常用外观检验标准
常用外观检验标准
常用外观检验标准4) ∮＞1.0mm。
不合格；B面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；C面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；2．外观附着异物是以异物的最大直径计算，即是以异物边的最大距离计算，L表示异物长度，D表示异物宽度；A面：1) ∮＜0.2mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.2mm≤∮≤1.0mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.0mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；B面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；C面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；3．外观物的物体颜色偏差是以色板为标准，用目视比较法检验；A面：1) 偏差＜1个PANTONE色，5点；2) 偏差≥1个PANTONE色，3点以上含3点；B面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；C面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；4．外观物的物体规格尺寸是以工程规格书为标准，用卡尺等测量工具检验；A面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；B面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；C面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；六、外观检验标准的判定根据关键质量特性缺陷为CR，重要质量特性缺陷为MA，一般质量特性缺陷为MI的缺陷等级，按照AQL抽样标准进行抽样检验，将检验结果与判定标准进行比较，判定产品是否合格。
通用外观检验标准
1.目(de):规定公司产品(de)表面等级划分及外观质量要求.2.范围：适用于指导产品(de)生产、总装及产品结构件(de)验收,外购件、外加工件(de)验收及指导.3.定义：产品表面等级根据重要程度,可划分为A级面、B级面和C级面,具体定义如下：表面等级定义1）如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖,则以被掩盖后(de)表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖,则按照不掩盖(de)表面来定义.4.检验条件4.1.光源要求要求在自然光或光照度为500LX (de)近似自然光下检验,如40W(de)日光灯.要求光源位于被检查表面正上方45°范围内,且距离被检查表面(de)直线距离为500mm（图1）.要求在手电筒光照下检验柜体内部（箱内）.光源要求示意图4.2.检验员(de)要求检验员位于被检查设备(de)正面,视线与被检查表面呈45°～90°角进行检验（图2）,要求检验员(de)视力或矫正视力应不低于.检验时不能使用放大镜.被检查表面与人眼视线(de)关系4.3.外观表面大小划分产品外观表面大小分为小、中、大、超大四种,分类原则有两种,一种是按面积大小分类,一种是按最大外形尺寸分类.按照两种不同(de)分类原则,得到(de)表面类别不一致时,以大(de)一类为准.比如某一表面按照面积大小划分为“小”,按照最大外形尺寸划分为“中”,则该表面为“中”.产品外观表面大小划分标准,具体见表 2 .当缺陷所在面(de)尺寸超过表 2 中对应(de)最大一类“超大”时,则将该面划分为若干个“超大”面或其它大小(de)面处理,且划分方法应保持同一种方式,即始终按面积划分或始终按外形尺寸划分.产品外观表面大小类别划分标准5.判定总则1）产品外观应美观,单独(de)零、部件整体视觉效果不能受到破坏,不能给人以劣质产品(de)印象.生产者应认真操作,严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面(de)损伤.如果发现某一缺陷具有批量性或大面积性或者影响功能,即便此缺陷属于“可接受”范围,也应对该产品不予验收.2）本规范缺陷允收表规定(de)是在结构件表面直径100mm圆内各类缺陷(de)允收标准,如某一缺陷特征超出此规定面积,则不合格；如果同一个表面(de)缺陷间距>100mm,则按另一个区域计算.3）同一表面同一区域缺陷不能聚集过多,即在直径100mm(de)圆内,实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定(de)缺陷数量N.4）同一表面同一区域缺陷不能聚集过大,即实际测量结果不能大于缺陷允收表(de)要求.对于可累积计算(de)缺陷如长度L和面积S等,记录累积值（L＝L1+L2+…Ln,S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较.对无法累积计算(de)缺陷如高度H,宽度W,直径D等,记录最大(de)测量值与缺陷允收表比较.5）如果设计造成了外观标准允收表中某一项目数值,则：a、图纸标注有公差要求时,以图纸公差允收.b、图纸未标注公差要求时,在本标准缺陷允收值基础上增加设计基准尺寸值作为最终管控界线允收.6）本标准中涉及到(de)长度,宽度、粗细、高度、直径等(de)单位都是mm,面积(de)单位是mm2.7）缺陷允收表中(de)符号,如果没有特指,其含义如下：N：代表缺陷数量；L：代表缺陷长度；W：代表缺陷宽度；H：代表缺陷高度或深度；D：代表缺陷直径；S：代表缺陷面积.缺陷允收表中关于缺陷(de)记录解释如图3所示：6.喷涂件外观标准6.1.缺陷定义表1 喷涂件缺陷定义表6.2.缺陷允收标准表2 一般喷涂件缺陷允收表注释：1）挂具吊挂位置应按照C、B、A级面(de)优先顺序选择,最好吊挂在C级表面.如果零件只有A级表面,则应尽量把挂具印留在边角位置,并控制其大小.对于处于A级面和B级面(de)挂具印必须进行修补处理,并按其所在等级面修补要求管控.2）分色喷涂美工缝区域喷涂溢漆允收标准如图6所示,分色喷涂美工缝区域溢漆在1面区不管控,在2面区允许限度溢漆,限度参照签样件,3面区不允许有溢漆.7.钣金件外观标准7.1.