IMD印刷工艺
IMD工艺简介
IMD工艺简介1，IMD工艺简介IMD即模内覆膜技术，又叫模内镶件注塑成型装饰技术，即IMD （In-Mole Decoratiom）。
IMD就是将已印刷成型好的装饰片材放入注塑模内，然后将树脂注射在成型片材的背面，使树脂与片材接合成一体固化成型的技术。
IMD是在注射成型的同时进行镶件加饰的技术，产品是和装饰承印材覆合成为一体，对立体状的成形品全体可进行加饰印刷，使产品达到装饰性与功能性于一身的效果。
IMD是目前国际风行的表面装饰技术，主要用于家电产品的装饰及功能控制面板，汽车仪表盘、空调面板，手机按键、外壳、视窗镜片等应用非常广泛。
IMD与IML,IMR及传统产品的比较传统注塑产品：1、需要有喷漆或电镀等二次加工的过程（增加成本和造成污染）2、油墨等在产品的表面，时间一长的话就会被磨花或刮伤（降低产品的整体质量和外观效果）3、注塑成型后进行后续工作，造成良率下降等IMD模内装饰工艺产品：1、降低成本与时工要。
IMD制程中只需要开一套模具，不像其他老替代制程需开多套模具，降低系统成本与库存成本。
2、制程简化。
有一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，降低成本与工时，可稳定生产。
3、产品的稳定性和耐久性。
由于油墨是在片材和注塑料之间，立体成型增加了设计的自由度，图文、色彩在塑料夹层中，耐磨损及抗腐蚀，且色彩亮丽，印刷图案随时变更而无须更换模具。
4、3D复杂形状设计和多样化风格。
图案，颜色，字体，LOGO 是丝印或网印印刷载频面的片材上，成型为3D形状，可以依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样。
一些效果是电镀喷漆所达不到的。
5、良率高。
高压成型只有下模，没有上模。
成型过程中不接触片材，不会污染片材。
6、适合做3D产品和高拉伸产品。
高压成型可以拉伸的高度有25厘米。
7、薄膜厚度的变化不用改变成型模等。
薄膜片材可以是皮革，置绒等，提高产品的档次和质量。
IMR（即日本的IMD）转印：1、产品表面没有一层保护模，不能防腐蚀和防刮。
IMD工艺流程
IMD工艺流程IMD(In Mould Decoration)是将已印刷好图案的膜片放入金属模具(molud)内，将成形用的树脂注入金属模内与膜片接合,使印刷有图案的膜片与树脂形成一体而固化成产品的一种成形方法。
该工艺具有表面耐腐蚀、耐磨、不脱落、色彩鲜艳、颜色图案可随时更换、表面装饰效果极佳等优点，广泛应用于手机、MP3、家电、仪器仪表等产品的表面装饰。
IMD定义：I IMD解释：IMD的中文名称：模内装饰技术，英文名称：In-Mold Decoration，IMD是目前国际风行的表面装饰技术,表面硬化透明薄膜,中间印刷图案层，背面注塑层，油墨中间,可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
IMD包含IML,IMF,IMR IML：IN MOLDING LABEL ﹝无拉伸,曲面小，用于2D产品﹞IMF：IN MOLDING FILM ﹝适合高拉伸产品，3D 产品﹞IMR：IN MOLDING ROLLER ﹝产品表面薄膜去掉，只留下油墨在产品表面。
)IML,IMF与IMR区别（表面是否留下一层薄膜）传统的塑料加工技术已渐渐无法满足新时代的需求，轻、薄、短小的消费性电子产品及环保意识的抬头,IMD技术就是在这个基础上应运而生。
由於(IMD) 之优点适合於3C、家电、LOGO铭板及汽车零件之塑料产品，特别是目前流行的手机外壳及各式仪表面板。
世界各先进厂商如德国Bayer、美国GE、均全面在开发此制程。
页脚内容1(IMD)模内装饰是一种相对新的自动化生产工艺，与其他工艺相比(IMD)能减化生产步骤和减少拆件组成部件，因此能快速生产节省时间和成本，同时还具有提高质量，增加图像的复杂性和提高产品耐久性优点应用在产品外观上，(IMD)是目前最有效率的方法,它是在薄膜表面上施以印刷、高压成型、冲切，最後与塑料结合成型，免除二次作业程序及其人力工时，尤其一般在需背光、多曲面、仿金属、发线处理、逻辑光纹、肋骨干涉...等印刷喷漆制程无法处理的时候,更是使用IMD制程的时机。
水转印、IMD、INS工艺比较
第一部分:水转印、IMD、INS工艺比较
一、工艺描述
1、水转印：将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜，转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。
