管道安装焊接技术交底记录大全
管道焊接技术交底
管道焊接技术交底施工技术交底记录工程名称交底部位交底内容：一、工程概况本工程为新密电厂二期厂外中水补给水管道工程，管材采用螺旋焊接钢管，全长22.51公里。
本标段补给水管道除穿越南水北调中线干渠段管道采用Φ1020×20的内外涂塑螺旋焊接钢管外，其余管道采用Φ1220×1020内涂塑螺旋焊缝钢管。
二、施工工艺一）焊接前的准备工作1、钢材材质必须设计选用标准的规定，必须附有材质合格证书。
2、焊接方法及坡口的选择：所有管道焊口均采用手工电弧焊的焊接工艺，坡口加工成V型坡口。
管口组对的坡口型式应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。
当无规定时，对接接头的坡口型式应符合下列规定；1）等壁厚对焊管端标准坡口T<12mm时，坡口型式见图3.1.1(a)。
2)等壁厚对焊管端尺度坡口12mm≤T<21mm时，坡口型式见图3.1.1(b)。
3)不等壁厚对焊管端宜增加过渡段并应平滑过渡。
图3.1.1对接接头的坡口型式新密电厂二期扩建工程厂外中水补给水系统工程管道焊接工程编号日期0642010年04月08日4)管道组对应符合表3.1.1的规定。
表3.1.1管道组对规定序号1管内清扫2管口清理(10mm规模内)和修口3管段螺旋焊缝或直缝余高打磨4管道对接焊口中心线距管道弯曲起点检查项目无污物管口齐备无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡不小于管道外径，且不小于100mm错开间距大于或即是500mm当壁厚≤14mm时，不大于1.5mm；当壁厚14mm<t≤17mm时，不大于2mm；当壁厚17mm<t≤2lmm时，不大于2.2mm不应小于管子外径值且不应小于0.5m不得大于3°管道端面应与中心线垂直，偏斜度不大于2mm 规定请求5两管口螺旋焊缝或直缝间距6错口和错口校正请求7钢管短节长度8管子对接偏差9管道端面偏斜度2、从事管道焊接的焊工必须经考试合格后，领取到焊工合格证，方可进行焊接作业，焊工考试规则按照《焊工技术考核规程》DL/T679-1999和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》有关规定执行。
管道安装技术交底(大全)
管道安装技术交底(大全)1. 引言本文档旨在详细介绍管道安装的技术要点和具体步骤。
以下是对管道安装过程中需要注意的关键方面的概述。
2. 管道安装前的准备在开始管道安装之前，确保已完成以下准备工作：- 确定安装地点和路径，并进行必要的勘测和测量；- 考虑环境因素，如地面状况、气候条件等；- 检查和准备所需的材料和工具；- 了解相关安全要求和规范。
3. 管道安装的步骤管道安装包括以下步骤：1. 土方开挖：根据勘测结果和设计要求，进行土地开挖，确保管道可以安全埋设。
2. 沟槽处理：根据管道类型和地面状况，采取适当的沟槽处理措施，如加固沟槽边坡、设置支撑结构等。
3. 管道布置：依据管道设计图纸，安装管道并进行布置，确保管道位置准确。
4. 管道连接：采用合适的连接方法将管道连接起来，如焊接、螺纹连接等。
5. 管道支承和固定：根据设计和安全要求，进行管道的支承和固定，确保稳定性和安全性。
6. 管道试验和检查：进行管道试压和检查，确保管道的质量和完整性。
7. 管道保护和维护：安装合适的保护措施，如防腐、防腐蚀等，并制定维护计划，延长管道使用寿命。
4. 管道安装的注意事项在进行管道安装时，需要注意以下事项：- 遵守相关安全规定和法律法规；- 严格按照设计要求施工；- 进行必要的检查和测试，确保管道质量；- 定期维护和检修管道，确保其正常运行；- 防止管道受到损坏，采取相应的保护措施。
5. 结论以上是管道安装技术交底的大全，通过本文档可以清楚了解管道安装的关键步骤和注意事项。
在进行管道安装时，请务必参考相关规定和要求，确保施工质量和安全性。
管道安装技术交底大全
2、管道倒运: 序号名称规格数量重量KG 备注1 槽钢[16 20米3942 工字钢18 30米7243 钢板厚度20 1平米157合计—1275管道拉运时，管托上垫胶皮，防止损坏保温层。
拉运时用导链封车，封车用吊装带封车。
避免损坏保温层。
/硃代肉比斤•亠L丄L —七B3、隧道内卸车管道进入隧道，用2台5吨叉车进行卸车，卸车放到地面临时支架上，进行打磨焊口，卸车后进行下一根管道倒运。
零时支架图片如下图，做临时支架20个，用材料如下表：4、焊口打磨焊口打磨执行设计要求，设计无要求时，执行《城镇供热管网工程施工及验收规范》规定：焊缝采用V型坡口，坡口角度55°-65°,钝边0〜3mm对口间隙0〜3mm5、管道安装管道安装用2台叉车进行安装，安装时制作临时调整支架20个，临时平台10个，临时存放高支架5个。
