1.2 DCS(计算机网络控制系统)
DCS控制系统在化工生产和消防应急处理系统中的应用
DCS控制系统在化工生产和消防应急处理系统中的应用近年来，计算机技术发展迅速，DCS控制系统实现了更新换代，在包括化工企业在内的产业经济发展中发挥了积极作用。
在化工产业中，DCS系统的应用可以减少化工企业成本、增加产品收益、扩大生产规模，化工企业通过采用DCS控制系统可以优化产品设备功能，实现化工生产的智能化和便捷化。
另外，在化工生产中，DCS控制系统的应用，通过自动化功能启动消防系统，能够帮助化工企业更高效地做好消防应急处理工作，提高化工企业消防安全和火灾事故扑救能力，快速控制火情，争取消防救援时间，避免火灾事故扩大，有力地保障了化工企业生产安全。
1 DCS控制系统概述DCS，即集散控制系统，亦称“分散控制系统”或“分布式计算机控制系统”，是一种功能十分强大的计算机网络集成技术，它依据控制分散、操作和管理集中的基本设计理念，主要由控制体系、运行体系、计划体系、管理体系几部分构成，有着集中管理和分散控制的典型特征，具备监督功能、参数调整功能、实时性功能和预警调整功能。
可靠性是DCS系统得以高质量发展和广泛应用的重要保障，提高DCS系统可靠性，应采用可靠性更高的硬件设备和生产工艺，同时在软件设计上采用冗余技术，并实现系统的容错技术、故障自诊断、自动处理技术。
DCS控制系统应用范围广，可以广泛应用于生产现场、工作车间以及生产设施和服务器等方面。
目前，DCS系统呈现出以下发展趋势：第一，系统功能向开放式方向发展，赋予用户更大的系统集成自主权，系统之间实现了高度兼容，达到最佳的系统集成；第二，仪表技术向数字化、智能化、网络化方向发展，过程控制的功能实现了真正意义上的“全数字”、“全分散”控制，整个系统的安装、使用和维护工作更加方便快捷；第三，工控软件正向先进控制方向发展。
广泛应用各种先进控制与优化技术，确保DCS系统更加高效、直接，向标准化、网络化、智能化和开放性方向发展。
1.1 可控网络可控网络结构主要分为三层，其中：上层是综合信息处理并做出控制反应；中层主要监控化工生产和操作，并基于上层操作处理信息数据，以实现有效监控的目的；下层包括收集信息、调节闭环、执行程序，主要用于控制生产对象、收集数据信息，下层所采集的数据信息将会及时报告到上层[1]。
dcs控制方案
dcs控制方案一、概述DCS（分布式控制系统）是一种基于计算机网络和现场总线技术的自动化控制系统。
它可以集成各类控制设备、执行器和传感器，并通过高效的数据通信实现对生产过程的监控和控制。
本文将详细介绍DCS控制方案的设计与实施。
二、系统组成1. 硬件方案DCS控制方案的硬件组成主要包括控制器、输入/输出模块、执行器和传感器等。
控制器具备高性能的数据处理能力，负责控制算法的执行和监控系统的运行。
输入/输出模块则负责与外部设备进行数据交互，传输控制信号和采集过程数据。
执行器和传感器承担着实际动作和信号采集的任务，将系统状态信息反馈给控制器。
2. 软件方案DCS控制方案的软件方案是整个系统的核心。
它包括了实时嵌入式操作系统、控制算法、监视系统以及人机界面等。
实时嵌入式操作系统保证了系统的高可用性和稳定性，控制算法则实现了对生产过程的精确控制。
监视系统通过对采集到的数据进行分析和处理，提供运行状态的监控报告和故障诊断。
人机界面提供了直观友好的操作界面，方便操作人员进行实时监控和调整参数。
三、DCS控制方案设计1. 系统需求分析在设计DCS控制方案之前，需要对待控制的生产过程进行全面的需求分析。
包括对工艺流程、设备性能要求、安全性要求和监控需求等进行详细的了解。
通过充分了解系统需求，才能制定出符合实际情况的控制方案。
2. 系统结构设计根据分析得出的系统需求，进行系统结构设计。
将整个生产过程划分为若干个子系统，根据不同的功能和控制需求进行模块化设计。