预镀钣金件7.1.1缺陷定义表3 预镀钣金件缺陷定义表注释：材料基材（本体）：材料表面膜层所覆盖(de)部分.如耐指纹电镀锌板(de)基材是除去表面耐指纹膜、铬酸钝化膜、镀锌层三层膜后余下(de)部分.7.1.2缺陷允收标准表4 预镀钣金件缺陷允收表表5注释：1）外观面判定,以“产品装配以后,发货到最终用户前”(de)状态为依据,而不是以“最终客户使用时”(de)状态为依据.2）切边位置要涂防锈漆或防锈导电漆防护,要求防锈漆涂抹范围超过切边(de)宽度应≤5mm,且要涂抹均匀.7.2.后镀钣金件7.2.1缺陷定义表6 后镀钣金件缺陷定义表7.2.2缺陷允收标准表7 一般后镀钣金件缺陷允收表表8 电镀蓝白锌钣金件缺陷允收表注释：焊点/痕如果是镀前焊接(de),则镀后不需要修补.8.产品标识外观标准8.1.缺陷定义产品标识包括丝印、胶印、移印、烫印、铅印、打印以及四色印刷等各种印刷工艺方法所形成(de)图案、文字、标签（含条码）等.表9 产品标识缺陷定义表8.2.缺陷允收标准表10 产品标识缺陷允收表注释：1）所有商标文字、图案都全部以A级表面标准管控.2）供应商(de)产品标识,应粘贴在产品C级表面或内部,且不能影响产品装配.3）产品标识周围5mm范围内不允许有任何非丝印缺陷.9.压铸件外观标准表11 压铸件电镀缺陷允收表表12注释：未列出(de)缺陷,以“一般喷涂件缺陷允收表”管控.表13 压铸件产品标识缺陷允收表注释：未列出(de)缺陷以“一般产品标识缺陷允收标准”管控.10. 结构件装配外观标准10.1. 缺陷定义表14 结构件装配缺陷定义表10.2. 缺陷允收标准 10.2.1装配间隙和装配段差表15 结构件装配段差缺陷允收表表16 10.2.2面膜粘贴面膜粘贴后,面膜(de)表面不允许有破损、起翘、气泡及悬空等缺陷,面膜粘贴面不得有任何异物.10.2.3紧固件装配表17 紧固件装配缺陷允收表注释：1）产品表面“沉头紧固件头部凸出”要求≤.2）沉头紧固件头部不允许凸出刮手.。
通用外观检验标准
通用外观检验标准１产品外表等级定义构造产品的外表外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各外表等级的定义如下。
1.1 １级外表重要外观外表，表达产品外观形象的外表，产品正常工作状态下能直接正视的外表，以及翻开前门就能看到的外表。
1.2 ２级外表在特定角度才能看到的主要外外表，或半装饰性的经常被客户翻开后可视的外观外表。
1.3 ３级外表不是以装饰为目的的次要外观外表和内外表、客户不会看到的外表及除1、2级外表以外的外表。
2.1检验原则2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进展判断。
2.1.3 所有构造件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进展的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷〔如引起炸机、短路等〕，即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进展判定，看不到的外观缺陷都认可承受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以构造物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600L*的近似自然光下〔如40W日光灯、距离500mm处〕，相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件检查者位于被检查外表的正面、视线与被检外表呈45-90°进展正常检验〔参见下列图〕。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、"正视〞位置示意图2.3检测面积划分被检外表按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
外表大小划分标准如下表。
〔注：一般情况下，被检外表上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。
〕表３、外表大小类别划分3对外观的质量要求3.1总则有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进展判断。
产品外观通用检验方法及标准
3、定义：A级面：B级面：C级面：零件表面4、接收条件:5、判定规则（出现情况）：7、产品跌落测试：①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定：①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ”②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN”③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%）④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。
②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
外观通用检验规范
类 别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修 订 日 期 核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年 月 日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。
2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。
对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。
2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。
3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准 根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。
3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。
观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。
