(完整版)供应商审核表

12.合格实验室的文件要求
13.外观批准报告（AAR），如果适用
14.生产件样品，组织必须按照客户规定提供产品样品
15.标准样品
16.检查辅具
17.符合顾客特殊要求的记录
18.。
评分
5
在制品库存管理
1
对于在制品库存的管理方法，有没有形成书面文件？车间是否按照规定实施？
1.已检和未检品标识区分放置的场所
与新产品管理流程一致
6
7
是否按照ppap相关要求提交认可文件？
1.可销售产品的设计记录
2.任何授权的工程变更文件
3.顾客工程变更批准，如果被要求
4.设计fmea，如果组织有产品设计职责
5.过程流程图
6.过程fmea
7.控制计划
8.测量系统分析研究
9.全尺寸测量结果
10.材料，性能试验结果记录
11.初始过程研究
3
对新进厂人员，或者工位人员变动是否有质量控制办法？
有质量办法，且按规定执行，并提供原始实施记录
4
当发生质量问题时，有无相关处理流程？
有相应的管理流程，且能提供台帐记录，和至少2份案例处理记录
5
有无工序间的质量管理办法？
有内部管理规定，且能提供质量记录
6
7
质量上有存在疑问或者变更时，有无迅速处理机制或管理流程
2.有但不够完善，且完全按程序要求执行（订单下达前需要会签）
3.无相关程序，但实际作业流程能保障（如生产跟踪单注明）
评分
综合得分：
审查人：审查日期：
序号
项目
No
内容
审核要点
现状
标准分
评价档
得分
备注
1
质量方针
1ห้องสมุดไป่ตู้
有无制定质量方针，编制质量计划并具体的实施？
有质量方针和目标，可操作的计划安排，定期进度跟踪记录和反馈
有管理办法，且按规定执行，并提供原始实施记录
2
作业环境好吗？特殊作业是否有单独的区域并隔离防护？
照明度、采光度、透风度，特殊作业，焊接、涂装等
3
对于作业困难，加工精度难以保证的工序，是否都有辅助生产的工装模具保证效率及差评稳定性？
列举2个以上关键工序实际情况
4
对于整个生产加工过程是否有一套完整的生产工艺流程，是否形成书面文件？
9
是否有设备定期效验、保养计划？效验项目是否具体明确？实际实施情况如何？
有保养计划，有具体时间，责任人，效验项具体明确，记录真实、详实
10
有无设备状态记录的清单？
设备出厂年限、维修记录（特别是大修记录）
11
有无相应的设备操作规程？操作人员是否受过必要的培训？
1.有操作规程，且方针作业区域方便作业人员查阅的位置
5
是否进行计量器具识别？
在哪些生产检验环节应有哪些计量器具，实际器具有哪些
6
工装模具是否有定期检查校正修理的记录？
有管理台帐，明确记录效检人和效检时间，内容真实
7
是否对工装进行标识防止误用？
标识表示方法简明易懂
8
是否制定了工装模具的程序方法？是否有专门的区域放置？
有制定公司内部管理规定，并按照要求执行，原始记录详实
1.有无明确规定新产品标识
2.有无符合新产品的事项必须向客户报检的规定
3.检验报告书是否进行保管
4.如何让作业人员识别新产品
5.有无作业标准书和检验指导书制定要求
3
新产品是否有作业指导书？
与新产品管理流程一致
4
新产品是否在制造过程中及成平时有新产品标识？
有明确的新产品标识方法，且有具体实例
5
新产品是否有检验指导书？
有产品不合格率统计，并有故障统计台帐，包括故障分类，故障描述、原因分析、临时对策，防止措施等
2
是否有市场索赔统计情况，及客户的评价？
有台帐管理，且有客户评价记录，内容详实
3
是否有供应商索赔统计情况？
有台帐管理，内容详实
评分
8
作业标准指导和生产过程自检
1
作业指导书内容是否全面，明确？粘贴位置是否合适？
有制定公司内部管理规定，并按照要求执行，原始记录详实
2
是否有需要定期校正的计量器具，试验设备台帐？
有管理台帐，明确记录效验和效验时间，内容真实
3
是否对定期进行校正记录，证明书进行保存？
有管理台帐，明确记录效验和效验时间，内容真实
4
计量器具、试验设备有无正确保管、使用？
计量器具和试验设备上明确写明保管方法和使用方法，并正确使用
3
检验记录是否整理并保存？
有入库检验、成品检验、出库检验记录、并按管理规定保存完整
4
检验记录的内容与制造工序的内容是否一致？
检验项目、检验数量
评分
10
异常处理
1
发生异常时，是否能迅速反映？
有管理办法、且按规定执行，并提供原始实施记录
2