同时考虑实时性、可靠性和安全性等因素，确定控制器和传感器的布置位置，以及各个子系统之间的数据通信方式。
3. 控制算法设计根据生产过程的特点和控制需求，设计合理的控制算法。
可以采用传统的PID控制算法，也可以结合先进的模糊控制、神经网络控制或模型预测控制等。
控制算法需要综合考虑系统的稳定性、鲁棒性和响应速度，以实现对生产过程的精确控制。
四、DCS控制方案实施1. 系统集成根据设计方案，进行硬件设备的安装和网络连接。
DCS技术协议
DCS技术协议协议名称：DCS技术协议一、协议目的本协议旨在确立双方在DCS（分布式控制系统）技术领域的合作关系，明确双方的权利和义务，共同推动DCS技术的发展与应用。
二、协议内容1. 定义1.1 DCS：指分布式控制系统，是一种基于计算机网络的控制系统，用于监控和控制工业过程中的设备和系统。
1.2 合作方A：指本协议中与合作方B共同合作的一方。
1.3 合作方B：指本协议中与合作方A共同合作的一方。
2. 合作范围双方在DCS技术领域的合作范围包括但不限于以下方面：2.1 技术研发：双方共同开展DCS技术的研究和开发，提升技术水平和竞争力。
2.2 产品合作：双方合作开发和推广DCS相关产品，共同拓展市场份额。
2.3 人员培训：双方共同组织和参与DCS技术培训和知识分享活动，提升人员技能和知识水平。
2.4 技术支持：双方互相提供DCS技术支持和咨询服务，确保合作项目的顺利进行。
3. 合作方式3.1 知识共享：双方在技术研发、产品合作和人员培训等方面进行知识共享，包括但不限于技术文档、研究成果、培训资料等。
3.2 项目合作：双方共同参与DCS技术相关项目的研发、实施和运营，共同承担项目风险和收益。
3.3 互惠互利：双方在合作过程中，应保持公平、公正、互利的原则，共同促进合作项目的成功实施。
4. 知识产权4.1 知识产权归属：双方在合作过程中产生的知识产权归各自所有，未经对方书面许可，任何一方不得擅自使用、转让或许可第三方使用。
4.2 保密义务：双方应对对方提供的保密信息严格保密，不得泄露或非法使用，除非获得对方事先书面同意。
5. 项目管理5.1 项目计划：双方应共同制定项目计划，明确项目的目标、里程碑和交付要求。
5.2 项目沟通：双方应定期进行项目进展沟通，及时解决项目中的问题和风险。
5.3 项目变更：如需对项目进行任何形式的变更，双方应协商一致，并及时更新项目计划和合同。
6. 保密条款6.1 保密信息定义：指双方在合作过程中，以口头、书面或电子方式交换的任何商业、技术、财务或其他方面的信息。
DCS系统介绍范文
DCS系统介绍范文DCS（Distributed Control System），即分布式控制系统，是一种用于监控和控制工业自动化过程的系统。
它由一组分布在整个生产设施的控制单元组成，这些控制单元通过网络进行通信，实现对工艺流程的实时监控和控制。
DCS系统的出现极大地提高了工业生产的自动化水平和生产效率，已经成为现代工业控制领域不可或缺的重要技术。
DCS系统主要由三个部分组成：控制器、人机界面和通信网络。
控制器是DCS系统的核心，它由一组具有实时控制功能的可编程逻辑控制器（PLC）组成，负责对生产设备和工艺参数进行监控和控制。
人机界面则提供了操作员与系统交互的界面，通常采用触摸屏或计算机软件的形式，使操作员可以轻松地监视和控制生产过程。
通信网络负责连接各个控制单元和人机界面，实现数据的传输和交换，确保系统的实时性和可靠性。
DCS系统的优势在于其分布式的结构和灵活的扩展性。
由于控制单元分布在整个生产设施，可以实现对各个工艺单元的独立控制，使得系统更具灵活性和可靠性。
同时，DCS系统的控制器可以根据生产需求进行灵活配置和扩展，以适应不同规模和复杂度的生产过程。
这使得DCS系统不仅适用于大型工业生产，也适用于中小型企业的生产控制。
DCS系统在工业生产中扮演着至关重要的角色。