图片如下，材料用量如下表：管道安装对口焊接前，支座螺栓复拧一次。
导向支座安装时，先检查导向支座调整板和挡板间隙，垫板间没有，导向支座失效，要求甲方更换导向支座，重新进货。
方法用1.5mm薄钢板进行检查。
调整支架和操作平台注：？为主控项目，其余为一般项目。
6、管道焊接本次焊接管道为DN1400,聚乙烯外护聚氨酯保温层预制管道，管道中间带管托，壁厚18mm材质L290。
L290钢材屈服强度29Mpa，抗拉强度415Mpa,是一种优质管线钢。
焊接前作焊接工艺评定，明确焊接电流，电压，焊条保温时间及温度。
具体焊接事项遵循焊接工艺评定的要求。
管道焊接技术要求：1) 焊缝采用V型坡口，坡口角度55°-65°,钝边0〜3mm间隙0〜3mm2)钢管对口错边量：2mm3)点固焊：长度80〜100mm间距300mm进行焊接；4)焊接采用氩弧焊接打底，电弧焊填中盖面，氩弧焊丝采用ER50-6焊丝，C 2.5mm电焊采用J427焊条，焊条标准E4315,焊条烘干，保温温度150 C ,随用随取。
管道安装-焊接技术交底
管道安装-焊接技术交底一、安全注意事项1.操作人员必须了解相关安全规定，正确使用个人防护设备。
2.操作时必须使用符合要求的工具和设备，配备好防护措施，保证操作的安全性。
3.操作人员必须熟悉管道的设计图纸，确定管道的位置和尺寸，并进行必要的测量。
二、焊接技术交底1. 焊接工艺本次焊接采用氩弧焊接技术，氩气作为保护气体，其主要优点有：•保证焊缝质量高，强度大；•不污染焊缝，保证管道清洁度；•对热影响小，不易变形。
2. 焊接设备本次焊接采用的设备有：•TIG焊机：作为氩弧焊接的核心设备，能够提供所需的焊接电流；•气瓶：装有氩气，作为保护气体使用；•焊接枪：用于将氢弧焊接电流传导到工件上。
3. 焊接操作步骤1.制备工作：将焊接表面清洁干净，去除所有的油污和杂物，确保焊接处清洁度和一致性。
2.调节气瓶：使用氩气作为保护气体，按照所需的焊接电流和工作条件，设置气瓶内的气压。
3.调节焊机：将TIG焊机接通电源，按照焊接工艺要求控制焊接电流和时序。
4.放电点火：将焊接枪放置在焊缝处，开启气瓶保护气体，接通焊机电源，点燃氩弧，并将焊接枪沿着焊缝持续焊接。
5.跟进控制：在焊接过程中，通过对焊缝和焊接电流的实时控制，保证焊接质量的可靠性和稳定性。
6.收尾工作：当焊接完毕后，及时停止焊机电源，关闭气瓶阀门，并将焊接枪放置在安全位置上。
三、验收标准1.对焊接缺陷及其数量进行判断2.判定焊缝金属材料的塑性变形是、裂纹和断口的类型、长度、位置及尺寸3.焊接质量符合国家标准和设计要求四、总结本次管道焊接操作，操作人员按照安全注意事项要求，正确并规范地操作了各项设备，在掌握焊接技术的基础上，采用氩弧焊接技术，焊接质量符合国家标准和设计要求。
管道焊接技术交底记录大全
管道焊接技术交底范围⑷管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm 内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
留2mm错管⑹子对接边量±，间隙2.5~3mm。
管道焊接五、所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围）（1 一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。
）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。
（2 ）管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
（3℃保温下施～10050）电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理后，于（4 焊，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
（6）为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
接。
）管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可7（进行下一层焊接。
①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，；仰焊时，焊条直径不5mm～表1-22选用。
但横、立焊时，焊条直径不应超过1-20可参照表。
