三现五原则学习资料——品管课
三现五原则培训讲义
五原则
1.
◎现状把握的目的 1.真对问题全面调查事实. 2.掌握变异. 3.归纳可疑方向
查明要因 真因追查
5W分析 特性要因图 再现试验 NG再现试验 OK再现实验
2.
问题 要因 真因 查明真因
不良原因 流出原因
≈
何谓三现五原则
≈
适当对策
*已留入市场处理
临时对策
*库存成品处理 *半成品处理 *在库物料处理
标准化
S.O.P修正
*试验规范 *限度样品
三现五原则对策注意事项 1.无科学根据DATA之解析对策
2.以偏盖全之解析对策
3.增加不必要成本之解析对策
4.以变更设计改善制程变异之改善对策 5.变化点分析不明确之解析对策 6.无回馈标准之解析对策 7.无再现之解析对策
8.无三现之解析对策
9.无制程面、流出面检讨之解析对策 10.五层分析内容不连续解析对策
一.没有科学根据DATA 问题点:常发生的直觉判断 焊接强度不足 对策:加锡 正确吗? 焊接器件不粘锡 对策:焊接温度提升10度 没问题吗?
思 考:加锡/提高烙铁温度10度如何得来的? 直觉+经验≠事实 100个直觉或经验不如1个数据
分析方法:科学的根据=实验数据 有实验的数据才能决定新的标准. 要去试验出加锡及温度提高10度是最好的作业条件.
三现五原则讲义
前
一.背景
言
1.品质是企业生存的基本条件. 2.品质经常发生异常.成本损失大. 3.品质不良,操作人员总是认为是品管部门的责任. 4.不良解析经常找不到真因.
二.基本想法
1.籍由提高三现五原则解析能力.真正改善重要的品质问题点. 2.解决问题 持续有效的解决问题 不再是问题
品质的三现五原则
---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------品质管理的三现五原则1、品质为企业生存之基本条件2、品质经常发生不良,品质损失大3、品质不良,操作者认为是品保部的责任4、不良解析经常未能找出真因1/ 531、了解并运用三现五原则解析手法，真正改善重要品质问题2、解决问题→持续有效解决问题→不再是问题3、解决客诉品质问题挑战“零不良”---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 三、三现现物三现现状现场3/ 53现状把握确认项目1、机种、零件名称/号码 2、发生场所/环境/使用条件 3、发生的现象/问题 4、发生日期 5、引擎号码---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 现状把握确认项目6、发生件数/严重性 7、行驶里程/耐久性 8、制造日期/批重性 9、出车日期/库存性 10、不良品品质确认5/ 53现状把握确认项目11、量产中品质水准确认 12、开发阶段品质水准比对 13、设计变更履历 14、其他异常履历 15、标准确认（图面、作业、控制计划、检验标准…）---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 四、五原则五原则7/ 531、把握现况现状把握目的针对问题，全盘调查事实掌握变异(机遇/非机遇原因) 归纳可疑方向---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 1、把握现况 - 5W2H–类型、种类、受影响的部分。
品质管理的三现五原则演示文稿
第一页，共53页。
品质管理的三现五原则
第二页，共53页。
1、品质为企业生存之基本条件 2、品质经常发生不良,品质损失大 3、品质不良,操作者认为是品保部
的责任
4、不良解析经常未能找出真因
第三页，共53页。
1、了解并运用三现五原则解析
手法，真正改善重要品质问
题
2、解决问题→持续有效解决问 题→不再是问题
思 考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生， 仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。
