电线电缆挤出机负载高的原因及排除
电线电缆挤出的常见问题
电线电缆挤出的常见问题一．电子线1．表面粗糙：A．温度太低：温度作适当上调B． PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2．死胶焦料：A． PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗，甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉开。
而温度低的发毛很多是没有细孔的，只是有很粗糙的现象！以上是针对橡胶而言！4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B． PVC烘烤不足：增加烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6． PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A． PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B． PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二．外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法_课程毕业设计
制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法绪论塑料电线电缆作为新兴的电缆品种，已越来越多地运用到国民经济各部门中。
塑料电线电缆的绝缘层和外护层由于采用塑料这种高聚合物材料为主体的挤包形式，使其具有电气性能好、机械性能优越、耐环境气候、不延燃、耐化学腐蚀、容易加工、工艺流程较短、技术操作简便、材料来源丰富、成本较低等优点。
尤其是中、低压塑料电线电缆应用更广泛，在敷设条件、使用环境等诸方面更显示其优异之处。
随着我国工业石油的发展，随着各种性能优越的塑料产量、质量的不断提高，以及高新技术研制、开发的新型电线电缆用塑料品种的不断涌现，塑料电线电缆一定会有更大的发展空间。
本篇论文主要讨论的就是如何控制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法，这对进一步的提高塑料电线电缆护套的外观、性能等质量要求有一定的帮助作用。
由于国内的挤塑机等设备相对比较落后、陈旧，所以在挤出质量上面往往不是很理想，特别是对于那些不是很有经验的新手来说更是需要很长一段时间的摸索才能达到要求的水准，这样不但浪费大量的时间，也会造成一定的财产损失，通过这篇论文的阐述，可以对他们的工作带来帮助，省去对一些问题的摸索时间。
而一些新型设备对护套的基础质量控制则起了很大的帮助，比如微机控制的电线电缆护套挤出，它是用材料压力控制电线电缆护套的挤出，比通过挤出速度的方法更为优越。
对材料的温度可进行更精确的观察，其精度用微机控制，同时对挤出速度、挤出时的材料压力、加工参数、安全功能也起到监控作用，这对提高生产质量是很有意义的。
对于一般的挤塑机，做好成品质量就需要有丰富的经验了。
第1章护套挤出设备电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。
塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。
在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。
电线电缆挤塑工艺常见质量问题分析
产生的原因：
1局部温度控制过高（特别是进料段）
2塑料受潮、水分多
3长时间停机分解塑化未排除干净
4缆芯内有水或气化物含量过高
消除方法：
1各段温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高
2加料时要严格检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水时，应将其烘干后使用
3及时清理余料
芯线粘连一般是因为绝缘层熔点太低挤护套时高温熔融粘在一起，生产中第一段水槽要有充足凉水，做到急速冷却，必要时绞合离型剂或过粉。挤护套也可采用先过离型剂再过粉。
3、塑料的焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷其主要表现为：温度显示过高；模头模口有大量的烟雾，有强烈的刺激气味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续的气泡。
塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为地分成各个不同阶段：①塑化阶段，它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。②成型阶段，它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。③定型阶段，它是在冷却水槽中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。
1、护套后成品外观不好
出现的现象
护套表面有缠绕纹；护套表面有编织纹。
产生的原因
①外模太小：太小的眼模因压力大造成外观不良；
②内外模距太远：生产中因内外模距离太远造成压力偏大，从而导致有编织纹，编织线一般要求好脱皮，故无特殊要求时一般采用半空管押出。
消除方法
①生产中宜选用孔径稍大（一般选用比工艺直径要求大0.1~0.3mm）的外模;
挤出机一般故障及其排除方法
挤出机一般故障及其排除方法一、主机电流不稳1、生产原因：（1）喂料不均匀。
（2）主电机轴承损坏或润滑不良。
（3）某段加热器失灵，不加热。
（4）螺杆调整垫不对，或相位不对，元件干涉。
2、处理方法：（1）检查喂料机，排除故障。
（2）检修主电机，必要时更换轴承。
（3）检查各加热器是否正常工作，必要时更换加热器。
（4）检查调整垫，拉出螺杆检查螺杆有无干涉现象。
二、主电机不能启动1、产生原因：（1）开车程序有错。
（2）主电机线程有问题，熔断丝是否被烧环。
（3）与主电机相关的连锁装置起作用2、处理方法：（1）检查程序，按正确开车顺序重新开车。
（2）检查主电机电路。
（3）检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的连锁装置的状态。
油泵不开，电机无法打开。
（4）变频器感应电未放完，关闭总电源等待5分钟以后再启动。
（5）检查紧急按钮是否复位。
三、机头出料不畅或堵塞1、产生原因：（1）加热器某段不工作，物料塑化不良。
（2）操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定。
