电池来料检验标准
锂电池来料检验标准 新
Maj
按n/2+1抽检箱数，n为总箱数
外箱包装完好无破损，无变形且保持干净整洁
目视
Min
按n/2+1抽检箱数，n为总箱数
内包装摆放整齐，无混装，短装，摆放凌乱等不良
目视
Maj
按n/2+1抽检箱数，n为总箱数
内包装包材使用我司规定的防护包装材料
目视
Maj
按n/2+1抽检箱数，n为总箱数
供方每批次送货应提供出货检验报告
5、缺陷定义
5.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
5.2主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；包装存在可能影响到产品形象的缺陷。
5.3次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。
6、工作工序
6.1检验条件
检验条件
恒温恒湿箱，承认书，电池综合测试仪
Maj
由供应商提供检测报告保证
5.温度循环：将电池按标准充电方法充满电后，放置在温度为20±5℃温控箱中进行如下步骤：
a.温度调整为75±2℃，电池放入温控箱中保持6H.
b.将温度降为-40±2℃并保持6H。
注：温度转换时间不大于30min
重复a-b共循环10次，电池应不泄漏、不破裂、不起火、不爆炸。
8.电芯表面：（1）应平整，不能有凹凸不平、变形、划伤、压痕、鼓包涨液、破损、漏液等；不能有脏污、灰尘，白斑、应干净清洁；用手指稍加力捏电池，不允许出现明显发软现象。
（2）边缘起皱：允许不超过两个区域，每个区域<=20mm。
（3）表面突痕、压痕、划痕：单条长度<=对边长的1/2，宽度<=1.0mm，条数<=3条且应平滑无手感。
电池电极材料检验标准
电池电极材料检验标准目的本文档旨在制定电池电极材料的检验标准，以确保电极材料的质量和性能符合要求。
范围本标准适用于各种类型的电池电极材料，包括但不限于锂离子电池、铅酸电池、镍氢电池等。
检验项目本标准将以下检验项目列为主要考核指标：1. 尺寸和形状：检查电极材料的尺寸和形状是否符合规定要求。
2. 化学成分：分析电极材料的化学成分，确保各元素含量符合标准要求。
3. 物理性能：测试电极材料的物理性能，如密度、硬度、导电性等。
4. 微观结构：观察电极材料的微观结构，确保无明显缺陷或污染。
5. 粒径分布：测量电极材料颗粒的粒径分布，确保分布均匀。
6. 包装与标识：检查电极材料的包装和标识是否完好清晰。
检验方法根据不同的检验项目，可以使用以下方法进行检验：1. 尺寸和形状：使用光学显微镜或精密测量仪器进行测量。
2. 化学成分：采用化学分析方法，如X射线荧光光谱分析、原子吸收光谱分析等。
3. 物理性能：使用相应的测试设备，如密度计、硬度计、导电仪等。
4. 微观结构：使用扫描电子显微镜、透射电子显微镜等观察电极材料的微观结构。
5. 粒径分布：利用粒度分析仪等设备进行测量和分析。
6. 包装与标识：人工检查，确保包装完好无损，标识清晰可辨。
检验记录与评定对于每项检验项目，应编制相应的检验记录，并进行评定。
评定结果可以分为合格、不合格和待定三种。
参考来源[1] 国家标准化管理委员会. GB/T XXXX-XXXX 电池电极材料检验标准[M]. 北京: 中国标准出版社, xxxx.[2] 电池行业协会. 电池电极材料质量控制指南[M]. 北京: 科学出版社, xxxx.版权声明本文档为内部参考使用，版权归公司所有。
电子元件来料检验标准SIP
a.高度/脚距尺寸不允许超出图面公差范围 a.表体丝印需清晰可辨且型号、方向标示无误，且经超声波清洗后无掉落，模糊不清无法 辨别其规格 b.经超声波清洗后丝印有掉落可辨别其规格 c.本体无残缺、生锈、变形，底座与外壳焊接应牢固无缝隙 d.引脚应无氧化、断裂、松动
2、外观
7
晶振
3、包装
a.必须用胶带密封包装 b.外包装需贴有明显物品标示且应与实物相符
11