流程为转印－薄膜清除－烘干－喷面漆，如下图所示：
2、INS(Film Insert Molding）：将带有外观效果的INS薄膜预先吸塑/高压成型，把多余的膜边冲切，再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。
流程为薄膜加热－高压空气成型（或者吸塑成型)－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔－合模，注塑成型－开模,完成总成件，如下图所示：
3、IMD（In—Mold Decoration）：带有外观效果的IMD薄膜（圈材）被安装在输膜机上，而输膜机则固定在注塑机上,在注塑开模时让薄膜输进模具中间，合模后让胶料注射,让薄膜贴覆在模具上同时与胶料成型。
流程为薄膜输送－薄膜定位，取模件－注塑成型－后处理，清理飞边,如下图所示：。
汽车制造IMD、INS工艺概述
好，外观效果显著，在汽车行业应用范围很广，装饰效果较好，但 是需要投入专用设备及模具，精度较高，成本较高。
由于该技绿色环保、自动化程度高，不会产生飞边披峰等等 特点，现已经在家电，3C、汽车等等产品中广泛应用。
二
IMD工艺流程
1）送膜机送膜到指定位置
2）固定膜片
3）合模注塑
4）开模取件（膜片图案 已转移到塑件表面）
三
INS工艺流程
1）薄膜加热
2）高压空气成型（或者吸 塑成型）
3）刀模裁切
4）已成型薄膜壳片放入 模腔－合模
1.需专用设备及专 用模具； 2.无高拉深； 3.受形状结构限制 比较大等。
六
标杆车IMD应用
宝马X5 2011款
宝马X6 2010款
奥迪Q5 2012款
奥迪A8L 2011款
七
总结及规划
1.XX车型仪表板装饰条及门护板装饰条上已应用IMD表面处理技术 （如上图），后续将进行切换。 2.CH071车型门护板装饰条已确定应用IMD表面处理技术。
汽车制造IMD、INS工艺
一 工艺介绍
IMD全称为IN MOULD DIRECDION,即模内装饰技术的首音 简称。
IMD-TR全称Transfer-Print,即转移印刷术。
INS全称为Film Insert Molding。将带有外观效果的INS薄膜 预先吸塑/高压成型,把多余的膜边冲切,再把冲切好的薄膜壳片放 置在注塑模具内进行注塑。
5）合模注塑
6）开模取件
四
应用范围
由于其特有的工艺特性，此 工艺已经在汽车行业内得到广泛 的应用，如汽车的车标，门板装 饰条，IP板装饰条，迎宾板，空 调出风口，DVD面板，出风口面 板，烟灰箱盖板，排挡面板等等。
imd工艺案例
imd工艺案例
IMD（IML、IMR、IMF）是一种模内装饰工艺，将印刷完成的薄膜利用不同型式置入模具，经射出成型后，得到具有印刷质感之成型产品。
以下是IMD工艺的一个案例：
产品：车用烟灰盒装饰件
在塑件的结构上，要求外观整洁美观，不能有污点及微尘，表面不能有缺陷或缩影。
在制造过程中，薄膜成型模具的设计是模内注射是否成功的关键。
工艺流程：
1. 裁料：将印刷完成的薄膜裁剪成适当的大小和形状。
2. 平面印刷：在薄膜表面进行平面印刷，以增加美观和辨识度。
3. 油墨干燥固定：确保油墨在薄膜表面固定，不会在后续的加工过程中脱落或变形。
4. 贴保护膜：在印刷完成的薄膜表面贴上一层保护膜，以防止在加工过程中对表面造成损伤。
5. 冲定位孔：在薄膜上冲出定位孔，以确保在置入模具时能够准确对位。
6. 热成型：将印刷完成的薄膜加热并放入模具中，利用热压成型技术将其成型为所需的产品形状。
7. 剪切外围形状：根据产品要求，将多余的边缘部分剪切掉，使产品更加整洁美观。
8. 材料注塑成型：将已成型的薄膜放入注塑模具中，注入塑料材料进行注塑成型，得到最终的成型产品。
通过以上工艺流程，可以得到具有印刷质感的车用烟灰盒装饰件。
这种工艺不仅可以提高产品的美观度和辨识度，还可以增强产品的耐用性和抗刮性。
以上内容仅供参考，建议查阅专业书籍或咨询专业人士以获取更准确的信息。
IMD工艺流程
IMD工艺流程IMD(In Mould Decoration)是将已印刷好图案的膜片放入金属模具(molud)内，将成形用的树脂注入金属模内与膜片接合,使印刷有图案的膜片与树脂形成一体而固化成产品的一种成形方法。
该工艺具有表面耐腐蚀、耐磨、不脱落、色彩鲜艳、颜色图案可随时更换、表面装饰效果极佳等优点，广泛应用于手机、MP3、家电、仪器仪表等产品的表面装饰。
IMD工艺流程介绍如下：IMD工艺主要由下列几部分过程-油墨和印刷技术-成型工艺-冲床和切割-背部注塑每一个过程即独立，又要相互最佳紧密连接一、工艺设计1、工件形状设计2、模具设计3、注塑口设计：注塑口的种类、位置、数量等二、工艺选择：1、根据产品要求适当片材的材质、厚度及油墨的类型（UV或溶剂）。
