孔及螺纹加工
中心孔及螺纹加工
XXX制造集团有限公司钻中心孔、钻孔及车螺纹的说明文件编号：受控状态：分发号：编制：日期：审核：日期：批准：日期2012 年04 月06 日发布2011 年04 月06日实施XXX制造集团有限公司发布编制说明一、为了保证产品质量，根据公司实际需要，技术部对本公司的自制件、外购件和外协件的尺寸，形状公差作如下规定：二、本文件由XXX制造集团有限公司技术部根据国家标准，结合我单位产品情况，对钻中心孔、钻孔及车螺纹汇总、整理。
三、除内部使用需要外（包括认证审核需要），未经允许任何人不能以任何形式提供给他人。
报送：技术质量经理、质量保证、技术负责人；发送：技术部、质检部、生产部、各生产车间钻中心孔钻孔及普通螺纹的加工说明一、钻中心孔说明：•在工件安装中，一夹一顶或两顶都要先预制中心孔，在钻孔时为了保证同轴度也往往要先钻中心孔来决定中心位置。
•在车床上钻孔加工也是比较常见的工艺，如齿轮、轴套、带轮、盘盖类等零件的孔，都必须要先进行钻孔加工。
•钻中心孔和钻孔是车工必须要首先掌握的基本技能。
1、钻中心孔（1）中心孔的型式•中心孔是机械设计中常见的结构要素，可用作零件加工和检测的基准。
GB/T145—2001规定中心孔有A、B、C、R四种型式。
•以上四种型式中心孔的圆锥角为60°，重型工件用75°或90°的圆锥角•中心孔通常用中心钻钻出，直径在6.3mm以下的中心孔一般采用钻的加工工艺，较大的中心孔可采用车、锪锥孔等加工方法。
制造中心钻的材料一般为高速钢。
（2）中心钻的几何结构（3）中心孔的作用与结构（4）中心孔的标注意义中心孔表示法（摘自GB/T4459.5 —— 1999 ）A 型是普通中心孔，用于 精度要求一般的工件。
B 型是带护锥的中心孔，精度要求较高并需多次使用中心孔的工件，一般都采用B 型中心孔C 型是带螺纹的中心孔， 需要把其他零件轴向 固定在轴上时采用。
R 型中心孔是将A 型中心孔的圆锥母线改为圆弧线，以减少中心孔与顶尖的接触面积，减少摩擦力，和顶针的接触形式为线接触,提高了重复定位的精度 。
螺纹加工基本常识
螺纹加工基本常识
螺纹加工是机械加工中的一种重要加工方式，它是指在工件表面上加工出螺纹的过程。
螺纹加工在制造行业中应用广泛，如汽车、航空、航天、机械等领域。
下面介绍一些螺纹加工的基本常识。
一、螺纹加工的分类
螺纹加工可以分为内螺纹加工和外螺纹加工两种。
内螺纹加工是指在孔内加工螺纹，外螺纹加工是指在轴上加工螺纹。
二、螺纹加工的工具
螺纹加工的工具主要有螺纹刀和螺纹攻两种。
螺纹刀适用于外螺纹加工，螺纹攻适用于内螺纹加工。
螺纹刀和螺纹攻的切削部分都是螺旋形的，可以在工件表面上切削出螺纹。
三、螺纹加工的工艺
螺纹加工的工艺包括：选材、设计螺纹、选择加工工具、确定加工参数、加工、检验等。
在加工过程中，需要注意切削液的使用，以保证加工质量和工具寿命。
四、螺纹加工的注意事项
1. 加工前需要对工件进行清洗，以去除表面的油污和杂质，以免影响加工质量。
2. 加工时需要注意切削液的使用，以保证切削液的浓度和温度，以及切削液的流量。
3. 加工时需要注意刀具的选择和切削参数的确定，以保证加工质量和工具寿命。
4. 加工后需要对加工质量进行检验，以保证加工质量符合要求。
总之，螺纹加工是机械加工中的一种重要加工方式，它在制造行业中应用广泛。
在螺纹加工过程中，需要注意选材、设计螺纹、选择加工工具、确定加工参数、加工、检验等方面的问题，以保证加工质量和工具寿命。