分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作 业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、
限度样品、自动检测、防呆装置。
检验： 为何会检测不出来。
0.99 至
0.99999
1/100 至
1/100,000
•注意力较集中，视野
3
精神活跃、意识明 快、机警
广阔，能做综合判断。 •在适度紧张中，作业
0.999999 以上
1/1,000,000
效率高。
•只集中在一点其余停
4
激动、惊吓、慌张 应急状况
止判断 •可靠性低
0.9以下
1/10以上
第四十页，共53页。
4.依图面设计制作之保障。
第二十八页，共53页。
制程变异应从制程面去改善
5、变化点分析不清楚
疑 问 点：以前为何不会发生不良，现在才发生？ 一定是哪里有变更，变化点在哪里？
思 考：不良隐藏於变化点中。
分析方法：4M1D里寻找真因 人[Man]：人员有否更换，有否依标准作业、人员之
士气等。
机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调 整、变更等。
三现五原则G8D品质保全讲义
一：無科學根據DATA 無科學根據
疑 問 點：常發生的直覺判斷
焊接強度不足→對策：焊道加長2mm 正確嗎？ 2mm。 ～焊接強度不足→對策：焊道加長2mm。正確嗎？ 模溫不足變形→對策：模溫提高10 沒問題嗎？ 10° ～模溫不足變形→對策：模溫提高10°。沒問題嗎？
思
考：加長2mm、提高10°C如何得到的？ 加長2mm、提高10° 如何得到的？ 2mm 10
品質研習講義 品質研習講義
1.三現五原則 1.三現五原則 2 . G8D .品質保全 3 .品質保全
前
背景： 一．背景：
言
1.品質為企業生存之基本條件 1.品質為企業生存之基本條件 2.品質經常發生不良 品質經常發生不良， 2.品質經常發生不良，品質損失大 3.品質不良 品質不良， 3.品質不良，操作者認為是品管部門的責任 4.SY品質目標 品質目標100PPM↓ 4.SY品質目標100PPM↓ 5.不良解析經常未能找出真因 5.不良解析經常未能找出真因
為 什 麼 之
五 層 左前座椅椅背 前/後升降連桿 原圖規格設定 分 晃動大 與滑板 ASSY 寬鬆 析 搭配間隙大
1
2
3
4
5
識別記號
責任單位
組立日期
引擎號碼
* 請 於 94 年 5 月 4 日 下 13 時 30 分 NY 會 議 室 參 加
對 策 報 告 . 請 先 向 廠 部 市 主 管 報 告
三現五原則
市怨編號 反應單位 反應者 K0504001 廠異編號 張 木 信 主管 管制單位 品 質 檢 查 課 承辦者 尤 宏 文 主管 游 家 齊 製 品 NY 技 術 反應日期 94 年 04 月 22 日 課 對策 單位 4PTD 指派對策者 PL
质量管理三现五原则
2-B 查明原因（发生的途径、问题再现试验WHY WHY分析）
3 采取）适当的对策 （对策内容、效果预测PPA） 4确认（对策）效果（效果实绩） 5对（问题）源头的反馈（需落实到体制、组织的内容）
15、案例
右腕受伤
1- A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W1H处置内容）
1、发生场所：汽缸压铸NO.2生产线。 2、 发生状况：请参照右手腕受伤素描图
检验： 为何会检测不出来。
10、五层分析
意义：为什么之五层分析是一个形容 词，代表追根究底的意思，其目 的在寻求真正的原因，并不是一 次要作五次为什么分析，可以比 五次少，也可以比五次多，只要 能寻求出真正的原因。
10、五层分析
实例说明： 不良现象：踩刹车时有上、下作动感觉。
1
2
3
4
5
目视检查
为什 Drum内 未检查
3、五层分析是三现五原则单之中 心思想及布局。
11、要因 对策案例练习
1．要因：人为疏忽 对策：教育训练加强
2．要因：XX治具磨损 对策：更换新治具
3．要因：遗漏焊接 对策：后工程实施全检以确保
4．要因：半成品因台车太小不慎流入后工程 对策：台车修改加大
5．要因：修护车辆，等待时间长 对策：等待时间提供杂志阅读