2、根据片材材质选择适当系列的专用IMD油墨，如溶剂型的选择宝龙品牌：普通PC片材选择Noriphan HTR系列薄型PC片材选择Noriphan N2K系列PET片材选择Noripet 系列PMMA片材选择Noricryl系列3、根据油墨类型如溶剂型或UV，选用合适的干燥方式及干燥设备。
三、过程：1、菲林输出、制版：根据图文要求选择合适的丝网、感光浆或菲林。
2、印刷：油墨充分搅拌，取适量油墨----按比例加入食粮稀释机----印刷（影响油墨印刷的参数：网版质量、刮刀速度及硬度等）3、干燥方法和条件（以宝龙HTR系列油墨为例）：A、三段式干燥（第一段为70 C，第二段为70-90 C，第三段为室温，传送带速度3-7米/分钟）B、后补干燥：放置在晾架上入烘箱中干燥，烘箱空气流通及空气交换良好，温度为70-90C 1-5个小时。
4、成型：金属模成型、真空成型、高压成型等5、剪切：与成型模、注塑模的匹配6、注塑：根据需求选择注塑料，根据注塑料选择不同的注塑温度。
IMD工艺流程应用注意参数：影响IMD工艺的参数有50多种，其中主要参数有如下：-工件设计-片材的选择-稀释剂/硬化剂加入量-油墨干燥-印刷及注塑间停留时间-注塑口-注塑温度-热塑性塑料选择-热塑性塑料的流平性-注塑压力-循环周期-机械工具温度IMD工艺中的每一过程步骤都很重要，每一步骤的成功及紧密结合才能做好的IMD工件IMD成型生産的效率我認爲要從兩方面考慮：1.產品結構，如果產品膠位本身較厚，成型周期自然會長，以手機鏡片為例，膠位厚度0.8-1mm，一模4穴周期在15秒較爲正常；2.機器效率：a.成型機器的效率，成型機器及機械手的速度；b.Feeder的傳送速度很關鍵，一般Feeder有兩种功能，“正常功能”，Foil 寬度為120mm，傳送距離以200mm計，一般傳送時間在4-5秒；“三軸聯動功能”，即Foil橫送縱送同時動作，傳送時間可以在3秒内完成；所以，衡量成型效率要考慮設備/產品結構/品質及操作方面因素，IMD生産周期以手機鏡片為例一般不會超過16秒。
IMD油墨工艺说明及印刷工艺参数2010
IMD油墨工艺说明及印刷工艺参数2010-07-17 17:30转载自yaoyunxi ng27最终编辑yaoyun x i ng27一、宝龙IMD油墨工艺说明及印刷工艺参数1、印刷选用90-150目/聚酯网，在耐高温的特殊PC、PET片的背面印上耐高温、附着力好，且柔软性好的德国宝龙油墨公司H TR系列油墨。
2、干燥是在隧道式具有良好通风的干燥机中进行，干燥分三个阶段，先在40度下干燥，在进入80度温区，最后室温冷却。
在40~80温区的烘烧时间为3~8min。
再在90度以下的温度彻底排除残留的溶剂，这一点相当重要，若油墨中残留的溶剂没有排除干净，容易在注塑时油墨向四周扩散，造成飞油或气泡，而且成型时易掉墨，影响油墨的耐候性、耐高温性及其他最终性能。
3、丝网为有色聚酯丝网90~150目/cm，耐溶剂型网版感光涂层。
4、所提供的HTR系列溶剂可以按不同比率混合以达到理想干燥速度。
5、刮刀硬度为70-80肖氏度。
6、印刷黏度调节不当会导致针眼和流平性差，一般彩色油墨稀释剂加入量为油墨重量的20%。
7、承印物表面需进行去污处理，若软片太潮，应先用无水酒精清结软片后干燥。
二、诺固IMD UV油墨工艺说明及印刷工艺参数1、产品特点：柔软性特好、遮盖力好、可成型印刷精细度佳、附着力好、层间附着力好。
2、油墨准备：在使用前彻底搅拌，在大多数情况下可直接进行印刷，如要调整固化结果，可加入049光油。
3、丝网：120－180目／CM低延伸率单丝聚脂丝网，建议丝径31－34μm，丝网张力稳定，为18－25N/CM。
4、网版：直接感光浆或毛细菲林（15－25μ）。
5、刮刀：硬度80的聚胺脂胶刮，要求刮面成型性好。
也可选择60－90度有边或无边的胶刮，但机器胶刮更易于被溶剂腐蚀。
imd覆膜工艺流程
imd覆膜工艺流程一、准备工作在进行imd覆膜工艺之前，需要先准备好所需的材料和设备。
材料包括塑料薄膜、印刷墨水、粘合剂等。
设备包括印刷机、覆膜机等。
二、设计制作模具需要根据产品的尺寸和形状设计制作模具。
模具的设计需要考虑产品的外形、功能和装配要求，确保模具能够精确地覆盖在产品表面。
三、印刷印刷是imd覆膜工艺的第一步。
在印刷过程中，印刷机会将印刷墨水均匀地涂刷在塑料薄膜上。
印刷墨水的颜色和图案需要根据产品的要求进行选择和设计。
四、覆膜覆膜是imd覆膜工艺的核心步骤。
在覆膜过程中，将印刷好的塑料薄膜覆盖在产品表面，并通过热压或冷压的方式将其固定在产品上。
