全员设备管理与维护实战训练(TPM)
零故障的5对策与TPM5支柱关系
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全员设备保全（TPM）
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计划保全的基本概念体系
生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信 赖度是基本条件。保持和维持其信赖度的活动就是保全 活动。 ▲ 计划保全是什么？ 通过保全部门全员参与的PM活动，提高设备可靠性 的活动。 ▲ 计划保全的导入背景
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设备管理的基本概念
表：ABC设备分类标准
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设备管理的基本概念
设备管理的评估尺度
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MTTR与MTBF计算
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设备管理的基本概念
MTTR与MTBF计算举例
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设备管理的基本概念
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设备管理的基本概念
设备的ABC分类 按照设备发生故障后或停机修理时，对企业的生 产、质量、成本、安全的影响程度与造成损失的大小， 把设备分成三类：
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设备管理的基本概念
设备ABC分级原则 1）以“关键的少数、次要的多数”为理论依据 2）按工作频率、设备性能、价值、重要性、安全环保 等10个构成因素分成ABC三类 3）采用100分制 A类：80分以上，重点设备 B类：60—80分，较重点设备 C类：60分以下，一般设备 4）设备部门着重抓好A类设备 车间应侧重A、B类设备的日常管理
设备管理的基本概念
设备管理的定义 1 、设备管理 指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可 以说通过设备的寿命周期对设备有效使用，提高企业 生产性的全盘技术活动。 2 、设备管理的领域 广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、 制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设 备的一生，是指提高企业生产性的活动。 狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。
设备管理的基本概念
设备管理“四项要求： 1、整齐：工具、工件、附件放置整齐，安全防护装置 齐全，线路管道完整。 2、清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杠、齿条、齿 轮等处无油垢，无碰伤，各部位不漏水，不漏油，切 屑垃圾清扫干净。 3、润滑：按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油 枪、油杯齐全，油毡、油线油标清洁、油路畅通。 4、安全：实行定人定机和交接班制度，遵守操作规 程，合理使用，精心保养，不出事故。
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设备管理的“3354”
五项纪律： ▲凭操作证上岗，遵守安全规定。 ▲ 经常保持设备清洁完好，按要求做好日常保养工作。 ▲ 遵守交接班制度，并做好书面记录。 ▲ 管好工具、附件，不准遗失或发生非正常性使用损 失。 ▲发现设备有异常现象，立即停机，并切断电源后检查。 自己不能处理的，应及时通知有关人员检查处理。
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实现“0故障”五大对策
1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等 ▲清扫本身也是检查 2. 严守使用条件 ▲如电压、转速、安装条件及温度等都是根据机器特 点来决定的 3. 使设备恢复正常 ▲隐患劣化明显化，使之恢复正常 4. 改进设计上的缺点 5. 提高技能