m6螺纹孔标准尺寸
m6螺纹孔标准尺寸M6螺纹孔是一种常见的螺纹尺寸，用于连接和固定各种设备和零件。
下面将详细介绍M6螺纹孔的标准尺寸和相关参数，以及其加工和检验方法。
一、M6螺纹孔的尺寸标准M6螺纹孔的尺寸标准包括以下几个方面：螺纹直径：M6螺纹孔的螺纹直径为6毫米，这是标准尺寸。
螺纹深度：M6螺纹孔的螺纹深度根据不同的使用场合有所不同，一般情况下，单边螺纹深度为4毫米左右。
螺纹牙距：M6螺纹孔的牙距为1毫米，这也是标准尺寸。
螺纹孔轴线到表面距离：M6螺纹孔的轴线到零件表面的距离也应该符合标准尺寸，一般取值为2毫米左右。
二、M6螺纹孔的加工方法加工M6螺纹孔的方法主要有以下几种：攻丝：攻丝是加工M6螺纹孔最常用的方法之一。
在攻丝过程中，需要选择合适的丝锥和铰刀，同时控制好进给速度和切削速度，以获得高质量的螺纹。
攻丝过程中还需注意润滑和冷却，以防止丝锥磨损和加工缺陷。
钻孔：在加工M6螺纹孔之前，需要先在零件上钻出直径为5毫米的孔。
钻孔时需要选择合适的钻头和钻床，并控制好钻孔速度和进给速度，以确保孔的精度和质量。
铣孔：在某些情况下，也可以使用铣床加工M6螺纹孔。
铣孔时需要选择合适的铣刀和铣床，并控制好铣削速度和进给速度，以获得高质量的螺纹。
三、M6螺纹孔的检验方法M6螺纹孔的检验方法主要包括以下几个方面：外观检验：外观检验是M6螺纹孔检验的第一步，主要是检查螺纹孔的外观是否平整、有无毛刺、变形、划痕等问题。
尺寸检验：尺寸检验主要是对M6螺纹孔的直径、深度、牙距等尺寸进行测量，以确保其符合标准尺寸要求。
质量检验：质量检验主要是通过检测工具对M6螺纹孔进行检测，例如使用通规、止规、塞规等工具对螺纹孔的通止、间隙、精度等进行检测。
拉力试验：拉力试验是检验M6螺纹孔承载能力的一种方法，通过测试连接件在不同拉力下的松动或脱落情况，判断螺纹孔的质量是否符合要求。
在进行M6螺纹孔的检验时，需要注意以下几点：检验前需先对检测工具进行校准，确保工具的准确性和可靠性。
螺纹加工时的注意事项有
螺纹加工时的注意事项有螺纹加工作为一种常见的金属加工方式，涉及到螺纹的尺寸、精度、工具选择等多个方面。
以下是螺纹加工时需要注意的事项，详细解释如下：1. 相关标准和规范：在进行螺纹加工之前，首先需要了解相关的标准和规范，如GB/T 196, GB/T 197等。
这些标准和规范规定了螺纹的尺寸、公差要求、加工方法等，可以作为我们进行螺纹加工的参考依据。
2. 加工工艺选取：根据所需螺纹的材料和尺寸要求，选择合适的加工工艺。
常见的螺纹加工工艺包括切削加工、卷制加工、滚齿加工等。
不同的工艺有着不同的适用范围和加工效果，需要根据具体情况选择合适的工艺。
3. 加工工具的选择：选择合适的加工工具是螺纹加工的关键。
切削螺纹常用的工具有螺纹刀具、丝锥等。
在选择工具时，需要考虑工具材质、刀尖形状、刀具角度等因素，并根据所需螺纹的直径、螺距等参数来选择合适的工具。
4. 加工参数的控制：加工参数的控制直接影响到螺纹加工的质量。
包括切削速度、进给速度、切削深度等。
不同材料和工具，需要设置不同的加工参数。
合理设置加工参数能够有效地控制螺纹加工过程中的切削力、温度等因素，保证加工质量。
5. 加工稳定性的控制：螺纹加工过程中，要注意保持加工的稳定性，避免切削过程中的刀具抖动或振动。
加工稳定性的控制可以通过优化加工路径、加工方式、切削速度等来实现。