覆膜的目的是保护印刷图案，增加产品的外观质感和耐用性。
五、剪裁覆膜完成后，需要将多余的塑料薄膜进行剪裁。
剪裁的目的是使覆盖在产品表面的塑料薄膜与产品边缘完美贴合，提高产品的整体美观度。
六、成品检验经过剪裁后的产品需要进行成品检验。
检验的内容包括外观质量、印刷图案的清晰度和粘合度等。
只有通过严格的成品检验，才能保证产品的质量和可靠性。
七、包装和出货经过成品检验合格的产品需要进行包装和出货。
包装的方式根据产品的特点和要求进行选择，可以采用盒装、袋装或其他包装方式。
出货时需要对产品进行分类和整理，确保产品能够按时、按量地交付给客户。
总结：通过以上的步骤和流程，imd覆膜工艺可以将印刷图案覆盖在产品表面，提升产品的外观质感和耐用性。
这种工艺技术广泛应用于电子产品、家电产品等领域，为产品的市场竞争力和附加值增加了很大的空间。
同时，imd覆膜工艺也需要高度的精确度和质量控制，以确保每个产品都能够符合客户的要求和期望。
通过不断的技术创新和工艺改进，imd覆膜工艺将会在未来的发展中展现更大的潜力和应用范围。
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过墨体积模拟图
V=（a×b) ×D×(M-1) [ cm3/m2]
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影响印刷品质的参数
• 1.印刷室条件（ Printing room condition ）
温度：22度-24度 湿度：50%-60%
• 2.合适的设备（ Equipment suitability ）
IMD流程:即是在透明片材上丝印（IMD的丝印油墨），然 后经过注塑形成一个透明基片的过程
不良率最高站别为丝印
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3.全自动印刷流程 作业前准备---上片材---上网版---套色--上刮刀/回墨刀---品管检查---上油--试印刷---检查（对色，对图案等）---设定 烤箱---印刷---巡检
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网版的基本知识
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开度：用来描述丝网孔宽、孔径、网孔大小的重要 参数。实际表示的是网孔的宽度，用丝网的经纬 两线围成的网孔面积的平方根来表示：
O=A1/2=（a×b) 1/2
开口率:亦称丝网通孔率、有效筛选面积、网孔面积 百分比等，即单位面积的丝网内，网孔面积所占 的百分比。
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最佳的刮刀压力
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大尺寸的刮刀对套色的影响
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刮刀长度与网距（离触）对套色的影响
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7.人员技术问题
1.网版清洗后未检查网版上是否残留异物； 2.印刷过程随意调节套位导致后几道色套偏严重； 3.品质意识不高，认为不良与己无关； 4.出现异常不能冷静分析真因，错误调机； 5.责任心不强，缺少一颗学习心； 6.部分人员工作不够细心； 7.机械,印刷知识不强;
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丝网印刷工艺原理图
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网版的基本知识
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丝网网版外形
网框外形
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网版的基本知识
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点检表
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Microsoft Excel 工作表
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8.品质意识