（3）可能有不容易熔化的异物。
2、处理方法：（1）检查加热器，必要时更换。
（2）核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值。
（3）清理检查挤压系统及机头。
四、主电启动电流过高1、产生原因：（1）加热时间不足，扭矩大。
（2）某段加热器不工作。
2、处理方法：（1）开车时应用手盘车，如不轻松，则延长加热时间或检查各段加热器是否正常工作。
五、主电机发出异常声音：1、产生原因：（1）主电机轴承损坏。
（2）主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏。
2、处理方法：（1）更换主电机轴承。
（2）检查可控硅整流电路，必要时更换可控硅元件。
六、主电机轴承温升过高：1、产生原因：（1）轴承润滑不良。
（2）轴承磨损严重。
2、产生原因：（1）检查并加润滑剂。
检查电机轴承，必要时更换。
七、机头压力不稳：1、产生原因：（1）主电机转速不均匀。
（2）喂料电机转速不均匀，喂料量有波动。
挤出机常见故障及问题处理
挤出机是一种常用于塑料加工的设备，下面是一些常见的故障和问题以及相应的处理方法：
温度不稳定或无法达到设定值：
检查加热器和热交换器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查温度传感器和控制器的准确性，如果需要，修理或更换它们。
清洁加热器和冷却系统，以防止堵塞和腐蚀。
运转速度异常或无法调节：
检查电机和驱动器是否正常工作，并确保电源供应正常。
检查调速器和控制系统的准确性，如果需要，修理或更换它们。
检查传动装置和皮带是否松动或损坏，修理或更换它们。
材料堵塞或无法正常供料：
检查料斗和供料系统是否有物料积聚，进行清洁和维护。
检查喂料器和螺杆是否正常运转，修理或更换它们。
检查料斗和喂料器的材料湿度和粘度，确保它们符合要求。
白条或气孔出现在挤出产品上：
检查挤出机过程中的温度和压力控制，确保它们的稳定性。
检查挤出机螺杆和模头的磨损情况，及时维护或更换损坏部件。
检查材料的湿度和干燥程度，确保材料的质量符合要求。
热分解：
检查挤出机螺杆和模头的温度是否过高，适当调整温度控制。
检查材料的湿度和质量，确保材料符合要求。
检查挤出机中的空气和氧气含量，适当调整挤出工艺。
以上仅是一些常见的故障和问题及处理方法，具体情况可能因设备类型和工艺要求而有所不同。
对于更严重的故障或问题，建议寻求专业的技术支持或设备制造商的帮助。
挤出机出现的故障的原因及方法
挤出机出现的故障的原因及方法挤出机出现问题大概有几种情况,本文主要阐述焦烧与塑化不良两种现象。
1、焦烧的现象(1)温度反映超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧。
(2)机头的出胶口烟雾大,有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声。
(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。
(4)合胶缝处有连续气孔。
2、产生焦烧的原因(1)温度控制超高造成塑料焦烧。
(2)螺杆长期使用而没有清洗,焦烧物积存,随塑料挤出。
(3)加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。
(4)停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。
(5)多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。
(6)机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。
(7)控制温度的仪表失灵,造成超高温后焦烧。
3、排除焦烧的方法(1)经常的检查加温系统是否正常。
(2)定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。
(3)按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
(4)换模或换色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧。
(5)调整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。
1、塑化不良地现象(1)塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。
(2)温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。
(3)塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
(4)塑料的合胶缝合的不好,有一条明显的痕迹。
2、塑化不良产生的原因(1)温度控制过低或控制的不合适。
(2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。
(3)操作方法不当,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全达到塑化。
(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。
3、排除塑化不良的方法(1)按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。
(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。
(3)利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和至密性。
(4)选配模具时,模套适当小些,加强出胶口的压力。
电缆挤出常见问题缺陷、原因及解决办法
缺陷 三
烧焦
● 焦烧的现象
• （1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温 而焦烧。
• （2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。 • （3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。 • （4）合胶缝处有连续气孔。
● 产生焦烧的原因