同时，也要做好刀具的润滑和冷却工作，以减少切削过程中的磨损和热变形。
6. 加工表面质量的控制：螺纹加工后的表面质量对于螺纹的功能和装配性能具有重要影响。
因此，在进行螺纹加工时，要注意控制加工表面的粗糙度和平整度。
可以通过合适的切削方式、合适的工具、合适的切削参数等来控制加工表面的质量。
7. 孔径的控制：螺纹加工常常需要在孔内进行，因此孔径的尺寸和精度是需要注意的。
孔径的准确度直接影响到螺纹加工的精度和质量。
需要注意孔径的尺寸偏差、圆度、圆柱度等因素，以确保孔径的精度要求。
8. 检测与测量：螺纹加工后，需要对螺纹的尺寸和形状进行检测和测量。
钳工基础知识——孔加工
钳工基础知识培训
二、麻花钻的结构特点
1.麻花钻的组成 麻花钻按其功用的不同 ,
可以分为三部分: 1.钻柄.2.钻颈.3.钻体 钻柄: 钻头上供装夹用的部分, 并用以 传递钻孔所需的动力(扭矩和轴向力)。 钻颈: 位于刀体和钻柄之间的过渡部分。 通常用作砂轮退刀用的空刀槽。 钻体: 钻头的工作部分, 由切削部分 (即钻尖)和导向部分组成。
麻花钻的刃磨要经过较长期的实践 , 才会较好的掌握刃磨的技巧和技能。
钳工基础知识培训
第二节 钻床 （P202—214）
一、钻床的种类
钻床种类很多，常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床和手电钻等。 （1）台式钻床 图4-6所示是一台最大钻孔直径为Φ12的台式钻床。 二、钻头的装夹工具 （2）立式钻床 立式钻床是钻床中较为普遍的一种，它有多种型号，最大钻孔
Ra50—Ra12.5μm。所以钻孔只能加工精度要求不高的孔或作为孔 的粗加工，如法兰孔的加工等。
钻头的切削运动由以下两种运动合成。 （1）主运动 是由机床或人力提供的主运动，它使刀具和工件之 间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件并切除切削层。
钳工基础知识培训
（2）进给运动 是由机床或人 力提供的使刀具与工件之间产 生附加的相对运动，加上主运 动，可不断地或连续切除切削 层，并得出具有所需要几何特 性的正加工表面。如图4-1所 示。
图-1 标准麻花钻的刃磨角度 图 -2 标准麻花钻的刃磨方法
钳工基础知识培训
为保证钻头中心处磨出较大的后角 ,还应作适当的右移运动 , 刃磨时两手 动作的配合要谐调自然 ,不断反复 ,两后面经常轮换 ,至达到刃磨要求为止。
攻螺纹的操作方法及步骤
攻螺纹的操作方法及步骤
攻螺纹是一种常用的加工方法，可以用于制作螺纹孔或螺纹柱。
以下是攻螺纹的一般操作方法及步骤：
1. 确定要攻螺纹的工件材料和螺纹规格，并选择合适的攻丝。
2. 将工件固定在工作台上，并用卡盘等装夹工具保持稳定。
3. 使用钻头钻一个适当大小的导孔，在要攻螺纹的位置上。
4. 使用适当大小的直纹钻修整导孔，使其略小于攻丝的直径。
5. 用攻丝夹具将攻丝固定在攻丝头上，并用扳手将攻丝头安装在导孔上。
6. 适量涂抹一些攻丝油或切削液在攻丝头和工件的接触面上，以降低摩擦和延长工具寿命。
7. 用调速器将机床调整到低速，开始转动工件和攻丝头。
8. 轻轻而稳定地向下施加一定程度的压力，开始攻螺纹。
9. 注意避免用力过猛或向侧面施加压力，以防攻丝头断裂或螺纹质量差。
10. 攻丝完成后，使用合适的工具将攻丝头逆时针旋转一段距离，使其螺纹与工件的螺纹分离。