6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。
通用外观检验标准
通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2 ２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3 ３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
表１、各等级面的划分：2外观检验条件2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
产品外观检验标准
1目旳2本原则定义维盛冲压件产品外观品质旳基本规定, 并确立允收/拒收之准则。
3合用范畴本原则合用于维盛生产旳所有冲压件产品。
4有关文献《**产品外观检查原则》。
5定义A级面: 客户常常看到旳面, 如面板, 机箱旳上表面、正面, 出给客户旳零件,马口铁生产旳产品等。
6B级面：不移动旳状况下, 客户偶尔能看到旳面, 如机箱旳背面、侧面等。
7C级面：产品在移动或被打开时才干看到旳面, 如机箱旳底面, 内部零件旳表面等。
8检测条件5.1 所有检查均应在正常照明, 并模拟最后使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜,所检查表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动, 以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯毫米9A级面停留10秒, B级面停留5秒, C级面停留3秒。
10薄板金属件外观检查原则6.1 允收总则6.2 6.1.1 可接受旳缺陷不能影响该零件旳装配和功能, 否则, 将被拒收。
6.3 6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米旳区域内各类缺陷旳最大允收数量。
对于较大旳零件表面, 可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比, 但是,两个或两个以上缺陷不能相连。
6.4缺陷定义6.2.1彩虹效应: 镀锌有也许导致变色或“彩虹”效应。
6.2.2生锈/氧化: 暴露在空气中旳金属表面发生旳化学反映。
6.2.3变色: 底色或预期旳颜色发生变化, 或零件表面旳颜色不一致。
6.2.4刮伤: 零件表面旳呈条状旳浅沟。
6.2.5压痕: 由锋利物件在零件表面导致旳沟痕, 指甲可以感受到。
6.2.6镀痕/流痕: 由于镀层厚度不均匀导致零件表面上波纹状或条状异常旳区域。
6.2.7痕迹：指基体材料旳小坑、折弯痕或其他痕迹, 涂装后仍无法消除。
6.2.8灰尘或油脂: 在制造过程中产生并留在零件表面上旳赃污（未清洗）。
6.2.9斑点/沙粒/绒线: 涂装面或零件表面任何非预期旳异物。
外观检验通用标准
1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准,作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据;2、范围本外观通用标准下简称本标准适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件,有明确的特殊要求的例外;注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处,则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准;3、定义1.1缺陷、缺点与不合格1.1.1不合格未满足要求;1.1.2缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求;1.1.3缺点欠缺或不完美的地方;1.1.4缺陷与不合格的区别当按照习惯来评价产品的质量特性时,术语“缺陷”是适用的;但是目前, “缺陷”在法律范畴内已有明确的含义,特别是与产品责任问题有关,因此,不应用作一般术语;1.1.5缺点与不合格的区别当用“缺点”来评价产品的质量特性时,术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性,产品存在的某些方面的欠缺;缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度;不同产品,不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的,因此,对“不合格”的标准也是不一样的,产品的某些缺点主要在外观质量方面对某些客户来说是不合格项,但对另一些客户来说是可以接受的满足要求,因此是合格项;1.1.6不合格分类A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括,虽然对产品的功能或性能没有影响,或影响不大,但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点,在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格;1.2不合格与不合格品1.2.1不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品;1.2.2不合格品分类A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和或轻不合格的单位产品；B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格,但不包括致命不合格的单位产品；C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品;1.3降级为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变;1.4特采对使用或放行不符合规定要求的产品的许可;特采通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付;1.5二级品二级品是指有轻不合格主要是外观质量,在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品;外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品,属于合格品;2外观质量检验工作标准2.1外观质量检验工作原则A.