首先，DCS系统可以实现对生产过程的实时监控和控制，保证生产过程的安全和稳定。
操作员可以通过人机界面监视工艺参数的变化，并根据需要进行调整和控制，及时发现和解决问题，确保生产过程的正常运行。
其次，DCS系统可以提高生产效率和质量。
通过优化控制策略和自动化控制过程，DCS系统可以提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量和一致性。
最后，DCS系统可以实现远程监控和控制，使得操作员可以远程监控和控制生产过程，提高生产的灵活性和效率。
总的来说，DCS系统是现代工业生产中不可或缺的重要技术，其优势在于分布式的结构和灵活的扩展性，可以实现对生产过程的实时监控和控制，提高生产效率和质量，确保生产过程的安全和稳定。
DCS控制系统详解
DCS控制系统详解（化工厂）提起DCS系统，化工人都不陌生，因为它是化工厂的大脑，会根据采集现场仪表（温度、压力、流量、液位等）信号作出判断，让输出的信号对管道的阀门进行控制由于DCS涉及的知识面很广，所以今天只介绍基本结构和原理部分，希望能为工厂中相关操作人员以及初学者提供参考。
01基本结构DCS是Distributed Control System的缩写，直译为“分布式控制系统”。
由于产品生产厂家众多，系统设计不尽相同，功能和特点也各不相同。
国内在翻译时，也有不同的称呼：分散控制系统（简称DCS）集散控制系统（简称TDCS或TDC）分布式计算机控制系统（简称DCCS）02系统组成三站一线：工程师站、操作员站、现场控制站、系统网络1、工程师站对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络接点。
主要功能：提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件，并在DCS在线运行时实时监视DCS网络上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定，使DCS随时处在最佳工作状态之下。
2、操作员站处理一切与运行操作有关的人机界面（HIS，Human Interface Station，或OI，Operator Interface，或MMI，Man Machine Interface）功能的网络节点。
主要功能：为系统的运行操作人员提供人机界面，使操作员可以通过操作员站及时了解现场运行状态、各种运行参数的当前值、是否有异常情况发生等，并可通过输入设备对工艺过程进行控制和调节，以保证生产过程的安全、可靠、高效。
3、场控制站现场控制站是DCS的核心，是对现场I/O处理并实现直接数字控制（DDC）功能的网络节点。
系统主要的控制功能由它来完成，系统的性能、可靠性等重要指标也都要依靠现场控制站保证。
其设计、生产及安装都有很高的要求，是分散控制系统中的主要任务执行者。
4、系统网络系统网络是连接系统各个站的桥梁。
DCS系统介绍
8.3 默认网关
• 一个网络连接到另一个网络的“关口” • 是一个可直接到达的 IP 路由器的 IP 地
址。配置默认网关可以在 IP 路由表中创 建一个默认路径。 一台主机可以有多个网 关。默认网关的意思是一台主机如果找不 到可用的网关，就把数据包发给默认指定 的网关，由这个网关来处理数据包。现在 主机使用的网关，一般指的是默认网关。 一台电脑的默认网关是不可以随随便便指 定的，必须正确地指定，否则一台电脑就
一、什么是DCS系统
• DCS是分布式控制系统的英文缩写（ Distributed Control System），在国内自控 行业又称之为集散控制系统。是相对于集 中式控制系统而言的一种新型计算机控制 系统，它是在集中式控制系统的基础上发 展、演变而来的。