应超过4mm当同一部位返修超过二次时，应切除焊口重新组对焊施。
1-63。
17）定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。
可参照表（8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。
（18）雨天或风速超过焊缝质量检查六、管道焊接表面质量应符合下列要求：1）（焊缝焊完后。
应清除熔渣和氧化层。
焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。
a 。
长焊缝中不得大于50mmb 咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm 焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。
c 5mm。
2mm～，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于d焊缝余高1，错边量应均匀分布在管子的整个圆周倍壁厚，局部不得大于2mme焊后错边量不应大于0.15 上，根焊道焊接后，不得校正错边量。
PE管焊接技术交底记录
6）端面平整吸热
用清洁的棉布或无纺纸沾丙酮或酒精（乙醇）清洁焊接端面。放置已清洁的热板闭合机架，迅速调整压力至焊接压力（P1）=拖动压力（P0）+接缝压力（P2）。观察热板两侧，焊接面整个圆周的突起高度至规定值，迅速降至拖动压力（P0）同时按计时纽，吸热计时开始。
6）插接输出电源接头；插牢焊机输出接头，防止虚接。
7）按焊机说明和管件要求的参数正确输入焊机。
8）启动焊机焊接，显示屏显示焊接参数及焊接情况。同时焊机自动计时储存。
9)焊接完成；焊机提示，拔去焊机输出电源接头；复位后，进行下一循环。
参加交底人员：
3）铣削焊接面
放置铣刀锁上铣刀安全锁；启动铣刀，按下手枪钻开关并锁死，闭合机架调整压力，形成连续屑后，宽度等于壁厚，适当降压；打开机架，关闭铣刀，打开铣刀安全锁取出铣刀。清屑，清理铣屑时不允许用手摸焊接面。
铣边压力=拖动压力+1Mpa
4)闭合机架，。
8）拆卸焊件
冷却时间结束，降压至零。再松开夹具螺丝，取出已焊接好的焊件，打开机架，进行下一个的焊接循环。
注意：必须是先降压再拆除夹具，防止划伤焊件。
9 )检查焊缝宽度与高度，
焊缝高度为0.1×壁厚（mm）＋0.5
焊缝宽度为(0.7—0.9)×壁厚（mm）
结合我方材料DE200焊缝高度为2.32±0.23mm，焊缝宽度为12.7-16（mm）
注意：P2接缝压力为热熔焊接设备厂家提供为3.0MPa。
7）切换对接（重点）
吸热时间结束，打开机架，迅速取出热板，立即闭合机架，使焊接面贴合，将压力调整到焊接压力（P1=P0+P2）,同时冷却计时开始。
管道施工技术交底记录大全
管道施工技术交底记录大全工程技术交底记录工程名称：巴州阿洪口首站至博斯腾湖工业园输气管道施工单位：___工序名称：管道安装交底时间：年月日交底部位：施工现场测量放线：1.1 在交桩后，按照施工图进行现场核对，根据设计图纸进行测量放线、打百米桩及转角桩，按征地要求放出作业带宽度（征地范围8米）。
1.2 详细记录热煨弯管和冷弯弯管的部位和角度，并统计用量。
1.3 放线中发现的隐蔽障碍物应在与管道交叉点两侧作出明显标志。
1.4 及时填写测量放线成果记录，并向监理工程师报验。
施工作业带清障及施工便道修筑：2.1 施工作业带清理、平整应遵循保护植被及配套设施。
2.2 将施工作业带范围内的植被等地面障碍物清除干净，对沟、坎、坡等处进行适当的平整。
2.3 地势平坦处根据管道施工作业带放线边界，用推土机配合人工进行扫线作业，清除作业带内的沟坎、土堤和植被等。
2.4 施工便道包括施工作业带内的便道和连接施工作业带与现有运输道路之间的通道，施工便道应平坦，并且有足够的承压强度，应能保证施工机具设备的行驶安全。
2.5 尽量不破坏原有地形地貌，施工完后，将施工的便道进行清除，按原貌恢复。
2.6 拟修建的施工便道，应征得业主（监理）认可，方可实施。
运布管：1.1 管子装卸使用专用吊具或吊管带，其吊具不得对管端造成损伤。
吊具与钢管接触部分的弧度应与钢管弧度相同，装卸过程中要注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕。
1.2 运输时，使用尼龙带加倒链捆绑固定，在受力部位加垫5mm厚橡胶皮。
1.3 管子两端必须垫沙袋，堆放高度不得超过5层，底层距地面不得小于100mm；严禁撬、滚、滑动管子。