滤波器 3、包装 4、电气 5、浸锡 6、清洗
a.外包装需贴有明显物品标示且应与实物相符 b.必须用塑料管装且方向放置一致 a.与对应之产品焊接进行电脑测试，整体功能OK（参照测试标准） a.引脚可焊性面积不少于75% a.经超声波清洗后丝印不得有严重模糊不清或无法辨识 b.经超声波清洗后丝印有轻微模糊但仍能辨别其规格 1、尺寸 a.长/宽/脚距/孔径尺寸不允许超出图面公差范围 a.本体应无残缺、划伤、变形 2、外观 c.插座表体划伤不超过1cm，非正面仅允许不超过2条 d.引脚轻微氧化不影响焊接 3、包装 4、电气 5、浸锡 6、清洗 7、试装 a.外包装需贴有明显物品标示且应与实物相符 a.量测其各脚通，断接点导电性能必须良好 a.焊端/引脚可焊锡度不低于90% a.本体经清洗后不得有蚀痕及腐化现象 a.与对应配件接插无不匹配之情形 b.引脚无断裂、生锈、松动
2
电容 3、包装
a.包装方式为袋装或盘装 b.外包装需贴有明显物品标示且应与实物相符 c.SMT件排列方向需一致且不得有中断、少数（盘装） 4、电气 5、浸锡 a.量测其阻值必须与标示及对应之产品BOM要求相符 a.焊端/引脚可焊锡度不低于90% a.经超声波清洗后丝印不允许有严重模糊不清且无法辨别其规格 6、清洗 b.经超声波清洗后丝印有轻微模糊但仍能辨别其规格 c.经超声波清洗后胶皮（电解）不得有松脱，破损现象 V V V V V V
电池来料检验指导书AWK-QC-QXXXXX
制订部门：制订人：制订部门主管：修订履历版本修订原因修订内容生效时间NEW 新增初版发行■质量及体系部：□管理者代表：□最高管理者：会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期1.目的:1.1 指导质量及体系部IQC依此文件进行电池类物料来料检验及检验结果的判定；1.2 指导XXXXXX科技股份有限公司各电池厂商参考该文件进行电池出货前的管控。
2.适用范围:本规范适用于不同规格、料号、批次、电池供应商等电池的来料的检验，若客户有特殊要求依客户特殊要求执行。
3.定义：3.1 CR：致命缺陷，指容易对人身造成伤害、不符合法律法规或可能造成公司巨大损失的缺陷，如：物料含有昆虫、有害物质超标、电芯与承认不符、电池漏液、自燃、漏电＞36V、平衡车电池突然断电等；3.2 MA：重要缺陷，指元器件功能降低或非主要功能丧失的缺陷；如：电池无输出电压、外壳严重破损、电压输出与规格书不符等；3.3 MI：轻微缺陷，指不影响元件功能或使用的缺陷；如：非主要外观破损且不影响使用，包装标识残缺，但仍能辨别等；4.权责：IQC负责本标准修订，IQC及各电池厂商负责本标准的实施。
5. 流程：见“6 内容与要求”6.内容与要求6.1 作业步骤：6.1.1 IQC首先会接到系统邮件报检通知或者相关人员通知，然后根据料号、批次号、产品名称等信息去库房查找物料并核对物料号、批次号、数量等信息是否正确，T-3物料优先检验。
6.1.2 找到物料后，首先看包装状态是否完好，破损箱/尾数箱必检，然后确定抽检比例(如来料1000PCS，每箱50PCS,共20箱；从20箱中每隔几箱要抽检一定的比例构成一个抽样数，确保抽样均匀，避免集中性不良)。
6.1.3 物料抽检结束后，将物料拿回检验区域，根据物料的特性等信息，查找对应的检测工具或量具（若工具、量具缺失或不匹配，没办法检验物料时，要及时上报负责人）6.1.4 测试前，首先确认检测量具及设检测设备是否齐全及完好6.1.5 入厂检验项目按6.4进行。
18650电芯进料检验标准