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目标：良品率95%
1.不接受不良 2.不制造不良 3.不流出不良
全员从一开始就应该把正确的事情做好.
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5.印刷不良现象
全自动 美的 格兰仕 苏泊尔 志高
9月至11月平均不良率 82.50% 半自动 82.84% 美的 83% 格兰仕 80.70% 苏泊尔 81.10% 志高
76.98
9-11月品 质月表
81.63 自动机最大(54%)不良机种为: FZ12和FS50J
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9.油墨配色时应注意的问题
A0=(a×b)/[(a+T) ×(b+T)]×100% 屈服点(F0):丝线在拉伸时弹性变形范围内张力数值
的临界点(不可用力过度洗网版)。
网线角度：是指相邻网点中心线与网框边的夹角。
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网版的基本知识
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丝网的过墨量：在实际印刷中，通过丝网的油墨量受 丝网的材质、性能、规格、油墨的粘度(控制开油 水比例)、颜料及其它成分、承印物的种类、刮刀 的硬度、压力、速度、以及网版与承印物的间隙 (网距)等影响
1.2 适用范围: 主要应用于家电产品的表面装饰及功能性面板，常用在手机 视窗镜片及外壳、洗衣机控制面板、冰箱控制面板、空调控 制面板、汽车仪表盘、电饭煲控制面板多种领域的面板、标 志等外观件上
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2.IMD流程
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裁料---丝印---油墨干燥固定---检查--贴保护膜---冲定位孔---热成型---剪切 外围形状---材料注塑成型---检查覆膜
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不良原因
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堵网潜在不良原因（及对策） 1.油墨，网版的灰尘和异物堵塞网孔(清洗网版)。 2.油墨在丝网印版上干燥后而结膜-主要发生于异常停机后
(清洗网版,重新上油) 。 3.油墨的粘度过高影响漏印(调节开油水比例,降低黏度) 。 4.气温较低油墨的流动性差(调节开油水比例,降低黏度) 。 5.印刷油墨中的颗粒较大(反馈供应商改善)
73.1 主要不良为: 套偏、异色(沾网导致)
75.35
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主要印刷不良现象
全自动：
套偏，异色印，渗透
半自动：
异色，灰尘，划伤，渗透
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不良原因
目数（M）：每平方厘米丝网所具有的网孔数目。
丝网产品规格中可以表达目数的单位单位：孔/英 寸或线/英寸。目数一般可以说明丝网的丝与丝之 间的密疏程度。
丝网厚度（D）：指丝网表面与底面之间的距离，
一般以毫米或微米计量。丝网在无张力状态下静置 时的测定值。
网孔宽度：
丝网孔径的大小。
丝径（T）：
编制丝网的丝线的直径。
套偏不良潜在原因（及对策）: 1.材料边缘不齐；（反馈供应商改善） 2.材料宽度不稳定，时大,时小；（增加弹性压边，迫使片材单边
定位） 3.片材定位夹基准设置不良--不成直线；（重新调整基准，开机
前点检） 4.片材定位夹设置不良，过宽/过窄； （重新调整，开机前点检） 5.人为套位不准；（首次套准后，禁止印刷过程调节，印刷过程
内容
1. IMD的定义 2. IMD工艺流程 3. 自动印刷工艺流程 4. 印刷原理 5. 印刷不良现状 6. 不良原因及对策范例 7. 不良习惯 8. IMD 知识了解
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1. IMD定义
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1.1 定义:
*注塑表面装饰技术即IMD（In-Mold Decoratiom） .IMD产品包含表面硬化透明薄膜,中间印刷图案层，背 面注塑层 .