1.4 卸管时应有专人逐根检查以下内容：①管子防腐质量是否完好无损；②按检查结果填写接收单；③对防腐层有缺陷的管子予以挑出，并对缺陷部位做明显的标识；管子堆放：2.1 设1个堆管场；2.2 堆放点应平坦，管堆底垫牢固，防止管子滚动；2.3 管堆周围清除所有杂草，以防野火烧管。
钢管焊接技术交底记录
工程施工技术交底记录4管道焊接1)本工程管道材质为给水涂塑钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列，焊机采用BX-500交流电焊机。
4、管道安装⑴钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。
⑵管子切口质量应符合下列要求：a 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。
b 切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%，且不大于2mm。
⑶管线焊接接头位置应符合下列要求：a 相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍长管道公称直径，且不小于150mm。
b 管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm，需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。
c在管线焊缝上不得开孔。
d 管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。
e 直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，不宜在底部。
⑷管道组装前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
⑹管子对接错边量±2mm，间隙留2.5~3mm。
四、管道焊接（1）所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。
（2）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。
（3）管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
（4）电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理后，于100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。
焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。
（6）为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。
（7）管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。
①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参照表1-20～表1-22选用。
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f)制造厂技术检验部门与检验人员签章。
1.2.3.焊材的保管与发放
本工程施工用焊接材料，必须采购正规生产厂家生产的焊接材料。保管员在进入现场前必需接受材料责任师、焊接责任师的培训考核，应熟知焊接材料入库、保管、发放、回收等一系列管理程序，并熟知本工程中使用的各种焊接材料的一般性能和要求。
(5)点焊后应立即检查点焊焊缝质量，发现缺陷立即清除。
(6)点焊焊缝应打磨圆滑，便于引弧。
2.6.焊接过程
2.6.1.引弧
(1)引弧应在坡口表面内进行，或采用引弧板引弧，严格禁止在母材表面引弧。
(2)钨极氩弧焊引弧，应采用高频引弧、电子脉冲引弧或采用引弧板引弧，禁止采用钨极直接碰击坡口表面引弧，防止产生夹钨缺陷。
(6)组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。
2.5.4.点焊
(1)点焊所使用的焊材必须与正式焊接时所使用的焊材一致，严格禁止乱用焊材。
(2)点焊焊工必须持有质量技术监督部门颁发的《锅炉压力容器、压力管道焊工合格证》。
(3)点焊焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同。