发生异常时，是否对各工序的在制品，在库品进行处理？
有管理办法，且按规定执行，并提供原始实施记录
4
检验记录文件内容是否完整，合理？
型式试验，常规试验等有原始记录保存，且产品试验记录必须证明该产品为合格
5
技术文件中是否明确所有的关键性能指标、质量特征等（参数）要求？
有完善的管理规定，且能提供相关原始文件和证明材料
6
研发设计过程中，关键技术久攻不破时，是如何有效处理的？是否有相应的研发过程控制程序？
2
研发人员是否配置合理？是否具有相应的资质？
3
是否具有基本的研发手段？
有三维设计能力，且采用pro-E，评价档为1档；有三维设计能力，但没有采用pro-E，评价档次为2档；至少有cad，评价档为3档
4
贵公司所供产品在行业中是否具有领先地位？能否提供行业内排名数据（第三方机构统计）？
5
是否有相关地区，行业荣誉证书
方法简捷有效，易于操作，且容易受控，研发过程控制程序完善
7
是否以三一公司或其他同行业及相近行业优秀企业的研发作为标杆学习对象？
1.有标杆研究对象，且能详实的标杆研究资料，评价为1档
2.有标杆研究对象，且能提供标杆研究的基本资料，评价为2档
3.没有或者暂无标杆研究对象，评价为3档
8
是否能提供产品图册和主要已（拟）供货产品的样品？
2.配备齐备，且设备简单但能满足设计需求，评价为2档
3.达不到产品研发设计的基本要求，评价为4档
4.其他评价为3档
10
产品试验设备是否配备齐全
试验设备齐备，满足型式试验，性能试验，功能试验等要求
11
是否有配合客户同步开发新产品的记录？
有，记录详实，且新产品都是采用该种研发模式
评分
2
研发程序与文件
1
主要已（拟）供货产品是否具备产品标准资料？产品是否符合标准？
4
材料的管理是否采取先进先出政策？是否有可控文件规定？
明确记录进货日期，并随物料标识清楚，有出库发货记录台帐，按先进先出进行管理
5
细小零部件有没有按照图号或者代码分类放置？
按照图号或者编号区分放置场所，有采取措施防止混料
6
在生产，交货各个阶段中对材料和产品的标识信息能被有效的追溯吗？
有科学可靠的标识管理方法，且能有效追溯
7
在最终检验和测试后，是否对产品质量有保护的措施？
有对可销售产品的质量管理方法，保护措施有效
8
有方法和手段，控制产品的搬运，存储，防护和交付，以保证产品的质量？有相关的流程吗？
有内部管理流程，明确搬运，存储，防护和交付过程的质量要求，且有原始记录
评分
7
不合格品处理
1
是否有售后故障统计，分析和改进措施？
2.有过供货历史记录，但现在未供货，须提供相关材料说明原因
8
主要已（拟）供货产品在行业领域是否获得行业权威认可？
1.产品有行业权威认证，包括产品技术等级，资质、可靠性等，评价等级为1级
2.若没有行业权威认证，评价不得高于2档，且评价为2档，需要届时说明原因
9
研发设计所需合理的硬件设备资源是否齐全？
1.配备齐备，且设备先进，评价为1档
1.符合，包括国家标准、行业标准、企业标准，评价为1档
2.不符合，评价为4档
2
是否具有产品型式试验的相应标准文件？
1.有，内容详实合理，可操作性和可试验性强，评分档为1档
2.有，内容详实，可操作性和可实验性一般，评分档为2档
3.有，内容一般，评分档为3档
3
常规检验标准是否齐全、合理？
检验标准完整详实，没有遗漏
1.能，评价档为1档
2.不能，评价档为4档
9
是否能提供产品图册和主要已（拟）供货产品的样品？
1.能提供产品图册和产品样品，评价档为1档
2.能提供产品图册或者产品样品，评价档为2档
3.不能，评价档为1档
10
是否有程序文件可以保证所有客户认可的工程变更已实施？
1.有，且完全按程序要求执行（更改后会进行型式试验、会签）
3
在对策没有实施前，有无采取防止不合格品的出库的措施？
有管理办法，且按规定执行，并提供原始实施记录
4
发生异常的原因，防止对策的记录是否都有保存？
有明确的问题描述，原因分析，对策措施等
5
对不合格品对策后的新产品有无检查？
作为新产品进行检查，并有具体实例
评分
11
生产现场管理
1
车间的6s有无仔细执行？安全隐患项是否识别并明确标识？
供应商审核表（经营管理）
注：得分=标准分值×评价档；评价档分为：1档=100%：认为优良，要继续保持；2档=80%，认为良好，但有改善空间；3档=60%，认为一般，强烈要求改善；4档=0%