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2．注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它 提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物 先育人、先人后事”。 人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才 开发的重视不亚于对产品的开发。 正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所 以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田 汽车公司的局面。
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企业经营环境与设备管理
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企业生产经营体系与设备管理
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企业生产运营与设备管理
企业投入产出与设备管理
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认识设备与设备管理
设备的定义 ▲设备是有形固定资产的总称，指建筑、机器、装 置等在企业内长久使用和提供利益的物件。 ▲按目的分类可分为：生产设备、能源设备、研究 开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等； ▲按形状分类可分为：土地、建筑、机器及装置、 车辆、船舶、工具、器具等。 ▲工业设备是在生产中使用的各种机械、电器和装 置的总称。包括：生产设备、动力设备、传导设备、运 输设备、科研设备、管理办公设备等。 ▲设备是构成生产力的主要因素，也是企业从事生 产活动的重要技术手段。
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TPM的起源及演进发展
从美国式的PM到日本独自的TPM
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认识TPM
1、TPM的含义 TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩 写，意为“全员生产性保全活动”。 它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、 生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体 制。 TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动 为基础，涉及到设备全系统。
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设备容易劣化的部位
（1）机件滑动工作部位； （2）机械传动工作部位； （3）机件旋转工作部位； （4）受力支撑及连接部位； （5）与原料、灰尘接触、粒附部位； （6） 受介质腐蚀、沾附部位。
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加速设备劣化的主要原因
1．润滑不良； 2．灰尘沾污； 3．螺栓松弛； 4．受热； 5．潮湿； 6．保温不良；
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设备管理的基本概念
设备管理中的生产性具有3项目标 ① 消除设备故障。 ② 缩短故障导致的停止时间。 ③ 避免可能的成本增高。 何为生产性？ 产品生产的投入量（原料、动力、器具、劳动、资 本等生产要素的数量）和产出量（所生产产品的数量） 的比率。
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设备管理的“3354”
“三好”： 1、管好设备：设备有专人保管，未经领导批准，不能 使用和改动设备。 2、用好设备：认真遵守操作规程，不超负荷使用。 3、修好设备：操作工人要配合修理工人修理设备，把 设备故障及时修好
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设备管理的“3354”