(4)点焊数量及点焊长度应根据管道直径确定，原则上每个焊口点焊不少于3点，长度不少于20mm，防止点焊焊缝开裂。
管 道 材 质
清 理 范 围
清 理 物
清理方法
碳素钢、不锈钢、
合金钢
坡口及内外侧表面不小于10mm
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械
2.2.2.组对时产生的应力对焊缝质量有较大的影响，特别是本工程中存在含氯离子的介质，在该种介质的影响下，存在较大应力的焊缝极易产生腐蚀泄漏，为保证焊缝质量，必须在各个环节加以控制，除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对，坡口组对时应严格控制错边量。内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，不锈钢组对时所用工、卡具均不得为碳钢材质，以防渗碳污染。
b)焊材的一次领用量不应超过该名焊工4小时焊接的需用量。
c)当天未用完的焊接材料应回收。焊工在再次领用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材管理员。回收的焊条放在专门的位置，准备重复烘烤，重复烘烤一般不超过二次；回收的焊条头放入焊条头堆放桶内，定期处理。
1.3.管道组成件的验收及保管
管道组成件（管子、管件、法兰等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，进口管道材料也应符合相应国外标准。
(2)组对前应将坡口表面及附近母材15mm范围内内、外壁的油、锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。
(3)组对时应做到内壁齐平，如有错边，其错边量应不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
(4)不同厚度焊件对口时，其厚边可削薄处理。
(5)焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
1.2.1.焊材的选用
应严格按照公司有关焊接材料管理的专项规定进行焊材管理，对于焊材选择，若设计文件有规定，则根据设计文件要求，由焊接技术人员编制相应采购文件，若设计文件无规定，则按下表选择：
焊接方法及焊材的选用
材质
焊接方法
焊接材料
20#
GTAW+SMAW
J426/J427/J422H08Mn2SiA
2.6.3.预热
(1)预热方法采用采用气体火焰加热方法。
(2)管道壁厚小于25mm的碳钢管焊前一般不需要预热，管道壁厚大于25mm的碳钢管焊前预热80－100℃。
(3)不锈钢管道焊前不预热。
2.6.4.根层焊接
(1)根层焊缝厚度一般不小于3mm，但一般不应大于4mm。
(2)根层焊接时，注意观查熔池，保持熔池缺口稳定，防止焊瘤、未焊透缺陷。
2.4.焊接准备
(1)填充焊丝使用前应严格清除油污、水分、氧化膜等。
(2)焊接坡口两侧要清理至少50mm的范围，不得有油污、锈蚀、漆垢。
(3)严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
2.5.焊接程序
2.5.1.下料
(1)压力管道的下料宜采用机械方法切割，碳钢、低合金钢管道也可采用氧－乙炔焰切割。
(3)如果引弧不慎，造成电弧划伤，焊后应立即将电弧划伤部位打磨光滑，且必须注意壁厚减薄量控制在设计和标准允许的范围内，如果超出标准规定，则必须补焊。
2.6.2.收弧和接头
(1)收弧时应缓慢提起焊把（焊枪），注意填满弧坑，防止产生弧坑裂纹、缩孔（弧坑气孔）缺陷，发现弧坑裂纹和缩孔缺陷应立即清除。
(2)接头时应快速，一般应在2－3秒内更换好焊条，从而防止未接上或接头过高。
(2)厚壁管盖面焊接采用多道焊时一般不摆动，应注意焊缝的成形，注意填满焊缝。
(3)盖面焊接应注意控制焊接线能量，防止焊缝表面产生咬边缺陷。
(4)盖面焊接应特别注意缓慢熄弧（钨极氩弧焊延迟熄弧），填满弧坑，防止焊缝表面气孔和表面裂纹产生。
2.6.7.中断焊接
(1)管道焊接接头一般应一次焊完，管道一般在当天完成焊接，且必须在当天完成根层焊缝的焊接。
α
C
P
T
厚 度
坡 口 尺 寸
间 隙 C(mm)
钝 边 P(mm)
坡口角度α(°)
3～9
0～2
0～2
65～75
9～12
0～3
0～3
55～65
(2)若采用热加工置备坡口，则必须用角向磨光机除去坡口表面氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
2.2.坡口组对及清理
2.2.1.坡口清理的方法，范围按下表执行