深圳市摩尔雅商务精品有限公司文件编号:MRY-QU-ETS-020文件名称18650锂电芯进料检验标准版本号A/0内容目录1.目的(Purpose)2.范围(Scope)3.定义(Definition)4.职责和权限(Responsibility & Authority)5.参考数据(Reference Document)6.作业程序(Operation Procedure)7.作业流程(Operation Flow)8.附件(Attachment)DATE. REV CHANGES2014.03.11 A0 Initial Release制订: 审核: 批准: 制订日期: 刘军林2014.03.11BJH-QU-ETS-020文件名称18650锂电芯进料检验标准版本号A/0一、目的提供本公司产品在进料检验时的判定标准，以达到公司的品质要求，并能符合客户的品质需求。
二、范围适用于所有18650圆柱型锂离子电池的技术参数及测试标准。
三、定义3.1引用标准：3.1-1)来料以抽验方式,采用GB2828.1-2003 LEVEL II正常单次抽验计划,进行随机抽样.(除电气性能测试按规定抽样外)3.1-2)允收水准（AQL）为：CR=0.01，MA=0.25，MI=0.65。
3.2缺陷定义：3.2-1)CR：制品凡具有危害使用者、携带者的生命或安全之缺失；3.2-2)MA：制品单位使用性能不能达到预期之目的或显著的减低其实用性质的缺点；3.2-3)MI：实际上不影响制品的使用目的之缺点；3.2-4)两个MI等于一个MA作判定标准。
四、职责和权限：1）IQC负责依据检验规范进行检验和判定；2）品质主管或SQE对有争议的问题进行判定。
五、参考数据参照样品及承认书、IQC标签管理规定、IQC材料检验规范、IQC检验异常处理、IQC来料检验报告、IQC周报、月报。
六、作业程序：6.1检验条件6.1-1）在600-800Lux光源下检验,且光源距离材料75 ±5cm；6.1-2）检验员目视距离及时间：目测距离为30～40cm，视线与观察面所成角度为30～90°；6.1-3）目视时间为：3-5S；6.1-4）视力：具有正常视力1.0——1.2视力和色感。
进料检验规范(太阳能电池)
文件编号 材料名称 产品类别
KMC_MI-01 太阳能电池
页次 版本
2/7
A
■材料 □外购品 □外发加工 □其它
MIL-STD-105E
正常检验 II 级
AQL：CR:S-2 AC=0；MJ: AQL=1.0；MN:AQL=2.5
目测方法：在距 40W 荧光灯 1m-1.2m 光线内,眼睛距物 30-50cm，视物约３-5 秒 判定 检验项目 检验方法及标准 1、表面无破损，无断裂，大小一致。 2、铝膜面不能有水浸入发黑，不能有手指印。 3、表面或铝膜面不能有划痕、划伤。 4、同一太阳片不能有明显色差，发红等现象。 5、四周不能有白边及加工不均。 来料尺寸： 1、635mm*1245mm*3mm,电压方向宽度：635mm±3mm,电流方向长度： 1245mm±3mm,厚度为 3mm-3.2mm。 2、需含有 39 个完整电池，每节电池宽的为:15.7mm,正极方向宽度 大于 4.5mm 3、暗线（黑线）为电池正极，亮线（白线）为电池负极，正负极 线间宽度小于 1mm。 切割尺寸： 1、根据不同灯的电压电流要求，它的长宽（分别控制电压和电流） 尺寸不同，误差：±0.5mm。 2、 太阳片规格有： 38*38、 39*35、 52.5*52.5、 59*59、 63*63、 87*67、 70*70、94.5*79.5、110*130 3、外发江西锐秀使用的 38*38 太阳片尺寸控制在 38.0~38.5 之间 每块太阳片之间要有绵纸隔离 包装 装配 太阳片与木框间要有泡沫绵隔离 每箱木框包装箱内不可留有活动间隙，以免物流过程中产生损坏 1、与顶盖配合，无翘高，无变形，无缝隙。 1.用照度计对卤素灯进行调试,光源亮度为 9 万 LUX 时灯光对非晶 太阳片进行检测.不同规格的太阳片充电电流及弱光性要求不一样, 按开发部提供的标准进行检测 2.非晶太阳片每节开路电压为:0.96V 以上,电流为:1cm 为 8-10mA 即 I=8mA/cm，整块太阳片的电压电流参数以此推算测量判定。 来料时已开好焊盘的可焊锡面不低于焊盘的 75%，二次焊接无不良 可焊性 生产过程自开焊盘的焊盘无氧化变色，无不上锡或不上铝情况 √ 目测 C R M J M N 检测 工具 备注