• DCS系统通过某种通信网络将分布在工业 现场附近的现场控制站和控制中心的操作 员站及工程师站等连接起来，以完成对现
一级网络二级网络三级网络31硬件组成321现场控制级?又称数据采集装置主要是将过程非控变量进行数据采集和预处理而且对实时数据进一步加工处理供操作站显示和打印从而实现开环监视并将采集到的数据传输到监控计算机
DCS系统简介
张鹏宇
目录
一．什么是DCS系统 二．DCS系统产生的背景 三．DCS系统的组成 四．DCS系统的硬件结构 五．DCS系统的软件组态 六．DCS系统的基础知识 七．SIS系统 八．知识拓展-TCP/IP协议
8 TCP/IP配置
• 1、IP地址 • 2、子网掩码 • 3、默认网关 • 4、DNS
8.1 IP地址
• IP地址是指互联网协议地址（英语：Internet Protocol Address，又译为网际协议地址），是IP Address的缩写。IP地址是IP协议提供的一种统一 的地址格式，它为互联网上的每一个网络和每一台 主机分配一个逻辑地址，以此来屏蔽物理地址的差 异。
DCS技术协议
DCS技术协议协议名称：DCS技术协议一、协议目的本协议旨在确立双方合作关系，明确DCS（分布式控制系统）技术的应用范围、技术规范和合作方式，以促进双方在DCS领域的合作与发展。
二、协议内容1. 技术定义与范围1.1 DCS技术是一种基于计算机网络的分布式控制系统，用于监控和控制工业过程中的各种设备和系统。
1.2 DCS技术的应用范围包括但不限于能源、化工、制造、交通等领域的工业过程控制。
2. 技术规范2.1 双方应遵守国家相关法律法规以及行业标准，确保DCS技术的安全、稳定和可靠性。
2.2 DCS技术应具备以下特性：a) 实时性：能够及时获取、处理和传输工业过程数据。
b) 可靠性：具备故障自动检测、容错和恢复能力，确保系统的连续运行。
c) 可扩展性：支持系统的灵活扩展和升级，以适应工业过程的变化和发展。
d) 安全性：采取合适的安全措施，防止未经授权的访问和数据泄露。
3. 合作方式3.1 双方将建立长期合作关系，在DCS技术研发、应用和推广等方面进行合作。
3.2 合作内容包括但不限于：a) 技术交流：双方定期组织技术交流会议，分享DCS技术研发和应用经验。
b) 项目合作：双方可共同开展DCS技术项目，共同承担项目风险和收益。
c) 人才培养：双方可共同组织培训班、研讨会等，加强DCS技术人才培养。
4. 保密条款4.1 双方应保护对方的商业机密和技术信息，未经对方书面许可，不得向第三方披露。
4.2 双方应采取合理的措施，防止对方的商业机密和技术信息被泄露、篡改或损坏。
5. 知识产权5.1 双方在合作过程中产生的所有DCS技术成果和知识产权归双方共同所有。
5.2 双方可根据实际情况协商确定知识产权的归属和使用方式。
6. 争议解决6.1 双方如发生争议，应通过友好协商解决；协商不成的，可以提交至所在地法院解决。
7. 协议变更与终止7.1 双方如需变更本协议内容，应经双方协商一致，并以书面形式作出补充协议。
计算机控制系统复习要点
计算机控制系统复习要点计算机控制系统复习要点第一章自动控制系统：被控对象检测传感装置控制器控制器：模拟控制器数字控制器（计算机实现）计算机控制系统：采用了数字控制器的自动控制系统包括计算机（硬件软件和网络）和生产过程（被控对象检测传感器执行机构）文档收集自网络，仅用于个人学习计算机控制系统执行控制程序过程：实时数据采集实时计算实时控制实时管理计算机控制系统存在两种信号：模拟信号和数字信号需要用离散控制理论对计算机控制系统进行分析和设计计算机控制系统硬件：主机外部设备过程通道生产过程。
1操作指导控制系统（odc）2直接数字控制系统（ddc）：为闭环控制3计算机监督系统（scc）：被控对象给定值可变4集散控制系统(dcs):草果管理功能的集中和控制功能的分散。