“四会”： 1、会使用：操作者先学习设备操作保养规程，经过实 习，考取操作合格证后再独立操作设备。 2、会保养：学习和执行维护保养润滑规定，保持设备 清洁、完好。 3、会检查：了解设备结构、性能同维修工检查。 4、会排除故障：熟悉设备特点，懂得拆装注意事项， 协同维修工人排除故障。
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设备管理的基本概念
设备的分类与保全方式
等级
A B C
定义
达成生产目标上影响很大 介于A与C之间的影响度 没有影响度
保全方法
适用保全预防与预防保全方式 适用预防保全方式 适用事后保全方式
重点设备与非重点设备的划分是选择设备修理方式的重要依据。
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设备管理的基本概念
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设备管理的基本概念
管理设备一生
广义的设备管理
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设备管理的基本概念
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设备管理的基本概念
1、设备管理目的
设备管理的目标在于提高生产性，尤其是以低求得 高产出，关键在于提高设备的生产性，特别是消除设备 故障至关重要，为此需要进行设备维护活动。
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计划保全活动的分类
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计划保全的推行步骤
STEP
0 Step
活动项目
自主保全支援 基本构筑 ▲ 3定5S活动 ▲ 不合理复原及改善 ▲ 运行员技能教育的支援
主要活动
1 Step
设备评价和 现状调查
▲ 制作设备台帐（或整备） ▲ 实施设备评价：制作评价基准/划分等级 ▲ 故障等级定义：大故障、中故障、小故障 ▲ 现状调查：故障件数、瞬间停止、修理时间、度数率、强度率、保 全费、事后保全率等 ▲ 设定保全目标（指标、效果测量法） ▲ 劣化复原，基本条件整备，强制劣化排除 ▲ 弱点改善，寿命延长，个别改善 ▲ 重故障再发.类似故障防止对策 ▲ 工艺故障减少对策
认识TPM
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TPM活动的目的
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TPM活动的内容
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设备故障的思考
▲设备的故障是人为引起的 ▲改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障
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故障的基本概念
1） 定义 : 设备、机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses it’s specified functions) 语源 : 人为的、故意的障碍引发
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设备三级保养制
保养级别 保养时间 保养内容 保养人员 日常保养 每天的例行保养 设备累计运转500小 一级保养 时可进行一次，保养 停机时间约8小时 设备累计运转2500小 二级保养 时可进行一次，保养 停机时间约为32小时 班前班后认真检查，擦拭设备 各个部件和注油，发生故障及 操作工 时予以排除，做好交接班记录 对设备进行局部解体，清洗检 操作工为 查及定期维护。 主，维修 工辅助 对设备进行部分解体，检查和 维修工为 局部修理，全面清洗 主，操作 工参加
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认识TPM
2、TPM的内涵 ▲目标是使设备的总效率 OEE最高； ▲建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统； ▲包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门； ▲从最高管理部门到基层员工全体人员都参与； ▲加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。
