。
正常运行时，回流比设臵为50%，则进水的小范围波动情况下均不需要调整。
系统出现异常时根据现场情况调整。
回流比在正常情况下的调整操作，正面作用并不明显，但是在污泥系统故障时的应急调控中具有重要作用。
控制回流比依据（<60%）（7）营养投加：对于营养的投加主要是针对氮的补充，磷通常是充足的。
工艺指标操作管理制度
工艺指标操作管理制度一、前言工艺指标是评价企业生产能力和产品质量的重要指标之一。
为确保工艺指标能够正常稳定运行，提高生产效率和产品质量，制定一份科学、合理、有效的工艺指标操作管理制度至关重要。
二、制定目的本制度的主要制定目的是规范工艺指标的使用和管理，确保生产过程中工艺指标的准确性、可靠性和稳定性；同时，保证产品质量和生产效率的提高。
三、适用范围本制度适用于本企业所有生产车间和实验室，所有生产操作人员和实验室人员必须遵守该制度。
四、制度内容（一）工艺指标的分类和定义1. 工艺参数指标：如温度、压力、流量、浓度、PH值等。
2. 质量指标：如含量、纯度、密度、粒径等。
3. 工艺行为指标：如反应时间、转速、搅拌力等。
4. 其他指标：如某些特殊功能指标。
（二）工艺指标的管理1. 工艺指标的测量应由专门负责该项工作的人员进行，确保其准确性和可靠性。
2. 工艺指标的控制极限应根据产品质量要求和工艺特点来制定，设定合理的控制范围和报警值。
超出控制范围或报警值时，应及时采取措施进行调整。
3. 工艺指标的变化必须记录，并进行分析、评价和纠正。
4. 工艺指标的异常情况必须及时处理，紧急处理时应有应急措施和应急预案。
（三）工艺指标的监测1. 工艺指标的监测应该是实时的，采用计算机自动监测和报警系统，并设有人工检查和校对机制。
2. 工艺指标的监测应该包括原料、中间产品、成品和废料等所有物料的监测，并进行合理的统计和分析。
3. 按照生产要求，不定期地对工艺指标进行复核和确认。
（四）工艺指标的报告和评估1. 每日、每班应该定期报告工艺指标的情况和异常情况，以及处理情况和措施。
2. 工艺指标的评估应该按照特定的指标体系进行，以确定工艺指标的稳定性和准确性。
五、制度执行1. 工艺指标的操作管理制度应当与《生产操作规程》等其他制度相协调，协同配合执行。
2. 对于不遵守工艺指标操作管理制度的相关责任人，应依据公司规定对其进行严肃处理。
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工艺指标异常的分析控制方法1、pH值：在实际调节过程中pH值宁愿偏碱而不要偏酸，主要因为偏碱更利于后段絮凝沉淀效果提升。
pH值与其他指标的关系：（1）与水质水量的关系：工业排水中pH的波动主要由生产中使用的酸碱药品带来的，需要在运行中逐步熟悉企业排水情况，积累经验通过颜色等物理性质判断水质偏酸或偏碱。
（2）与沉降比的关系：pH低于5或高于10都会对系统造成冲击，出现污泥沉降缓慢，上清液浑浊，甚至液面有漂浮的污泥絮体。
（3）与污泥浓度（MLSS）的关系：越高的污泥浓度对pH的波动耐受力越强。
在受冲击后应加大排泥量促进活性污泥更新。
（4）与回流比的关系：提高回流比以稀释进水的酸碱度也是降低pH波动对系统影响的方法之一。
2、进水温度：水温高则影响充氧效率，溶解氧难以提高经常是由于这个原因；温度过低（一般认为低于10℃影响明显）则絮凝效果变差明显，絮体细小、间隙水浑浊。