5现场总线控制系统（fcs）：1,系统内各设备的信号传输实现了全数字化，提高了信号传输的速度，精度和距离，是系统的可靠性提高；2.实现了控制功能的彻底分散，把控制功能分散到各现场设备和仪表中，使现场设备和仪表成为具有综合功能的只能设备和仪表。
文档收集自网络，仅用于个人学习6工业过程计算机集成制造系统1.2.计算机控制系统性能系统稳定性，能空性，能观性，动态特性及稳态特性。
G（s）：控制通道Km：放大系数Tm：惯性时间常数T:滞后时间常数Gn（s）：扰动通道Kn:放大系数Tn 惯性时间常数T：滞后时间常数控制系统性能采用超调量阿尔法（a%）调节时间ts 稳态误差ess来表示Kn越小，ess越小，控制精度越高Km对性能无影响Tn加大超调量减小Tm越小系统反应越灵敏性能越好Tn对性能无影响。
T使超调量增大ts延长T越大控制性能越差第二章2.1输入输出过程通道概述过程通道起到了cpu和被控对象之间的信息传送和变换的桥梁作用。
过程通道包括：模拟量输入通道模拟量输出通道数字量输入通道数字量输出通道2.2模拟量输入通道（将模拟信号转换为数字信号）普遍采用共用程控放大器和A/D转换器的结构形式主要由：传感器信号调理单元多路转换开关程控放大器采样保持器A/D转换器和I/O 接口电路。
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系统功能
EDPF-NT系统适用于大型、复杂的工业过程控制应用， 通过裁减，也非常适用于小规模应用的要求，可综合或单 独实现下述功能： 数据采集处理和生产过程的监视（DAS）； 生产过程调节控制(MCS）； 生产过程开关量控制或逻辑顺序控制(SCS)； 炉膛燃烧安全监控系统(FSSS）； 电气控制系统（ECS） 汽机旁路控制系统（BPS） 汽轮机数字式电液控制系统(DEH)； 汽机紧急跳闸系统（ETS） 辅助车间集中控制
1.3.4 系统可靠性高
1、由于系统采用模块化结构，每个过程站仅控制少数几 个回路，个别回路或者单元故障不影响全局。而且元件的 高度集成化和严格筛选有效的保证了系统的可靠性。 2、DCS广泛采用各种冗余技术（电源、通信系统、过程 控制站）。常规系统虽然采用冗余措施，但是故障判断和 系统切换都不易实现。DCS采用计算机技术，这一问题 得到了解决。 3、DCS 采用软件模块组态的方法形成各种控制方案，取 消了常规系统中各模块之间的连接导线，因此大大减少了 有连接导线和连接端子所造成的故障。 4、各单元都具有自诊断、自检查、自修理功能，出现故 障可以自动报警。
1.3.8 管理功能强
实现所谓“4A”目标： 生产过程自动化(PA：Production Automation)； 过程监督、节能控制、安全监督、环境监视及生产计划管 理等等 工厂自动化 (FA：Fac挑选、仓库搬运控制，设备诊断， 工程过程和产品质量管理 实验室自动化 (LA：Laboratory Automation)； 办公室业务自动化(OA: Office Automation)。
1.3.7 网络通信技术先进
都采用了工业局部网络技术进行通信； 信道传输率多在5—10Mbps，甚至更高，响应时间仅数 百微秒； 误码率低于10-8,一般可达10-10。 采用了光纤传输媒质，使通信的安全性大大提高。 通信协议也在向标准化方向前进，与MAP兼容已是一种
发展潮流。
使用者：厂长，经理，总工程师，值长 任务：监测企业各部分的运行情况，利用历史数据和实时 数据预测可能发生的各种情况，从全局利益出发辅助企业 管理人员进行决策，帮助企业实现规划目标。 要求： 能够对控制系统做出高速反应的实时操作系统； 大量数据的高速处理与存储； 能够连续运行，高可靠性系统； 能长期保存生产数据； 并且具有优良的、高性能的、方便的人机接口； 丰富的数据库管理软件，过程数据收集软件，人机接口软 件，以及生产管理系统生成的工具软件。 实现整个工厂的网络化和计算机的集成化。