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TPM全面生产性保全实战训练培训心得
TPM全面生产性保全实战训练培训心得引言在现代工业生产中，如何提高工厂的生产效率和品质水平是一个重要的课题。
为了帮助企业解决这个问题，许多管理方法被提出，并且在实践中被证明是有效的。
其中，生产性保全管理（Total Productive Mntenance，简称TPM）成为了一种受到广泛关注的方法。
经过一段时间的学习和实践，我参加了一次TPM全面生产性保全实战训练培训，并在实践过程中积累了一些经验和心得。
本文将从培训的内容、方法和效果三个方面，总结我在TPM全面生产性保全实战训练中的学习和感悟。
培训内容TPM全面生产性保全实战训练的内容非常丰富，主要包括以下几个方面：1. TPM概述培训的第一部分主要是对TPM的概述，介绍了TPM的概念、背景和原理。
通过理论讲解和案例分析，我们对TPM的基本概念和思想有了初步的了解。
2. 设备管理TPM的核心是设备管理，培训中我们学习了设备的分类、性能指标和常见故障原因。
同时，我们还学习了设备管理的方法，包括设备日常检查、预防性维护和故障处理等。
3. 生产流程改善培训中，我们还学习了如何通过优化生产流程来提高生产效率和品质水平。
通过对生产流程的优化和改进，我们可以降低生产成本、减少浪费和提高工作效率。
4. 人员培训与激励TPM的成功离不开员工的积极参与和支持。
在培训中，我们了解了如何进行员工培训和激励，以提高员工的专业技能和工作积极性。
通过培训和激励，员工可以更好地理解和支持TPM的实施。
培训方法培训采用了多种方法，使我们能够更好地理解和掌握TPM的知识和技能：1. 理论讲解培训中，我们通过理论讲解来了解TPM的基本原理和方法。
讲师通过生动的案例和图文并茂的PPT，将抽象的理论知识转化为具体的操作方法，使我们能够更好地理解和掌握。
2. 实践演练培训中，我们不仅进行了理论学习，还进行了实践演练。
通过实际操作设备、模拟故障处理和生产流程改善，使我们能够更好地理解和应用TPM的知识和技能。
全面设备管理TPM培训资料
全面设备管理tpm培训资料pptxx年xx月xx日contents •设备管理tpm概述•设备管理tpm的核心概念•设备管理tpm的实操指南•设备管理tpm的成功案例•设备管理tpm的未来趋势与挑战•总结与展望目录01设备管理tpm概述设备管理TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种科学、高效的设备维护管理方法，旨在通过全员参与，消除设备故障，提高设备效率，降低维修费用，提高企业生产效益。
设备管理tpm的定义1设备管理tpm的重要性23TPM通过对设备的全面维护和保养，减少设备故障，提高设备运行效率，从而提高企业的生产效率和产品质量。
提高设备利用率TPM强调预防性维修，通过早期发现和及时处理设备故障，有效降低维修成本和停机时间。
降低维修成本TPM要求员工全员参与，通过培训和实践提高员工的设备管理和维修技能，增强员工的综合素质。
提高员工素质03TPM现状目前，TPM已经成为众多企业所推崇的设备维护管理模式，广泛应用于制造业、服务业等领域。
设备管理tpm的历史与发展01TPM起源TPM起源于20世纪60年代的日本企业，最初是为了解决设备故障率高、维护困难等问题而提出的。
02TPM发展随着TPM实践的不断深入和应用范围的扩大，TPM逐渐发展成为一种全球性的设备维护管理标准。
02设备管理tpm的核心概念1设备综合效率23设备综合效率是衡量设备性能的重要指标，它反映了设备的有效利用程度和生产效率。
通过对设备综合效率的计算和分析，可以找出设备存在的问题和瓶颈，从而采取针对性的改进措施。
提高设备综合效率的关键在于优化设备配置、改善设备性能、加强设备维护保养等。
设备的全员参与01设备的全员参与是TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的核心思想之一，它强调所有员工都参与到设备管理中来。
《TPM全面生产维护实战训练》
TPM全面生产维护实战训练课程背景：设备是企业的基本生产工具，它的好坏直接关系到产品的质量优劣和生产周期的长短。
目前国内的企业跟本谈不上设备管理，叫着“小车不倒直管推”。
设备管理的内容基本上就是设备事后维修，这种状况给企业的生产成本带来极大的负担。