11. 注意安全，及时清理工作台和废屑，以及维护和保养工具。
以上是一般攻螺纹的操作方法及步骤，注意在实际操作中要根据具体情况和使用的设备来进行调整和实施。
在使用攻丝头之前，最好进行一些实验和测试，以得到最佳结果。
满足孔加工和螺纹加工需求
和高温超级 合金 （ Ｒ Ａ 材料 。为 Ｈ Ｓ） 了满足加工这些材料 的需求 ， 山特
维 克 可 乐 满公 司 开发 了Ｃ ｒＤ ｉ ｏｏ ｒｌ ｌ ８０ ８钻头系列（ 孔径１ ６ ｍ 孔深 ２— ４ ｍ，
大多数 刀具制造商都注意到 ，
头的寿命是 目前市场上常见的其它 ８ ４ １个孔 ， 原来需要使用３ 支钻头 ， 加 能高精度加工不锈钢和超级合金的
高性能钻 头的４ 。Ｓｅｒｍ 倍 ｔ ｌ 公司全 工时间超过６分钟 。而使用１ 硬 刀具有很大市场需求。为了满足这 ｌａ ６ 支“ 球产品经理Ｗｅｎｒ ｕ ｌ ｒ ｒｅ Ｍ ｅｅ解释说 ， 芯 ” ｌ 钻头进行加工 ， 仅用３ 分钟就钻 种 需求 ， 友 电工 硬 质合 金 公 司 ４ 住 该钻头采用了两种不 同牌号的硬质 完 了８４ １ 个孔 （ 加工速度 为每孔２５ （ｕ ｉ ｍ ｌ ｔｃＣ ｒｉｅＩｃ 为 ． ｍ ｔ ｏＥｅ ｒ ａ ｄ ． Ｓ ｏ ｃｉ ｂ ｎ） 合金材料 ， 一种具有较好的弹性 ， 足 秒 ） 。 以承受施加在钻尖上 的切 削压力 ； 其Ｓ 可换齿冠钻头设计了多种新 ＭＤ 联合机械工程公司（ ｌｅ — 型钻尖 ， Ａｌ ｄ ｉ Ｍａ 包括一种用于加工超级合
槽型。这些设计有利 于采用较高的
切削速度 、 减小切 削力 和延 长刀具
大部分都是为汽车零部件 的加工而
开发 的。
径 调节 最小分 辨率 为ｏ０ １ ．０ ｍｍ， 需 无 使 用游标 尺即可实现增量微调 。镗 头 尺 寸范 围为２ ０—１ Ｏ Ｏ ｍｍ， 对于任何 镗
孔 直径 均 可 调 节 平衡 配 重
当今 的美 国市场是 由航 空工
浅谈螺纹及底孔的加工
浅谈螺纹及底孔的加工摘要：传统的螺纹及底孔加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。
本文对现行的数控加工工艺进行了阐述。
关键词：螺纹；底孔；加工前言随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式--螺纹的数控铣削得以实现。
螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。
对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。
螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。
由于螺纹铣削加工的诸多优势，目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。
1 普通螺纹的尺寸分析1.1 螺纹加工前工件直径。
考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/D－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。
1.2 螺纹加工进刀量。
螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。
