离心压缩机组施工方案(精选、)

02汽轮机驱动的离心式压缩机组施工方案1施工基本程序2施工准备3开箱检验4基础验收处理5设备就位、找正、找平6汽轮机的拆检、组装6.1轴承拆检6.2转子检查6.3隔板、隔板套、密封套等通流设备拆检6.4汽缸检查：6.5汽轮机组装、扣缸7压缩机的拆检、组装7.1轴承拆装7.2密封拆装7.3转子检查7.4机体内部各部件的拆检7.5机壳检查7.6机体闭合8增速齿轮箱的拆检、组装8.1齿轮箱体检查8.2转子检查8.2齿轮检查9机组联轴器对中10机组二次灌浆10.1二次灌浆应具备的条件10.2二次灌浆的要求11调节、保安系统安装12附属设备安装13附属管道安装13.1机组连接的工艺管道安装13.2油系统管道安装14机组试运行14.1试运前应具备的条件及准备工作14.2油系统试运行14.3汽轮机调节、保安系统静态调试14.4汽轮机试运转14.5机组无负荷试运转14.6机组负荷试运行1施工基本程序汽轮机驱动的离心式压缩机组施工基本程序见图1-12施工准备⑴技术准备，根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算。

⑵施工人员准备，按施工组织设计和施工方案的要求合理组织、调配施工人员。

在施工前对参加施工的人员进行施工技术和安全交底，使其了解装置的工艺特点、设备的性能及操作条件，熟悉施工技术方案和设备的结构，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要点。

⑶施工机具、材料准备，包括安装工具（吊装工具、拆装工具、检测工具）、垫铁及安装消耗材料准备齐全。

⑷施工场地的准备，施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好。

——压缩机厂房内的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净；——施工用水、电、气和照明具备使用条件；——厂房内桥式起重机安装调试完；——施工现场配备必要的消防设施。

3开箱检验⑴设备开箱检验应由工程管理单位（业主或监理）、施工单位的相关人员共同进行。

⑵开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。

⑶开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。

⑷设备开箱检验的内容和要求如下：——核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；——按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；——对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；——对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；——机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；⑸验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。

对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。

⑹凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。

⑺在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。

⑻开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。

4基础验收及处理⑴基础验收——基础验收要按施工图纸及规范要求由质检部门、技术部门和施工班组共同进行；——基础混凝土表面应平整、无裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷；中心线、标高、沉降观测点等标识齐全、清晰；——基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；——按土建专业基础图纸、交接资料和表4-1要求对基础外形尺寸、坐标、标高等进行复测检查。

对超标项目，由交方处理合格后，再次组织验收。

基础尺寸允许偏差表4-1⑵ 基础处理——机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm ，密度为每平方分米内3～5个点, 与锚板接触的表面应平整洁净。

——垫板放置处周边50mm 范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m ；——预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物； ——机组安装前被油污的混凝土层应铲除。

5机组就位、找正、找平⑴机组就位前应做好下列工作：——将凝汽器初步就位，其安装标高宜比设计标高低20～25mm ； ——预先安装好机组下部在机组就位后无法安装的管道及管件等； ——仔细清除底座底面的油污及铁锈，并涂刷一层水泥浆； ——检查导向键(滑销)系统，对导向键(滑销)的间隙进行测量和记录，并应符合技术文件的规定，组装前，在导向键(滑销)的滑动面上涂技术文件规定的防咬合剂。

⑵将公用底座就位，穿好地脚螺栓，地脚螺栓的光杆部分应无油污，螺纹部分应涂抹油脂。

⑶机组采用无垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下面悬吊一块钢垫板，形式详见图5-1。

⑷找正步骤如下：——用悬挂螺钉3将调整垫片5拧紧在机座下。

机组就位后调整底座，使设备纵、横中心线与基础中心线重合。

——调整地脚螺栓2和调整顶丝7，使底座标高位置达到设计标高。

——旋转调整顶丝7，使用合象仪或框式水平仪在机组纵向、横向两个方向进行汽轮机和压缩机的找平工作，水平仪放在制造厂指定的测量点上。

⑸地脚螺栓孔灌浆图6-1推力盘平面度的检查1—平尺；2—推力盘图6-2 推力盘轴向跳动检查1—千分表；2—推力盘机组找正、找平后进行地脚螺栓孔的灌浆工作，为缩短养生时间和保证灌浆质量，灌浆宜使用CGM高强无收缩灌注料。

灌浆前12h将地脚螺栓孔壁充分湿润，灌浆24h后即可把紧地脚螺栓进行下步工作。

6汽轮机的拆检、组装6.1轴承拆检⑴按装配图打开端盖，拆出轴承，检查轴瓦合金表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷；合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象；埋入轴承的温度测点位置应按技术文件要求正确无误，接线牢固；⑵检查清理轴承室的铸砂、杂物。

⑶承力轴承拆检——用涂色检查瓦背与轴承座洼窝应紧密均匀贴合，其接触面积不应少于75% 。

——检查轴瓦紧力，应为0.01～0.03mm；——用涂色法检查轴颈与轴瓦的接触情况，应均匀接触，轴向接触长度不应少于80% ；——用抬轴法检查可倾瓦间隙为：0.14～0.20mm；——用千分表检查可倾瓦式轴承的各瓦块，其厚度应均匀，偏差不应大于0．02mm。