3、原水成分：原水成分变化对活性污泥的影响如下：原水成分变化对活性污泥的影响原因分析pH值异常波动抑制生长、导致死亡不适合的生长环境有机物浓度过高造成冲击负荷，沉降性差微生物增长迅速，活性高有机物浓度过低活性污泥易老化食物供给不足，活性污泥死亡悬浮物浓度过高物化段去除不足，活性污泥有效成分低混杂过多固体颗粒，造成活性污泥浓度增长假象进水含有有毒物质活性污泥解体，活性抑制中毒发生，细胞合成受抑制表面活性剂过多池体泡沫过多，充氧效率低泡没覆盖池体表面，氧转移率低。
4、溶解氧：运行中的溶解氧监测主要依靠在线监测仪表，便携式溶解氧仪和实验测定，3种方法监测，仪器需要经常对比实验测定结果以确保仪器准确。
在出现容氧异常时，应在曝气池中采取多点采样的方法通过测定曝气池不同区域的溶解氧浓度，来分析故障原因。
（1）与原水成分的关系。
原水对溶解氧的影响主要体现在大水量和高有机物浓度都会增加系统的耗氧量，因此运行中曝气机全开之后，要再提高进水量就要根据溶解氧情况而定了。
另外，如原水中存在洗涤剂较多，使得曝气池液面存在隔绝大气的隔离层，同样会降低冲氧效率。
（2）与污泥浓度的关系。
越高的污泥浓度耗氧量也越大，因此运行中需要通过控制合适的污泥浓度，避免不必要过度耗氧。
同时应该注意，污泥浓度低时应调整曝气量避免过度冲氧引起污泥分解。
（3）与沉降比的关系。
运行中要避免的是过度曝气。
过度曝气会使污泥细小的空气泡附着在污泥上，导致污泥上浮，沉降比增大、沉淀池表面出现大量浮渣。
5、食微比（F/M）食微比就是反映食物与微生物数量关系的一个比值。
运行管理中需要明白：有多少食物才可以养多少微生物。
通常需要控制食微比在0.3左右，经常利用实验数据代入公式计算以确定适合的进水流量。
BOD值按COD值的50%进行计算，并在日常化验的数据对比中找出适合该处理站水质的COD、BOD比值。
计算方法为：N S=QLa/XV其中 Q—污水流量（m3/d）；V—曝气池容积（m3）；X—混合液悬浮物（MLSS）浓度（mg/L）；La—进水有机物（BOD）浓度（mg/L）。
（1）与污泥浓度的关系：根据有多少食物可以养多少微生物的原理，污泥浓度的调整要与进水浓度相适应，在系统进水水质频繁变化的情况下，以日平均浓度作为调整污泥浓度的参考依据较为合理。
实际操作上，调整污泥浓度的最直接方法就是控制剩余污泥排放量，如能根据排泥数据制作出适合该处理站的排泥曲线，对日后运行有很高的参考价值。
（2）与溶解氧的关系：食微比过低时，活性污泥过剩，过剩部分污泥的呼吸消耗的氧量大于分解有机物需要的氧，但总需氧量不变，氧的利用率降低，形成功率的浪费。
食微比过高，系统需氧量上升造成供氧压力，超过系统供氧能力时造成系统缺氧，严重的将引起系统瘫痪。
（3）与活性污泥沉降比的对应关系：6表示，它是反映曝气池中微生物数量的指标。
（1）与污泥龄的关系。
污泥龄是通过排除活性污泥来达到污泥龄指标的可操作手段。
因此，控制好污泥龄也就同时得出了合适的污泥浓度范围。
（2）与温度的关系。
对于正常的活性污泥菌群来说，温度每下降10℃，其中的微生物活性就要下降一倍。
因此，运行中我们只需要在温度高时降低系统污泥浓度，温度低时提高系统污泥浓度就能达到稳定处理效率的目的。