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不良原因
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异色印不良潜在原因（及对策）: 1.网版有针孔漏油墨于片材上(补网,新开网版) 2.片材粘版,底色沾其它地方,(洗网版,调印刷参数) 3.网版异物堵孔,漏印导致露底色误判为异色印(洗
网版,上油前点检) 4.油墨颜料未搅拌均匀(重新搅拌,上油前点检) 5.油墨有异物(上油前点检) 6.套色不良导致异色
发现偏位，必须仔细分析后方处理） 6.定位光标感应不良（调节追标长度，速度，拉料速度，首次套
准后，禁止印刷过程调节） 7.网距不合理（降低网距，原则上网距一致，及越低越好） 8.网版未固定及不平衡，（重新调节及固定，开机前点检） 9.吸风不良,导致片材晃动（检查吸风） 10.机器不稳定,精度不足（降低印刷速度） 11.刮刀长度，压力（选择适当刮刀，及压力） 12 .片材烘烤后变形(提升预烘温度,烘烤时间等)
尽可能的采用高精度、高可靠性印刷机
• 3.网框的尺寸（ Frame size ）
使用较大的网框, 不考虑图形大小, 都能轻而易举提高印刷效果
• 4.丝网类型（ Fabric type ） • 5.网版张力（ Screen tension ）
当张力计在5 个检测点上测得的张力变化大于+/-1N/cm ，可能会出现 图纹的扭曲和沉积。
• 6. 图形位置(Image positioning)
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影响印刷品质的参数 • 7.印刷速度(Off-contact) • 8.刮刀压力(Squeegee pressure) • 9.刮刀长度,网距(Squeegee length) • 10.回墨刀长度(Floodcoater length) • 11.刮刀与回墨刀的影响(Squeegee/flood influence)
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印刷速度(Off-contact)
由于丝网的纤维 回缩太快，仍有 很多油墨留在丝 网里。
过度使 用“剥离” 也会产 生同样 的现象
油墨断断续续会导致颜色沉积 不均匀和图象扭曲变形。
因为油墨没 有足够的时 间来与基材 吸附，本来 是‘粘接’ 的区域，现 在变成了 ‘剪切’和 ‘回缩’结 合区之后的 现象
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不良原因
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蹭脏潜在原因： 印刷机与烤箱间的片材过长，油墨未干的片材互相摩擦导
致蹭脏（主要发生于换空卷筒后，卷料速度低于印刷速 度）。 对策：1.降低拉料速度，提升卷料速度； 拉伤潜在原因： 印刷机与烤箱间的片材过短而绷直，导致印刷机压轮压坏 片材（主要发生于卷筒卷满后，卷料速度高于于印刷速 度） 对策：1.提升拉料速度，降低卷料速度； 注意: 烤箱换料后需将烤箱速度调到最大,送料机装料后,烤箱速度 则需调低
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印刷时刮刀\ 回墨刀的影响
使用常规油墨进行印刷时，可能产生的效果等级： 1 （最少）—— 5 （最多）
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