课程收益：1.了解TPM设备管理的精髓：谁使用谁保养、从事后维修转变为预防维修；2.了解设备管理的范围及要求；3.学会制定设备的：1、操作规程；2、使用规程；3、维护规程；4.了解TPM的两大基石和八大支柱的具体内容；5.掌握TPM活动开展的三个阶段和八个步骤；6.掌握以现场为中心的自主管理活动推进流程；7.学会以现场为中心的自主管理活动的七大方法；8.学会如何开展以效益为中心的焦点改善活动；9.掌握焦点改善九步方法；10.学会如何开展以员工为中心的提案活动；11.学会如何计算设备时间稼动率；12.学会如何计算设备性能稼动率；13.学会如何计算设备综合效率；14.学会如何制定设备点检表；15.学会如何开展设备点检活动实战型管理教练-黄俭老师简介：滨江双创联盟荣誉理事长；上海蓝草企业管理咨询有限公司首席讲师；多家知名企业特聘高级管理顾问。
黄老师多年在企业管理、公司战略规划、市场营销、品牌建设、员工管理、绩效考核、上市公司等等方面有着丰富的实践经验；深刻理解了东西方管理精髓。
进入培训教育行业，作为资深培训讲师，在企业内训课、公开课、CEO总裁班等百余家企业和大学课堂讲授战略管理、营销管理、品牌管理等领域专业课程，结合自身的企业实践和理论研究，开发的具有知识产权的一系列新营销课程收到企业和广大学员的欢迎和热烈反馈。
听黄老师上课，可以聆听他的职场经历，分享他的成绩，干货多多！课程突出实用性、故事性、新鲜性和幽默性。
宽广的知识体系、丰富的管理实践、积极向上、幽默风趣构成了独特的教学培训风格，深受听众欢迎。
通过一系列案例剖析点评，使管理人员掌握一些管理先进理念，分析技巧、提高解决问题的能力。
设备管理与TPM实战训练
建立设备检查与保养记录档案，记录 每次检查或保养的时间、内容、结果 等信息，以便后续跟踪和管理。
设备保养制度
根据设备特性和使用状况，制定设备 保养计划，包括定期更换易损件、清 洗设备、润滑等，以延长设备使用寿 命。
设备维修策略制定及实施
维修策略制定
根据设备故障类型和影响程度， 制定相应的维修策略，如预防性 维修、事后维修、改善性维修等。
个方面提高企业的绩效。
TPM与其他管理方法比较
01
与传统设备管理比较
传统设备管理注重事后维修和抢修，而TPM注重预防维修和全员参与，
强调设备综合效率的提高。
02
与精益生产比较
精益生产注重消除浪费和提高生产效率，而TPM注重设备管理和维护，
保障生产的顺利进行。两者可以相互补充，共同提高企业的竞争力。
自主保全活动意义及目标设定
提升设备效率
通过自主保全活动，员工可以更加熟悉设备操作和维护， 减少故障停机时间，提高设备运行效率。
降低成本
自主保全活动可以减少对外部维修人员的依赖，降低维修 成本。同时，通过预防性的维护措施，可以延长设备使用 寿命，进一步降低成本。
强化员工技能
自主保全活动要求员工具备一定的设备维护技能，通过实 战训练可以提升员工的技能水平，增强员工的综合素质。
确专业保全活动的目标。
预防为主
持续改进
TPM注重预防维修，通过定期检查和保养 ，减少设备故障和停机时间。
TPM追求持续改进，通过不断改善设备管 理和维护方法，提高设备效率和企业效益 。
TPM核心思想及特点
核心思想
全员参与
TPM的核心思想是“全员参与”和“预防维 修”，通过提高设备综合效率，降低生产成 本，提高产品质量和企业竞争力。
TPM-全员维护设备管理培训资料
TPM-全员维护设备管理培训资料
TPM-全员维护设备管理培训课程主题：
完善企业现代设备管理体系，提升企业设备管理水平，推进全员生产维修（TPM）体系，规范设备点检工作，提高设备综合效率和实现设备寿命周期费用的最佳化，落实设备预防性维修管理，实施预知维修，开展智能维护，实现设备零故障管理。
TPM-全员维护设备管理培训课程目标：
熟悉现代设备管理的基本原理及管理模式；
明确TPM体系的原理及内涵；
熟悉TPM活动体系的两大基石和五个要素及八大支柱；
掌握TPM的推进方法；
明确如何构建“五位一体”的全员TPM模式；
熟悉6S活动的开展方法及目视化管理法的应用；
掌握现代设备点检管理的实质及点检四大标准的内容及应用；
熟悉成功开展设备的自主维护保全活动的对策；
清楚实现设备零故障管理的目标及对策；
清楚推进TPM及推行点检管理的方法与措施。
TPM-全员维护设备管理培训学习亮点：
20年日资企业管理经验，精益生产留学回归派的顶级专家授课+现场咨询诊断+企业家角度咨询顾问
TPM-全员维护设备管理培训核心价值：
通过全面系统的了解设备，管理设备，从而树立管理团队的改革意识，规划企业发展方向，明确企业内部管理指标，从而实现高效、及时、准确的管理方式。
保证品质、保证安全、提高效率、降低成本、可持续改善的动力成为企业的一种固有的文化。
设备管理TPM培训
设备管理TPM培训1. 什么是设备管理TPM？设备管理TPM（Total Productive Maintenance）是一种关注设备的维护、保养和管理的方法。