装配后各瓦块均能自由摆动，无卡涩现象。

可倾瓦轴承间隙符合制造厂技术文件的要求。

⑷推力轴承的拆检——检查各推力瓦块，厚度应均匀一致，同组瓦块的厚度差不应大于0.01mm；——检查轴承调整垫应平整，各处厚度差应小于0.01mm；——用涂色法检查轴承与推力盘，应均匀接触，接触面积不小于75%；——承力面应光洁，用3～5倍放大镜检查无裂纹，沿其周边各点测量，厚度允许偏差为0．02mm，厚度值应记入安装记录；——用平尺检查推力盘的平面度，检查方法见图6-1所示，平尺与推力盘承力面间的间隙，以0．02mm塞尺塞不进为合格；——用千分表检查推力盘的轴向跳动，检查方法见图6-2，其允许偏差不超过0．03mm。

⑸检查油封应符合下列要求：——挡油环应安装牢固；——挡油环水平剖分面应严密，最大间隙不得超过0．1mm，不允许有错口现象；——挡油环的斜口应在外侧，排油孔应朝向油室；——油封间隙用塞尺检查，其值应符合制造厂技术文件的要求。

⑹各轴承按上述要求检查合格，并用煤油清洗干净后，方可按装配图要求逐件回装。

6.2转子检查⑴检查转子有无裂纹、毛刺和损伤等缺陷；检查各紧固件、锁紧件有无松动现象。

⑵检查转子主轴颈、推力盘表面及径向仪表探头监测处的轴表面，要光滑无划痕,Ra在0.4～0.8mm间。

对主轴颈表面等在制造厂试车造成的轻微划痕可用金相砂纸处理。

⑶用千分表测量转子各部位的跳动量，测点及允许跳动量应符合制造厂技术文件的要求，无规定时测点见图6-3，跳动量允许偏差见表6-1。

汽轮机转子跳动值允许偏差表6-1项目转子径向跳动轮缘径向跳动轴向跳动代号C1C2～Cn A1～An D1～Dn数值≤0．02 ≤0．06 ≤0．06 ≤0．08项目轴径推力盘联轴器跳动圆柱度径向跳动端面跳动端面径向代号K1K2O1O2F E L数值≤0．02 ≤0．02 ≤0．02 ≤0．02 ≤0．013≤0．02≤0．02⑸在拆除推力瓦块的情况下，测量转子的前后窜量，应符合技术文件要求。

图6-3 汽轮机转子跳动测点示意图6.3隔板、隔板套、密封套等通流设备拆装⑴隔板与汽缸的配合面应无油脂、损伤、锈蚀、毛刺等。

⑵隔板、汽封应完整、无卷曲，边缘应圆滑。

⑶用塞尺检查各隔板水平接合面的严密性，0．05mm 的塞尺塞不进为合格。

⑷检查隔板的水平剖分面应低于汽缸的水平剖分面、且其每侧的允许偏低值应符合技术文件的规定。

⑸隔板应能自由膨胀，并与转子保持规定的轴向间隙。

⑹隔板应与转子同心，隔板汽封与转子间应有均匀的径向间隙。

⑺测量蒸汽喷嘴与汽轮机转子各级叶轮叶片之间的间隙，每级喷嘴与围带之间的间隙“A ”及喷嘴与叶片之间的间隙“B ”见图6-4。

6.4汽缸检查⑴拆检前测量汽缸各部滑销间隙，并做好记录。

⑵汽缸外表面不得有裂纹、毛刺、气孔、铸砂和损伤等缺陷。

⑶汽缸各接合面应清洁，无翘曲、锈蚀和毛刺，各结合面、滑动承力面、法兰、轴承座孔等加工面应光洁，防腐层应全部除净；检查汽缸结合面的严密性，间隔一条螺栓把紧后。

用0.03mm 塞尺检查应塞不进。

⑷自由状态下，检查联合底座支撑面和汽缸与支座结合面的严密性，用0.03mm 的塞尺检查塞不入为合格。

⑸蒸气室内部应彻底清理，无任何附着物。

⑹检查汽缸疏水孔应通畅。

6.5汽轮机组装、扣缸⑴汽轮机组装、扣缸时，应有管理单位（业主或监理单位）和质量监督部门的代表在场，对汽轮机的安装质量予以确认，并填写安装封闭记录。

⑵汽轮机的组装和扣缸工作应连续进行，不得中断。

⑶组装前用洁净的压缩空气对机体内部及要安装的缸内部件进行吹除，然后进行隔板、汽封及其它缸内零、部件的组装，测量调整各部组装间隙符合设备技术文件的要求并作好记录。

⑷扣缸前检查确认下列工作并达到要求：——地脚螺栓已经紧固；——汽缸内的紧固件，闭合前应逐一拧紧、锁牢；——汽缸内部各个零、部件的接合面，应按技术文件的规定涂抹相应的防咬合剂；——确认通流间隙和汽封间隙测调符合要求；——汽缸水平剖分面间隙的测定；——转子跳动量的测量值；——转子与定子间的轴向和径向装配间隙；——汽缸内部清洁无异物；——底座、汽缸和支座处各滑销（导向键）的最终间隙；——汽缸纵横向水平度及转子轴颈的水平度。

⑸汽轮机的后轴承盖与汽缸为一体时，扣盖前应将轴承装配好，并检查组装间隙符合要求。

⑹汽缸正式扣盖前应进行试扣，测取有关间隙，并手动盘车倾听汽轮机内部应无异常声响。

⑺吊装缸盖时，应保持汽缸水平剖分面呈水平状态；在下缸结合面上装好导向杆并涂油，缸盖下降时应随时检查，不得有不均匀的下降和卡涩现象。