系统主要特点
系统无通讯管理器，实现物理、逻辑上的完全冗余， 达到了多重化冗余，任何故障都将被限制在有限范 围内，决不会导致系统崩溃，真正实现了功能分散、 危险分散。 系统面向厂区级、多广播域设计，在不增加网络负 荷的情况下可灵活实现多域系统控制。为电厂公用 系统和辅助车间集中监控提供了独到的解决方案。 以优秀的操作系统Windows 2000为平台开发的人机 界面，运用OLE技术、Active X技术以及多线程处理 机制等使人机界面更加丰富多彩、易学易用、操作 流畅。 便捷的全图形化组态，支持自定义算法。
系统简介
EDPF－NT系统是一个融计算机、网络、数据库和自动控 制技术为一体的工业自动化产品，完全实现控制与信息一 体化设计，具有开放式结构和良好的硬件兼容性和软件的 可扩展性。可应用于火电站、水电站、冶金、化工、造纸 等行业的分散控制和过程自动化控制和信息监视与管理。 EDPF-NT系统是在1989年开始研发的EDPF系列分散控 制系统基础上发展而来，于1999年投入使用，并经不断 升级完善，已经成功应用在大连庄河超临界、河北龙山亚 临界直接空冷、河南伊川、福建南埔、太原第一热电厂、 丰镇、漳泽、河南新安等电厂的600MW、300MW、 200MW、450T/H循环流化床等大型机组上。
集散控制系统
第1章 分散控制系统概论
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 分散控制系统的产生 分散控制系统的结构 分散控制系统的特点 分散控制系统的分散方式 分散控制系统的发展
1.2 分散控制系统的结构
1.2.1功能层次结构
1、管理级 经营管理级：市场和用户分析，订货销售统计、制造协 调、合同人、财、档案。 生产管理级 ：生产监视、报告，规划产品结构和规模。 （上位机，协调各单元之间的参数设定。值长、分场级） 过程管理级 ：过程操作，装之间协调，优化过程控制， 错误检测、数据存档等。 内容：发电厂的厂级管理计算机或若干个机组的管理计算 机。
EDPF－NT分散控制系统
EDPF－NT系统是由北京国电智深控制技术有限公司研制 开发具有自主知识产权，在国内控制领域获得广泛应用的 分散控制系统。 北京国电智深控制技术有限公司是具有独立法人资格的现 代化高新技术企业。北京国电智深控制技术有限公司是中 国电力科学研究院和国电科技环保集团有限公司共同投资、 组建的股份制企业，专门从事工业自动化系统开发、制造、 设计与工程服务，技、工、贸一体化，提供全面的自动化 解决方案。公司严格贯彻GB/T19001－2000－ISO9001： 2000质量体系。
2、监控级： 内容：运行员操作站， 工程师工作站，计算站 安装在中央控制室 电子设备室 工程师站： 为了控制工程师对DCS进行配置、组态、调试、维护所 设置的工作站，并对各种设计文件进行归类和管理，形成 各种设计文件，例如各种图纸，表格。 要求： 一般由PC机配置一定数量的外部设备所组成，例如打印 机，绘图机等。
1.3.5 可维修性
模块更换较方便 具有完善的在线故障诊断技术，可以准确定位至模件级， 通过人机接口，能够迅速发现设备故障的性质和地点，并 且可以在不中断被控过程的情况下更换故障模件。
1.3.6 安装费用
安装费用包括：电缆、导线的安装敷设费用，控制室电子 室的建筑费用。 DCS过程控制站可以采用地理分散的方式安装在被控过 程附近，这样就减少了变送器、传感器、执行器与控制系 统之间的连接电缆，节省了导线电缆的安装费用，减少了 控制系统在中央控制室所占用的空间。 DCS安装工作量仅为常规控制系统的30%~50%。 DCS所需控制室的面积仅为常规控制系统的60%。
1.3.3 人机联系手段—窗口功能丰富