通用来料检验标准
通用来料检验标准1、适用范围：该标准规范和指导本公司品质部来料检验工作。
2、检验依据：2.1抽样计划：MIL-STD-105E II（即GB2828-2012）2.2 AQL值：具体按对应物料的检验标准AQL规定值。
2.3外观功能未做特殊规定的按正常检验II级水准抽样，若与客户允收水准不符时按客户允收水准执行！2.4尺寸结构按20PCS/批检验。
2.5取样方法：每批货的总箱数少于或等于25箱时，须于5箱货品中平均抽取样品；每批货的总箱数少于5箱时，须于所有箱中平均抽取样品；每批货总箱数大于25箱时，须将总箱数开平方得出抽验箱数，样品须从抽验箱平均数中抽样检查。
2.6 检验标准分类：2.6.3 电子料类：如集成电路IC，电阻、电容、晶振、2.6.4 五金类：金手指，贴片五金、碰焊片……等2.6.4 塑胶类：如胶壳、马拉胶纸，纤维胶纸，青稞纸……等2.6.5 线材类：国标线，硅胶线……等2.6.6 插头类：JST，MOLEX，航空插……等系列3、检验程序及引用文件：《产品验证控制程序》《零部件确认书》《相关物料规格书》4、检验要求：4.1外观检验定义：本检验规范外观均按A级面制订，其他不易觉察面在该基础上可适当放宽。
4.2缺陷定义：4.2.1致命缺陷（CR）产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。
4.2.2严重缺陷（MAJ）不能达到制品的使用目的及客户难以接受的主要缺陷。
4.2.3轻微缺陷（MIN）上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷。
4.2.4可接受的缺陷（ACC）可接受的缺陷，在评价时使用，进料或出厂检查仅供参考。
4.3外观缺陷检查条件：在60W白炽灯距离检查者1-1.5m，眼睛与被测物距离30cm-40cm，且成45角度，被测物转动15度-30度范围，确认被测物之瑕疵。
4.4备注：若与客户检验方式或仪器精度不符时按客户接收水准执行。
注：1、以上四部分（电子、五金、包装及辅料、塑胶料）检验标准若测试项目内有括号说明样本数，则按括号内样本数抽取样本。
(完整版)聚合物电池检验规范
适用于公司数码部所有聚合物电池类来料检验。
3.内容：
3-1.抽样方案：依据MIL-STD-105E，IL=II，AQL：CR=0、Maj.=0.65、Min.=1.5；
3-2.本规范采用单次抽样正常检验；
3-2.缺陷定义：
CR（Critical）:致命缺陷，对产品使用、维修或有关人员会造成危害或不安全的缺陷，抵触安全规格要求的；
无异常。
分容及振动测试每批次分别抽取5PCS样品；
文件编号：
文件名称：聚合物电池检验规范
版本/版次：
页 码：4 OF 4
检查要点
内容描述
跌落试验
将充饱电后的电池从1米高度跌落在混凝土表面上，从X/Y/Z三个方向各自由跌落1次；
4.2.检验条件：
相对温度：25℃±10℃,相对湿度：45％~85％
光照条件：在正常灯光照射下，光源300~500Lux，距物品0.8~1米
视距：眼睛与物品距离25~30cm
视角：呈30°~45°(前后左右摇摆)
目视时间：物品之每一面注视5~10秒；视力要求：≥0.8（裸视或经矫正后）
4-3.检验工具：
和方式与样品/BOM/承认书不一致；
2.双面胶/海绵贴粘性不良，短缺、裁剪不齐、锯齿状、倾斜、毛边、
*
褶皱等；
3.双面胶离型纸脱离、翘起、褶皱；内部毛发、颗粒装异物等；
*
4.麦拉胶纸/高温胶纸翘起、褶皱，内部毛发、颗粒装异物等；
*
5.保护板元件、电芯两极外露；
*
结构尺寸
1.结构形状及部件位置、规格、单体重量是否符合图纸要求；
IMP:初始内阻：阻值应＜150MΩ
OVC:过流保护：电流值在3～6A间；
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6 参照国标 电芯内阻