它旨在通过全员参与和持续改进来提高设备的可靠性和生产效率。
TPM是由日本发展起来的一套管理理论和实践方法，它强调设备操作员和维修人员的角色，并通过预防性维护和故障预防活动来降低设备故障率和生产停机时间。
2. 设备管理TPM的原则和目标设备管理TPM的原则是全员参与、全生命周期管理和全面预防。
它的目标是通过提高设备的可靠性、生产效率和综合技术效能来实现高质量、低成本和高效率的生产。
具体的原则和目标包括：2.1 全员参与设备管理TPM要求全员参与，每个员工都是设备管理的主角。
操作员要积极参与设备的日常管理和维护，及时发现和排除问题。
不仅仅是设备操作员和维修人员，每个员工都应该对设备管理有基本的了解和责任。
2.2 全生命周期管理设备管理TPM强调设备的全生命周期管理，从设备的选型、采购和安装开始，到设备的使用、维护和报废结束。
全生命周期管理包括设备的设计、采购、安装、使用、维护、维修、改造和报废等各个环节。
通过全生命周期管理，可以提高设备的可靠性、降低维修成本和延长设备的使用寿命。
2.3 全面预防设备管理TPM的核心是全面预防，包括预防性维护和故障预防活动。
预防性维护是在设备运行正常的情况下，采取定期检查、保养和保养计划来预防设备故障。
故障预防活动是通过分析设备故障的原因和模式，采取措施来预防类似故障的再次发生。
3. 设备管理TPM的关键要素设备管理TPM有许多关键要素，包括维护计划、设备改造、操作规范、故障分析和维修技能培训等。
下面将介绍其中的一些关键要素：3.1 维护计划维护计划是设备管理TPM的基础，它包括设备的定期保养、保养时间表、保养内容和保养方法等。
维护计划需要根据设备的特点和使用情况来制定，保证设备能够正常运行，提高设备的可靠性和生产效率。
TPM(全面设备管理)实战培训方案(卓越联合顾问公司)
一、培训方案TPM（全面设备管理）实战培训【课程目标】作为制造型的企业，设备作为最重要的生产要素和资源，其竞争力的高低将直接决定了质量、效率和效益。
在很多的企业，设备是及其重要的核心竞争力。
因此，企业需要推行实施TPM(全面设备管理）活动。
TPM是一种根本性的改进活动，它需要组织内的全员参与。
如果一个组织能完整地实现TPM，那么就会明显得提高它的生产力、质量和降低成本等。
随着自动化和设备越来越多的代替人类从事生产任务，生产设备越来越多地影响到生产力、质量、成本、交货期、安全和雇员的士气。
然而，在一个传统的工厂里，许多设备却没有进行很好地维护，忽略设备维护会对企业造成千百万元的长期损失，并且在寻找和处理故障方面会浪费很多时间。
深圳卓越联合企业管理顾问有限公司开发的TPM(全面设备管理）实战课程将引导学员通过现场调研，把握企业形形色色的浪费，发现所导致的企业成本增加的要因，同时应用分析问题的技能、掌握降低成本的技巧，来改善现场的不良现象，包括改善整体生产、改善设备生产率、改善产品质量及改善操作及保养成本，从而有效降低因管理不善而导致的各种浪费，创造更多利润，让企业更具有生存的竞争力。
1)了解TPM对企业的重要意义；2)系统掌握TPM系统的推进方法，在企业能领导推行TPM项目；3)掌握基础现场设备管理的方法和技巧；4)学会使用数据“说话”，指标引导管理设备效率；5)掌握设备总浪费分析方法和效率计算（OEE），达到显著提高OEE；6)掌握分析浪费的方法，从而达成减低成本和提高效益；7)掌握设备故障发生时的有效、快速的对应方法；8)掌握应用系统的方法和改善工具提高设备效率；9)掌握设备FMEA分析方法，真正从预防角度达到设备安全“零事故”；10)实践中掌握应用设备快速换模管理,减少设备流失；11)熟悉防呆防错改善思维和方法,彻底消除不良发生；12)有助于构筑自我推动、管理设备和实施评价的持续改善管理的体制；13)建立一套系统设备维护表格并基于维修记录分析大幅度提高设备可靠性和水平。
TPM全员设备管理与维护培训教材
①养成自主管理的习惯，即遵守“ 自己的设备是自己维护”的意识。
②实现故障“0”、不良“0”，员工在 推行中增加自信。
③改变制造中漏油、粉尘的现象， 造就整洁、明亮的现场。
④给工厂访问者好的企业形象，有 利于营销活动。
TPM的基本理念
（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全 事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”；
TPM的效果
有形的效果
无形的效果
P——①附加价值生产性1.5-2倍增 加；
②突发故障件数由1/10 1/250;
③设备综合效率提高1.5—2倍 。