1.5.施焊环境
1.5.1.为保证本工程管道的焊接质量，应加大管道预制比例，在临时场地允许的情况下，可设置临时管道预制工厂，通过预制现场机械化程度较高的下料、坡口、组对设备，以及良好的操作环境提高管道焊接的一次合格率。
1.5.2.推荐采用氩电联焊。封底焊时周围环境风速不应超过2m/s，填充及盖面焊时风速不应超过8m/s，环境的相对湿度不得大于90%，若遇到风、雪、雨、雾等不宜施焊的天气，为保证工期及质量，应根据现场实际情况搭设简易棚或防风屏障，用碘钨灯照射以确保焊接范围1m之内环境湿度不大于90%。
(4)焊条烘烤规范见下表：
序号
焊条型号（牌号）
烘烤温度
（℃）
保温时间
（min）
恒温温度
（℃）
重复烘烤
次数
1
E4303（J422）
150±15
60-90
50-60
≤2
2
E4315（J427）
380±20
110-120
130-150
≤2
(5)焊接材料的发放与回收
a)焊工必须凭焊接责任师签发的《焊材领用卡》，携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材管理员处领用焊接材料。
(2)公用工程管道及钢结构下料，尽量采用机械方法切割，如采用气体火焰切割下料，焊前必须使用角向磨光机彻底清除坡口及两侧15mm范围内的氧化层及渗碳层。
2.5.2.坡口加工
(1)压力管道坡口加工宜采用机械方法，碳钢、低合金钢管道也可用氧－乙炔焰切割坡口，但应用磨光机清除其氧化层。
2.5.3.组对
(1)组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材表面无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。
(5)厚壁管填充焊时，采用多层多道焊，焊条一般不摆动。
(6)多层填充焊时，每层焊完后应立即检查焊缝表面质量，发现缺陷应立即清除，方可进行下层焊缝的焊接。
(7)不锈钢管道多层焊时，应控制层间温度小于60℃。焊接过程中，可采用浇水急冷方法。
2.6.6.盖面层焊接
(1)薄壁管盖面层焊接一般采用摆动焊，运条方式为：8字形、上月牙形。
焊条新旧牌号对照表
序号
类别
新牌号
旧牌号备注1低源自钢E4303J422
2
E4315
J427
3
E4316
J426
1.2.2.焊材验收
焊材应符合相应标准要求，焊材质量证明书中应包括以下内容：
a)焊材型号、牌号、规格；
b)批号、数量及生产日期；
c)熔敷金属化学成份检验结果；
d)熔敷金属对接接头各项性能检验结果；
根据总平面布置，现场设置材料库，库内材料应标记清晰，并按材质、规格、型号分别放置整齐。材质为不锈钢的组成件应与碳钢、合金钢严格隔绝。
1.4.焊接设备
设备责任师应组织相关人员对进入施工现场的焊接设备进行全面检查，所有进入现场的焊接设备均应保持完好。并严格执行定人、定机、定岗的“三定”使用责任制和操作证制。对用于不锈钢或业主有特殊要求的较重要部位焊接的焊机应根据焊接工艺的要求，选用性能满足要求的机况良好的焊接设备。
2.2.3.组对完毕后，不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内应刷涂料，以防飞溅沾附。
2.3.焊接方法
(1)所有管道焊接，根据材质、介质的不同，DN＜80以下采用钨极氩弧焊(简称GTAW)或手工电弧焊，DN≥80采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊填充、盖面(简称GTAW+SMAW)或全部手工电弧焊。
(2)其它管道焊接采用手工电弧焊(简称SMAW)。
b)上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种、焊接方法、焊接位置等均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，禁止超项目施焊。
c)对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率≤85%)，应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。
1.2.焊材的选用、验收、保管、烘烤、发放管理
(3)冬季施工：冬季气温低于5℃时，本不需要预热的碳钢管道焊接时应预热50-80℃，减小温差，防止产生焊接裂纹。
2.8.焊后
2.8.1.焊后热处理
(1)对于易产生冷裂纹的管道（管壁厚而大于26mm的碳钢管道）焊后采取缓冷措施，并立即进行后热处理（消除扩散氢的影响）
(2)不锈钢管道及其它材料管道焊后可不进行焊后热处理。