• （1）温度控制超高造成塑料焦烧。 • （2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。 • （3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。 • （4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。 • （5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。 • （6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。 • （7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
● 排除粗细不均和竹节形的方法
• （1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。 • （2）模具选配要合适，防止倒胶现象。 • （3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电
工修理。
缺陷 六
气孔、气泡或气眼
● 产生的原因
• （1）局部控制温度超高。 • （2）塑料潮湿或有水分。 • （3）停车后塑料中的多余气体没有排除。 • （4）自然环境潮湿。
● 排除疙瘩的方法
• （1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 • （2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入
料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 • （3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即
清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 • （4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆
● 排除塑化不良的方法
• （1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。 • （2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增
电缆挤塑常见问题的原因分析及解决措施
5）塑料挤包压力太小
5）增大模芯、模套间距
6）塑料温度过低
6）增大加热温度
16.发泡不充分
1）发泡剂配比不充分或未拌匀
1）换料
2）氮气充气不够
2）增大氮气气压
17.PE芯线内气泡
1）导体未预热
1）预热导体
2）导体水份较重
2）采用较干燥的导体
3）冷确速度太快
3）第一段水槽加温或芯线不浸入冷却水
7）模芯模套间距太大(挤压式)
7）适当缩小模芯模套间距(L=1~1.5D,D 模套孔径)
2.发泡芯线表面起泡
1）半成品表面有水或油污
1）换用清洁的半成品
2）温度过高
2）调整温度，适当控制
3.表面毛糙无光
1）机身温度偏低（表面有光但不平整）
1）适当提高机身温度
2）机头温度偏低（平整但表面发毛无光）
2）适当提高机头，模口温度
①机头压力偏大
②模芯模套间距偏大
③模套角度偏大
4）
①改进机头、模具设计
②选用比标准外径略大的模套
③选用入口角较小的模套
5）模套孔径偏小
5）选用比电线外径稍大的模套
5.表面有焦路或焦粒子
1）机头温度过高
1）适当降低控制温度
2）开车时间长或滤网破
2）清理更换丝布
3）螺杆及料筒中的焦料未清理干净
3）重新清理干净
3）收紧或调换皮带
4）碳刷磨损
4）换修碳刷
5）齿轮皮带轮机件等松动
5）检修机器
6）牵引线速度不稳定
6）收紧或调换皮带
7）锁键松动
7）检修、更换
8）电动机在低速(200rpm)以下状态运行
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电线电缆挤出机负载高的原因及排除
什么原因会导致电线电缆挤出机（押出机）的负载高？如何可以减少负载？如何可以排除这种现象的出现？
挤出机负载高的原因马达太小力度不足或减速箱倍比太小力度不足，机身温度设置不正确，螺杆压缩比设计跟你现在所用的料不匹配，挤出机的产能过大，挤出成品太小。
料不干净，出料过滤层太多等等。
挤出机主要有装置校直装置塑料挤出废品类型中最常见的一种是偏心，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。
在护套挤出中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。
因此，各种挤塑机组中的校直装置是必不可少。
校直装置的主要型式有：滚筒式（分为水平式和垂直式）；滑轮式（分为单滑轮和滑轮组）；绞轮式，兼起拖动、校直、稳定张力等多种作用；压轮式（分为水平式和垂直式）等。
预热装置缆芯预热对于绝缘挤出和护套挤出都是必要的。
对于绝缘层，尤其是薄层绝缘，不能允许气孔的存在，线芯在挤包前通过高温预热可以彻底清除表面的水份、油污。
对于护套挤出来讲，其主要作用在于烘干缆芯，防止由于潮气（或绕包垫层的湿气）的作用使护套中出现气孔的可能。
预热还可防止挤出中塑料因骤冷而残留内压力的作用。
在挤塑料过程中，预热可消除冷线进入高温机头，在模口处与塑胶接触时形成的悬殊温差，避免塑胶温度的波动而导致挤出压力的波动，从而稳定挤出量，保证挤出质量。
挤出机组中均采用电加热线芯预热装置，要求有足够的容量并保证升温迅速，使线芯预热和缆芯烘干效率高。
预热温度受放线速度的制约，一般与机头温度相仿即可。
挤出机的挤压系统主要是由以下东西组成螺杆是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。
机筒是一金属圆筒，一般用耐热、耐压强度较高、坚固耐磨、耐腐蚀的合金钢或内衬合金钢的复合钢管制成。
机筒与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化、排气和压实，并向成型系统连续均匀输送胶料，一般机筒的长度为其直径的15～30倍，以使塑料得到充分加热和充分塑化为原则。
料斗底部装有截断装置，以便调整和切断料流，料斗的侧面装有视孔和标定计量装置。
机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具，机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力，塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。
为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出机压力波动，也有设置均压环的。
机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。