Q——①工程不良率减少1/10；
②保管部索赔减少1/4。
C——制造成本节约30%。
D——产品、在制品库存减少一半 。
S——休业灾害“0”、公害“0”。
路漫漫M其悠—远—改善提案数月均达5—10件
路漫漫其悠远
预防保全时代（PM）
• 1951年，美国人最先提出了预防保全（ Productive Maintenance）的概念。主 要对机器设备进行一些简单的维护，比如 定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母 等。
路漫漫其悠远
改良保全时代（CM）
• 1957年，人们开始根据设备零件的使用周 期定期更换零件，使设备运转更加正常。 根据零件的使用周期，在零件使用寿命到 期之前更换零件，既有效地利用了零件， 又防止了故障的发生。
追求பைடு நூலகம்产效率化的极限
项目组活动 工作岗位小团队活动
阶段类别方式, 诊断和合格证
改良保全,计划保全,预防保全
领导的集合教育 成员的教育传达 开发容易制造的制品 开发容易使用的设备 设定不发生不良的条件 和维持管理 生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化
设备全员维护PTM培训
4.2 操作人员执行：
1、根据《设备岗位日常维护表》、《设备润滑管理表》对设 备进行日常的点检、清扫、调整、加油、换件、润滑、螺丝紧 固等维护保养活动；
2、操作人员每班生产前检查、生产后检查、每周及定期检查， 并逐步培养判断能力；
4.3 维修执行：
1、日常巡检：《设备维修人员日常巡检表》对设备进 行巡检，检查维保情况、及时掌握设备整体情况； 2、计划检修：根据《设备检修保养计划》进行预防性检 修； 3、培训：落实故障培训、专项培训计划； 4、改进提高：总结分析各种故障的维修思路，提高维修 技能，提高操作人员水平。
；
4、培养维修帮手、分担维修工作，有精力提高设备综合管理水平；
交流的主要内容
一、车间全员维护流程交流: 1、转变观念 2、建立制度、明确职责 3、建立标准 4、培训执行 5、检查考核 6、 持续改进
二、案例分享
一、 转变观念
转变两个观念： 1、建立“谁使用谁维护”，操作人形成主动学习维保； 情况1：新设备、新人员：一开始就对操作人提要求； ——装盒机一开始就要求操作人员熟悉结构原理、能操作、维保、调试、维修，
1、一是检查操作人员的维保、润滑效果，对维修工作 进行评价、考核，提出改进方向；
2、二是对每月3次以上的维修培训内容、效果，进行 抽样考核；
六、 持续改进
6.1 维修总结、改进：
1.完善、固化培训内容，并定期对完善项目进行培训； 维保维修积累 2.通过技术交流会议、培训，共同提高维修、班组的维保、维 修技能水平，维保、调试中的方法优化等；
从厂家培训开始。
情况2：老人员、老设备：把设备维护、维修纳入岗位职责要求、考核；通过 车间会议、培训逐步转变；
——通过完善岗位职责，加入维护要求；岗位职责
设备管理与TPM实战训练
为求生存 成本削减
在设备(生产)面的对策
需求多样化 交期短缩化
藉由追求设备（生产）
效率之极限表现
大幅降低成本
Ｔ
Ｐ
Ｍ
的
设定不会产生不良的 设备条件
目
建立零不良之
標
品质保养制度
缩短换线时间 第一次生产即为良品 生产零库存
自动化 省人化 安全的作业 令人舒适的工作环境
严格的 品质要求
（4）部分内容可由专业人员（钳工、焊工、电工等）配合完成。 （5）保养完成后要做好设备试运转工作，确保保养品质。 （6）设备使用部门应根据设备使用状况及“机械设备故障及修理记录表”之维修记
录，
设备三级保养
三级保养：
1内容： 以维持设备的技术状况为主的检修形式，其主要内容包括：结合换油周期检
查润滑油质，进行清洗换油；检查设备的动态技术状况与主要精度（噪音、振 动、温升、油压、表面粗糙度等），调整安装水平，更换或修复部件；修复调 整精度已劣化部位，校验机装仪表，修复安全装置；清洗或更换电机轴承，测 量绝缘电阻等。 2方法： （1）以专业人员（保全工、钳工、电工及设备制造厂方技术人员）为主，设备
保养基本条件
●可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备 状况
＊每天的常规点检 daily checks ＊复原恶化的状况 restoring deterioration ＊追查根本原因 pursuing root causes
零件机活动
●习惯基本的作业─清扫、润滑、锁紧螺栓 ●坚持相关标准 ●复原老化 ●提高操作和维修机器的技巧
Corrective Maintenance
3- PM预防保全
Preventive Maintenance