要求测试
● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
● ● ● ● ●
卡尺 ／
塞尺 塞尺
／ ／
分容柜
内阻仪
可靠性测
试《具体
6 参照国标 电芯内阻 2、超出标准10-30 mΩ
要求测试 》
3、超出标准3-10 mΩ
振动测试
1、振幅0.38mm，振动频率10HZ~55HZ循环扫频振动30分钟，后检验 电池外观、性能无不良；
检验项目 一般检查项目
I L（II）
1 包装防护检验
检验方法及验收标准
缺陷类别 AQL
A类(CR) 0.1
B类(MA) 0.4
C类(MI) 1.0
1、外包装箱不允许有破损、变形、受潮 2、外包装箱标识应有供应商名称、生产日期、OK标贴、 规格型
号、物料代码、产品颜色、数量等，来料名称与系统物料名称应一
3 性能
Ω） 5、超出标准要求，超出值在5mΩ以下
● ●
●
●
● ●
综合测试 仪
充电 6、充放电功能不正常
●
电阻 7、不符合工程提供技术标准
短路保护 功能
8、双管保护板保护功能不正常
极性 9、电池正负极反
4
尺寸
长、宽、 高
１、与工程提供物料规格书一致
２、与通用型号号所有手机不能试配
３、与手机试配盖电池盖缝隙≥0.8mm
文件编号： 版本： 生效日期： 页码：
KXT-WI-PZ-011 A/0
2011/3/1 1/1
变更内容
3.1.1根据《抽样检验计划》的规定及客户的允收水平,质量异常反馈或上级的指令,对该批产品决定抽样水平和抽样计划,并 依抽样计划进行样本的抽取样本。
3.1.2在交货方提供的合格产品中依GB2828-2003正常检查一次抽样方案（轻微缺陷 AQL=1.0,重缺陷AQL=0.4、致命AQL=0.1） 。合格质量水平(AQL)及检查水平(IL)规定如下:
●
８、标贴LOGO，型号丝印错误与样品不一致
●
电池标贴
９、标贴材质与样品一致
●
10、电芯与标贴外漏，试配无短路
电池电压 （标准
1、超出标准要求，超出值在0.05V以上
3.75~3.85 2、超出标准要求，超出值在0.05V以内 V)
内阻（标 3、超出标准要求，超出值在10mΩ以上
准≤ 180m
4、超出标准要求，超出值在5mΩ-10mΩ
跌落测试
2、高度为1m,实验台厚度为18~20mm,硬木板，6个面跌落后检验外 观，性能无不良现象。
高温测试 3、温度为55℃±2℃放置2小时，检验外观性能无异常现象。
低温测试 4、温度为-20℃±2℃放置24小时，检验外观性能无异常现象
待机测试
5、与手机试配电池充电饱和待机至手机自动关机，核算待机时间， 与工程标准一致。
致 1 、五金下陷与手机试配轻拍有掉电现象
２、五金氧化、生锈与手机试配不开机，有掉电现象
缺陷类别
检验工具 备注
ABC
●
目测
●
● ●
电池五金 ３、五金脏污、有胶
●
４、五金划伤1.5mm且划伤条数≥2条
●
５、五金划伤0.5~1.0mm且划伤条数≤3条
2 外观检验 电池壳 ６、胶壳破裂
●
●
目测
７、颜色色差
科讯通国际有限公司
质量管理文件
电池检验作业指导书
1. 0 目 的 :
规 范 Re al po we r 原 材 料 检 验 操 作 方 法 . 防 止 不 合 格 原 材 料 的 流 入 生 产 现 场 ，
1.
1 变 更 记 录
:
变更日期
版本/版次
2.0 适用范围：电池来料检验
3. 0 检 验 规 则 :
● ●
●
● ● ● ●
内阻仪
振动测试 仪
硬木板
恒温箱
手机
5 试配
/ ４、与手机试配盖后盖缝隙≥0.5m
５、与手机试配六个面轻拍掉电、脱落
６、与手机试配紧，盖电池盖变形
１、小于标称容量30mAh
电芯容量 ２、小于标称容量10-20 mAh
３、小于标称容量 mAh
1、≤32分钟
电芯平台 2、33—38分钟
3、39—41分钟
可靠性测 试《具体
1、超出标准30mΩ