（3）与沉降比的关系。
活性污泥浓度越高沉降比的最终结果就越大，反之越小。
运行中要注意的是，活性污泥浓度高引起的沉降比升高，观察到的沉降污泥压缩密实；而非活性污泥浓度升高导致的沉降比升高多半压实性差，色泽暗淡。
低活性污泥浓度导致的沉降比过低，观察到的沉降污泥色泽暗淡、压缩性差、沉降的活性污泥稀少。
7、沉降比（SV30）：活性污泥沉降比应该说在所有操作控制中最具备参考意义。
通过观察沉降比可以侧面推定多项控制指标近似值，对综合判断运行故障和运转发展方向具有积极指导意义。
沉降过程的观察要点：（1）在沉降最初30~60秒内污泥发生迅速的絮凝，并出现快速的沉降现象。
如次阶段消耗过多时间，往往是污泥系统故障即将产生的信号。
如沉降缓慢是由于污泥黏度大，夹杂小气泡，则可能是污泥浓度过高、污泥老化、进水负荷高的原因。
（2）随沉降过程深入，将出现污泥絮体不断吸附结合汇集成越来越大的絮体，颜色加深的现象。
如沉淀过程中污泥颜色不加深，则可能是污泥浓度过低、进水负荷过高。
如出现中间为沉淀污泥，上下皆是澄清液的情况则说明发生了中度污泥膨胀。
（3）沉淀过程的最后阶段就是压缩阶段。
此时污泥基本处于底部，随沉淀时间的增加不断压实，颜色不断加深，但仍然保持较大颗粒的絮体。
如发现，压实细密，絮体细小，则沉淀效果不佳，可能进水负荷过大或污泥浓度过低。
如发现压实阶段絮体过于粗大且絮团边缘色泽偏淡，上层清液夹杂细小絮体，则说明污泥老化。
影响因素原因对策活性污泥浓度过低过低的污泥浓度，使得活性污泥絮团间间距过大，碰撞机会减少，导致絮凝不充分沉淀效果差确认活性污泥浓度与食微比以及污泥龄的关系，并加以调节适应活性污泥浓度过高污泥浓度过高，使得絮体没有完全形成就发生絮体间碰撞沉淀，压缩效果差，易出现翻底用食微比以及污泥龄确定目前污泥浓度是否适合曝气过度曝气过度，导致细小气泡夹杂在污泥絮体中，降低沉降速度，从而影响沉淀效果降低曝气量，并排出污泥老化等增加污泥粘度的因素污泥丝状膨胀膨胀后，污泥絮团间的吸附能力不足以抵消丝状菌产生的支撑膨胀力，导致沉淀速度极其缓慢抑制丝状菌膨胀的方法将在后面的章节中叙述注意：前5min，沉降多少，前10min分钟沉降多少，上清液澄清透明，絮体如何。
8、污泥体积指数（SVI）：污泥体积指数SVI=SV30/MLSS，SVI在50~150为正常值，对于工业废水可以高至200。
活性污泥体积指数超过200，可以判定活性污泥结构松散，沉淀性能转差，有污泥膨胀的迹象。
当SVI低于50时，可以判定污泥老化需要缩短污泥龄。
污泥容积指数SVI值产生原因对策SVI>150 活性污泥负荷过大，导致污泥沉降性能降低发挥调节池作用，均匀水质提高活性污泥浓度活性污泥膨胀参照膨胀对策SVI<50 活性污泥老化，导致沉降比异常降低根据负荷调整活性污泥浓度，排出部分污泥进水含大量无机悬浮物，导致活性污泥沉降的异常压缩可适当在调节池投加絮凝剂，并加强排泥运行中要注意的是，当负荷低时要相应调整曝气量，否则过度曝气将导致SVI增高，容易被误判成污泥膨胀。
9、污泥龄污泥龄（t）=VX1/24X2Q式中：V—曝气池容积m；X1—曝气池混合悬浮物（MLSS）浓度（mg/L）；X2—回流活性污泥混合悬浮物（MLSS）浓度（mg/L）；Q—剩余活性污泥排量（m3/h）污泥龄可以理解为活性污泥增殖1倍所需要的时间，实际运行中可以依据曝气池的污泥量和排泥流量简单的估算污泥龄。