DCS人机联系手段：采用了CRT图形显示和键盘操作。 常规控制系统： 人 过程：运行员通过各种操作器、定值器、开关、按钮 等实现。 过程 人：各种显示仪表，记录仪表，报警信号灯，通过 它们了解生产过程运行情况 。 DCS： 人 过程：键盘 过程 人：信息直接显示在CRT屏幕上。
运行员操作站： 运行员与DCS相互交换信息的人机接口设备，据此来监 视和控制整个生产过程。 通过观察生产过程的运行情况，读出每一个过程变量的数 值和状态，判断每个回路是否正常工作。 并且可以随时进行手动/自动方式的切换，修改给定值， 调整控制量，操作现场设备，以实现对生产过程的干预。 另外还可以打印各种报表，拷贝屏幕画面和曲线等。 要求： 一台具有较强功能的微型机，CRT显示器，大屏幕显示 装置（选件），打印机，拷贝机，键盘，鼠标。
现场级： 一般位于被控生产过程附近，典型设备为各类传感器，变 送器，执行器。它们将生产过程中各种物理量转换为电信 号，送往控制站或者数据采集站，或者将控制站输出的控 制量转换成机械位移，带动调节机构，实现对生产过程的 控制。 现场级信息的传递方式： 1、传统的4~20毫安模拟量信号传输方式 2、现场总线的全数字量传输方式 3、4~20毫安模拟量信号基础上，叠加调制后的数字量信 号的混合传输方式。
计算站： 实现对生产过程的监督控制，例如机组运行优化和性能运 算，先进控制策略的实现等。主要完成复杂的数据处理和 运算功能， 要求 具有较强的运算能力和速度，一般用超级微型机或小型机 构成。
3、控制级 设备：过程控制站，数据采集站 安装在主控室后的电子设备室中 过程控制站： 接收由现场设备，如传感器，变送器来的信号，按照一定 的控制策略计算出所需的控制量，并送回现场的执行器中 去。可以同时完成连续控制顺序控制或逻辑控制，也可能 仅完成其中的一种 。 数据采集站： 接收有现场设备送来的信号，并对其进行一些必要的转换 和处理之后送到DCS的其它部分去。主要是监控级设备， 它接收大量的过程信息，并通过监控级设备传递给运行人 员。 数据采集站并不直接完成控制功能
课前提问
1、什么是DCS？
以多台微处理器为核心，采用控制功能分散、显示操作集 中，兼顾分而自治和综合协调原则设计的新一代仪表控制 系统——即：计算机网络控制系统。
2、DCS的产生共经历了哪几个阶段？
集中型计算机控制阶段； 计算机与模拟仪表混合式分散控制阶段； 第一代集散系统； 第二代集散系统； 第三代集散系统。
高性能历史站，性能优越，工作稳定。在收集4万点的 历史数据时，仍然能够快速响应多用户的并发查询。 通过“卷”管理功能，借助外部存储介质，可以轻松 地保存几年的生产数据。 具有完整的分层自诊断功能，可诊断网络、站、I/O卡 件直至I/O点。 独有的体积小巧模块式DPU控制器，运行更加可靠，维 护更加简便。 I/O采用全分散型智能测控装置，功能和危险更分散。 可实现脉冲式调节，去掉了精度低、故 障高的伺放装置，具有更高的控制可靠 性和控制精度。
1.3 分散控制系统的特点
1.3.1 适应性和扩展性
DCS在结构上采用了常规扩展系统的模块化设计方法， 无论硬件还是软件都可以根据实际应用需要去灵活的组合。 小规模生产：1~2个过程控制站和数据采集站，简单的人 机接口设备。 大规模生产：几十个或上百个过程控制站和数据采集站， 外加高层计算站，运行员操作站，工程师站等人机接口设 备。 模块化设计决定了它的易扩展性，可以根据生产过程的发 展，逐渐扩充系统的硬件和软件。
可直接采集和处理各种类型信号：电流、电压、各型热电 偶、各型热电阻、频率及脉冲、电气PT和CT等信号。强化 的结构设计，所有I/O模块和电源模块采用全封闭结构，防 尘、防静电、抗电磁干扰。 所有I/O采用光电隔离技术实现与外部的电气隔离和各通道 的电气隔离。 模拟量输入模件经过精心设计容许信号类型混排，电压信 号，热电偶信号、变送器信号可接入同一模件，模件还可 为变送器提供电源，为设计和施工带来了方便。各级供电 电源均采用冗余配置。