2 普通螺纹刀具的装刀与对刀车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。
此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。
工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
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孔及螺纹加工钳工进行的孔加工，主要有钻孔、扩孔、铰孔和锪孔。
钻孔也是攻丝前的准备工序。
孔加工常在台式钻床、立式钻床或摇臂钻床上进行。
若工件大而笨重，也可使用手电钻钻孔。
铰孔有时也用手工进行。
一、钻床(一)台式钻床台式钻床简称台钻，如图11-43所示。
台钻是一种小型机床，安放在钳工台上使用。
其钻孔直径一般在12mm以下。
由于加工的孔径较小，台钻主轴转速较高，最高时每分钟可近万转，故可加工1mm以下小孔。
主轴转速一般用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。
台钻的主轴进给运动由手动完成。
台钻小巧灵便，主要用于加工小型工件上的各种孔。
在钳工中台钻使用得最多。
(二)立式钻床立式钻床简称立钻，如图11-44所示。
一般用来钻中型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示，常用的有25mm、35mm、4Omm、5Omm等几种。
立式钻床主要由机座、立柱、主轴变速箱、进给箱、主轴、工作台和电动机等组成。
主轴变速箱和进给箱与车床类似，分别用以改变主轴的转速与直线进给速度。
钻小孔时，转速需高些；钻大孔时，转速应低些。
钻孔时，工件安放在工作台上，通过移动工件位置使钻头对准孔的中心。
图11-43台式钻床图11-44立式钻床(三)摇臂钻床摇臂钻床是用来钻削大型工件的各种螺钉孔、螺纹底孔和油孔等，如图11-45所示。
它有一个能绕立柱旋转的摇臂。
主轴箱可以在摇臂上作横向移动，并随摇臂沿立柱上、下作调整运动。
刀具安装在主轴上，操作时，能很方便地调整到所需钻削孔的中心，而不需移动工件。
摇臂钻床加工范围广泛，在单件和成批生产中多被采用。
图11-45 摇臂钻床二、钻孔用麻花钻在材料实体部位加工孔称为钻孔。
钻床钻孔时，钻头旋转(主运动)并作轴向移动(进给运动)，如图11-46所示。
图11-46 钻削时的运动由于钻头结构上存在着一些缺点，如刚性差、切削条件差，故钻孔精度低，尺寸公差等级一般为ITl2左右，表面粗糙度Ra值为12.5μm左右。
(一)麻花钻及安装方法麻花钻是钻孔的主要工具，其组成部分如图11-47所示。
直径小于12mm时一般为直柄钻头，直径大于12mm时为锥柄钻头。
图11-47 麻花钻麻花钻有两条对称的螺旋槽用来形成切削刃，且作输送切削液和排屑之用。
前端的切削部分如图11-47所示，有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角称为锋角，其值为2φ=1160～1180。
两个顶面的交线叫作横刃，钻削时，作用在横刃上的轴向力很大，故大直径的钻头常采用修磨的方法，缩短横刃，以降低轴向力，导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时又能减少钻头与工件孔壁的摩擦。