1、把握现况 - 5W2H
WHERE 何地 – 记入问题发生的场所。 WHY 为什么 – 具体的内容 HOW 怎么样 – 问题是怎样发生的 HOW MANY 什么程度 – 问题发生量，
程度。
1、把握现况的填写方法
1、问题点的概要（信息的收集、整 理）。例：针对部品或工程。
2、问题再现试验的结果 3、现行品（现在生产）的品质状况 4、发生的对象范围
三现五原则
Drum内 未检验 为何 径黑皮
铸造时
热不均匀 (500↑℃)
之五 产生 层分 析
Drum内径 Drum加热 尺寸NG 变形
模具与
模具磨损
Drum间隙
过大
6
无温度 控制 (180200℃)
无原则 要求
10、五层分析
1、五层分析是三现五原则原因解 析之浓缩要点内容。
2、五层分析是同说故事一样，故 事必须连贯。
11、要因 对策案例练习
6． 要因：涂装后之成品受落尘污染 对策：将成品以防尘套保护
7． 要因：锁付之螺丝易松动 对策：螺丝追加LOCKTITE涂布
8． 要因：宿舍被单送洗频度高易破损 对策：送洗频度由15天/1次→30天/1次
9． 要因：检验疏忽 对策：首末件检验→全检
10．要因：焊接后H方向尺寸NG 对策：焊接治具H方向调整
3、五层分析是三现五原则单之中 心思想及布局。
11、要因 对策案例练习
1．要因：人为疏忽 对策：教育训练加强
2．要因：XX治具磨损 对策：更换新治具
3．要因：漏掉焊接 对策：后工程实施全检以确保
4．要因：半成品因台车太小不慎流入后工程 对策：台车修改加大
5．要因：修护车辆，等待时间长 对策：等待时间提供杂志阅读
制程变异应从制程面去改善
5、变化点分析不清楚
疑 问 点：此前为何不会发生不良，目前才发生？ 一定是哪里有变更，变化点在哪里？
思 考：不良隐藏於变化点中。
分析措施：4M1D里寻找真因 人[Man]：人员有否更换，有否依原则作业、人员之 士气等。 机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调 整、变更等。 料[Material]：材料有否变化、前工程流入件不良事 等。 措施[Method]: 原则有否要求？原则是否明确？ 设计[Design]: 是否设计变更等。
品质管理的三现五原则
5、变化点分析不清楚
疑 问 点：以前为何不会发生不良，现在才发生？ 一定是哪里有变更，变化点在哪里？ 思 考：不良隐藏於变化点中。
分析方法：4M1D里寻找真因 人[Man]：人员有否更换，有否依标准作业、人员之 士气等。 机[Machine]：机器设备、镆、治、检、工具有否调 整、变更等。 料[Material]：材料有否改变、前工程流入件不良事 等。 方法[Method]: 标准有否规定？标准是否明确？ 设计[Design]: 是否设计变更等。
疑 问 点：常发生的直觉判断 ~ 焊接强度不足对策：焊道加长2mm.正确吗？ ~ 模温不足变形对策：模温提高10℃.没问题吗？ 思 考：加长2mm、提高10℃如何得到的？
直觉+经验≠事实
100个直觉或经验不如1个数据
分析方法：科学的根据=实验数据 ~ 有实验的数据才能决定新的标准。 ~ 要去试验出焊道加长2mm及模温提高10℃是作 业最好的条件。
9、制造面、流出面未检讨
疑 问 点：1.为何会流出？为何会制造出？为何设备检不出？ 2.流出面之解析对策经常被疏忽。 思 考：顾客所反应之问题必定制造面、流出面共同发生， 仅对策制造或流出面并未能彻底解决问题。 分析方法：1.制造面→分析4M之变化点→真因对策。 2.流出面→a.分析制程中之流程→作业环境、作 业检验工程标准。 b.分析检验之流出→出货检验标准、 限度样品、自动检测、防呆装置。 检验： 为何会检测不出来。
发生问题 零件号 零件名称
提出部门
日期 批准 审核 编制
日期
编制部门
批准 审核 编制
1-A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容）
1-B 把握事实（对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的零件的品质状况）