污泥龄7~15天的范围仅仅是参考值，实际运行中需要根据现场的进水负荷情况来设置合理的污泥龄。
运行中污泥龄的确定方法：在“有多少食物就能养活多少微生物”这个大前提下，运行中就需要根据一段时间的平均污染物负荷用食微比公式计算合理的污泥浓度（MLSS），进而算出合理的污泥龄，并以此为依据对系统做出相应调整。
10、回流比：回流比在正常情况下的调整操作，正面作用并不明显，但是在污泥系统故障时的应急调控中具有重要作用。
控制回流比依据回流比表现控制依据判别依据回流比控制在较小值（<60%）污泥沉降性能、压缩性能好，降低回流比能使污泥停留在沉淀池时间加长，处于饥饿状态，增强其吸附降解有机物的能力通过SVI值和对SV30沉降过程的观察来评判污泥压缩性能进水流量激增，污染物停留时间缩短，需要减小回流增加停留时间通过监测进水流量判别回流比控制在较大值(60%以上) 低负荷运行，污泥易老化，加大回流抑制老化通过监测进水浓度和观察SV30进行判断进水浓度高，造成冲击符合，加大回流提高污泥系统抗冲击能力通过测定进水浓度和食微比确认冲击程度pH值异常波动的冲击，也需要加大回流，用稀释作用降低pH的影响通过对进水pH值监测确认11、营养的投加营养投加不当产生的结果营养投加情况活性污泥表现营养不足絮凝性差，形成絮体缓慢沉降性差，污泥絮体细小在进水负荷不高等其他条件正常时，处理效率下降沉淀池出水呈宗黄色，而负荷未见明显偏高营养过量沉淀池滋生青苔沉淀池有黑色浮泥物理性质异常的分析控制方法1、在运行过程中如果发现污泥发白产生原因：1.缺少营养，丝状菌或固着型纤毛虫大量繁殖，菌胶团生长不良；2.PH值高或过低，引起丝状菌大量生长，污泥松散，体积偏大；解决办法：1.按营养配比调整进水负荷，氨氮滴加量，保持数日污泥颜色可以恢复。
2.调整进水pH值，保持曝气池pH值在6～8之间，长期保持PH值范围才能有效防止污泥膨胀。
2、在运行过程中如果发现污泥发黑产生原因：曝气池溶解氧过低，有机物厌氧分解释放出H2S，其与Fe作用生成FeS解决办法：增加供氧量或加大回流污泥，只要提高曝气池溶解氧，10多小时左右污泥将逐渐恢复正常。
3、化验过程中污泥过滤困难或出水色度升高产生原因：缺乏营养或水温过低，污泥生长不良，大量污泥解絮解决办法：增加负荷均衡营养，提高水温，改善污泥生长环境。
4、曝气池内产生大量气泡产生原因：进水负荷过高，冲击负荷较大，造成部分污泥分解并附着于气泡上使气泡发粘不易碎，因此水面积存大量气泡。
解决办法：减少进水，稍微加大回流污泥量，稳定一段时间后气泡减少系统逐渐正常。
5、曝气池产生茶色或灰色泡沫产生原因：污泥老化，泥龄过高，解絮后的污泥附于泡沫上解决办法：增加排泥，逐渐更新系统中的新生污泥，污泥的更新过程需要持续几天时间，期间要控制好运行环境，保证新生污泥有较强的活性（保证溶解氧在1.3～3.0内的稳定水平，营养物质比例要均衡，适当投加营养盐）。
6、沉淀池有大块黑色污泥上浮产生原因：1.沉淀池有死角，局部积泥厌氧，产生CH4、CO2，气泡附于污泥粒使之上浮，出水氨氮往往较高；2.回流比过小，污泥回流不及时使之厌氧解决办法：1.若沉淀池有死角，可以保持系统处于较高的溶解氧状态问题可以得到缓解，根本解决需要对死角进行构造上的改造才能实现。