麻花钻的装夹方法按其柄部的形状不同而异。
锥柄可以直接装入钻床主轴孔内。
较小的钻头可用过渡套筒安装，如图11-48所示。
直柄钻头则用钻夹头安装。
a钻夹头 b用过渡套筒安装图11-48 钻夹头及过渡套筒安装(二)钻孔方法1、钻孔前的准备钻孔前，工件要划线定心，在工件孔的位置划出加工圆和检查圆，并在加工圆和中心冲出样冲眼，如图11-49所示。
图11-49 钻孔前划线根据孔径大小选取合适的钻头，检查钻头主切削刃是否锋利和对称，如不合要求，应认真修磨。
装夹时，应将钻头轻轻夹住，开车检查是否放正，若有摆动，则应纠正，最后用力夹紧。
2、工件的安装对不同大小与形状的工件，可用不同的安装方法。
一般可用虎钳、平口钳等装夹。
在圆柱形工件上钻孔时，可放在V形铁上进行，亦可用平口钳装夹。
较大的工件则用压板螺钉直接装夹在机床工作台上，各种装夹方法如图11-50所示。
图11-50 钻孔时工件的安装在成批和大量生产中，钻孔时广泛应用钻模夹具，如图11-51所示。
钻模上装有淬过火的耐磨性很高的钻套，用以引导钻头。
钻套的位置根据钻孔要求而确定。
因而，用钻模钻孔，可以免去划线工作，且钻孔精度有所提高。
图11-51 钻模3、钻孔操作按划线钻孔时，应先对准样冲眼试钻一浅坑，如有偏位，可用样冲重新冲孔纠正，也可用錾子錾出几条槽来纠正。
钻孔时，进给速度要均匀。
将要钻通时，进给量要减少。
钻韧性材料要加切削液。
钻深孔(孔深L与直径d之比大于5)时，钻头必须经常退出排屑。
钻床钻孔时，孔径大于30mm的孔，需分两次钻出。
4、钻孔注意事项为了操作安全，钻孔时，身体不要贴近主轴，不得戴手套，手中也不允许拿棉纱。
切屑要用毛刷清理，不能用手抹或嘴吹。
钻通孔时，工件下面要垫上垫板或把钻头对准工作台空槽。
工件必须放平、放稳。
更换钻头时要停车。
松紧夹头要用固紧搬手，切忌锤击。
三、扩孔用扩孔钻对已有的孔(铸孔、锻孔、钻孔)作扩大加工称为扩孔。
扩孔所用的刀具是扩孔钻，如图11-52所示。
扩孔钻的结构与麻花钻相似，但切削刃有3～4个，前端是平的，无横刃，螺旋槽较浅，钻体粗大结实，切削时刚性好，不易弯曲，扩孔尺寸公差等级可达ITlO～9，表面粗糙度Ra值可达3.2μm。
扩孔可作为终加工，也可作为铰孔前的预加工。
图11-52 扩孔钻及扩孔四、铰孔铰孔是用铰刀对孔进行最后精加工的一种方法，铰孔可分粗铰和精铰。
精铰加工余量较小，只有0.05～0.15mm，尺寸公差等级可达IT 8～7，表面粗糙度Ra值可达0.8μm。
铰孔前，工件应经过钻孔一扩孔(或镗孔)等加工。
铰孔所用刀具是铰刀，如图11-53所示。
铰刀有手用铰刀和机用铰刀两种。
手用铰刀为直柄，工作部分较长。
机用铰刀多为锥柄，可装在钻床、车床或镗床上铰孔。
铰刀的工作部分由切削部分和修光部分组成，切削部分呈锥形，担负着切削工作，修光部分起着导向和修光作用。
铰刀有6～12个切削刃，每个刀刃的切削负荷较轻。
铰孔时,选用的切削速度较低，进给量较大，并要使用切削液。
铰铸铁件用煤油，铰钢件用乳化液。
图11-53 铰孔钻及铰孔铰孔时应注意的事项：(1)铰刀在孔中绝对不可倒转，即使在退出铰刀时，也不可倒转。
否则，铰刀和孔壁之间易于挤住切屑，造成孔壁划伤或刀刃崩裂。
(2)机铰时，要在铰刀退出孔后再停车。
否则，孔壁有拉毛痕迹。
铰通孔时，铰刀修光部分不可全部露出孔外，否则，出口处会划坏。
(3)铰钢制工件时，切屑易粘在刀齿上，故应经常注意清除，并用油石修光刀刃，否则，孔壁要拉毛。
五、锪孔与锪平面对工件上的巳有孔进行孔口型面的加工称为锪削，如图11-54所示。
锪削又分锪孔和锪平面。
图11-54 锪削工作圆柱形埋头孔锪钻的端刃主要起切削作用，周刃作为副切削刃，起修光作用。
为了保持原有孔与埋头孔同心，锪钻前端带有导柱，可与已有的孔滑配，起定心作用。
锥表锪钻顶角有6O°、75°、9O°及l2O°4种，其中9O°的用得最广泛。
锥形锪钻有6～12个刀刃。
端面锪钻用于锪与孔垂直的孔口端面(凸台平面)。
小直径孔口端面可直接用圆柱形埋头孔锪钻加工，较大孔口的端面可另行制作锪钻。
锪削时，切削速度不宜过高，钢件需加润滑油，以免锪削表面产生径向振纹或出现多棱形等质量问题。
六、攻丝和套扣攻丝是用丝锥加工内螺纹的操作。
套扣是用板牙在圆柱件上加工外螺纹的操作。
1、丝锥和铰杠丝锥的结构如图11-55所示。
其工作部分是一段开槽的外螺纹，还包括切削部分和校准部分。
切削部分是圆锥形。
切削负荷被各刀齿分担。
修正部分具有完整的齿形，用以校准和修光切出的螺纹。
丝锥有3～4条窄槽，以形成切削刃和排除切屑。
丝锥的柄部有方头，攻丝时用其传递力矩。
图11-55 丝锥的结构手用丝锥一般由两支组成一套，分为头锥和二锥。
两支丝锥的外径、中径和内径均相等，只是切削部分的长短和锥角不同。
头锥较长，锥角较小，约有6个不完整的齿，以便切入。
二锥短些，锥角大些，不完整的齿约为2个。
切不通孔时，两支丝锥交替使用，以便攻丝接近根部。
切通孔时，头锥能一次完成。
螺距大于2.5mm的丝锥常制成3支一套。
铰杠是板转丝锥的工具，如图11-56所示，常用的是可调节式，转动右边的手柄或螺钉，即可调节方孔大小，以便夹持各种不同尺寸的丝锥。
铰杠的规格要与丝锥的大小相适应。
小丝锥不宜用大铰杠，否则，易折断丝锥。
图11-56 铰杠2、攻丝方法攻丝前必先钻孔。
由于丝锥工作时除了切削金属以外，还有挤压作用，因此，钻孔的孔径应略大于螺纹的内径。
可选用相应的标准钻头。
部分普通螺纹攻丝前钻孔用的钻头直径见表11-3。
表11-3 钢材上钻螺纹底孔的钻头直径(mm)钻不通螺纹孔时，由于丝锥不能切到底，所以钻孔深度要大于螺纹长度，其大小按下式计算：孔的深度 = 要求的螺纹长度＋ 0.7螺纹外径攻丝时，将丝锥头部垂直放入孔内，转动铰杠，适当加些压力，直至切削部分全部切入后，即可用两手平稳地转动铰杠，不加压力旋到底。
为了避免切屑过长而缠住丝锥，操作时，应如图11-57所示，每顺转1圈转后，轻轻倒转l／4圈，再继续顺转。
对钢料攻丝时，要加乳化液或机油润滑；对铸铁攻丝时，一般不加切削液，但若螺纹表面要求光滑时，可加些煤油。
图11-57 攻丝操作3、板牙和板牙架板牙有固定的和开缝的(可调的)两种。
图11-58所示，为开缝式板牙，其板牙螺纹孔的大小可作微量的调节。
板牙孔的两端带有6O0的锥度部分，是板牙的切削部分。
图11-58 开缝式板牙套扣用的板牙架，如图11-59所示。
图11-59 板牙架4、套扣方法套扣前应检查圆杆直径，太大难以套入，太小则套出螺纹不完整。
套扣的圆杆必须倒角，如图11-60所示。
套扣时板牙端面与圆杆垂直，如图11-61所示。
开始转动板牙架时，要稍加压力，套入几扣后，即可转动，不再加压。
套扣过程中要时常反转，以便断屑。
在钢件上套扣时，亦应加机油润滑。
图11-60 圆杆倒角图11-61 套扣。