外观质量的重要性原则a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象,也是对公司最直接的感性认识；要努力克服工作中的重视产品性能,不注重外观质量的错误观点,严把产品外观质量关；b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致,极易纠正但损失很大,故必须引起各级各类人员的高度重视;B.外观质量检验的特殊性原则a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断,所以,检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准限度样板以利于检验工作的顺利进行；b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷,检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控,以便防患于未然;C.外观质量检验的符合性原则a.产品外观质量并非越高越好,“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过,并非是不放过任何一个有缺点的产品；b.在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时,品保部应与有关各方进行沟通统一认识,必要时可以与用户沟通,在征得用户同意的情况下特采处理;2.2检验环境外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行,检验工作台上方安装有40W日光灯,灯与工作台面的距离为70公分;2.3检验距离一般为30公分;3. 产品外观界定的等级划分原则;3.1 表面外观质量等级标准3.1.1 A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分,适用于质量要求高的表面,例：产品的外前部,中低高度设备的顶部,控制面板等表面;3.1.2 B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分,例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等,这些表面允许有轻微不良,但是不致于引起挑剔客户不购买产品;3.1.3 C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面,在使用过程中很少被客户注意到的表面部分如：设备的底面,底壳或后壳的底面,很高设备的顶面,维修时才看到的部分;此表面的外观缺陷应宽严合理,不至于给客户觉得该产品质量不佳;3.1.4 D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分如：产品的固定内部件表面,标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等;此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的;4 .外观检验方式4.1 按百分比抽检抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200 ,整批数≤100全检;抽检合格后全检或按具体规定;4.2 全数检验100%检验凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验：A.产品的入库检验；B.样品试制及小批量试生产的成品检验；C.贵重元器件、零部件的进料检验；D.自身价格不高,但可能使装配后的成品部件出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；E.其他需要进行全数检验的项目;4.3 接受、判退的通用标准4.3.1 致命不合格的接受数永远是0发现一个致命不合格,则整批不接受,只要有可能,还应该停止生产进行彻底检查,努力找出不合格的原因并设法预防再发生;如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序,那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格; 4.4 影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采如攻牙后烂牙影响扭力,加工件有裂纹影响产品的保持力,金属件影响其自身强度的裂纹等; 4.5 整批性外观不良应具体情况具体分析4.5.1 毛刺、锐边所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边;4.5.2 色差对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品,交货整批的颜色应该均匀一致,并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内;4.5.3 对于冲压、压铸件经常发生的,因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点,例如：凹痕、接合线、变形等,应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定;5、缺点类型与定义5.1 五金钣金切削、冲压类5.1.1 凸：表面局部高于周围向外或向上与图纸或样板不符的突出部分;A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；B.铜丝：专指铜材在冲压、裁切加工後端子边缘出现的细小毛刺；C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐;5.1.2 凹：表面局部低于周围向内或向下与图纸或样板不符的凹陷部分;A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出现的伤凹痕；B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦拉曳、刻划造成其表面上出现的线性划伤凹痕；5.13 裂：局部表面破裂与图纸或样板不符;A.裂纹：在金属工件表面或折弯处有裂开的痕迹；B.裂缝：在金属工件表面或折弯处有破裂的缝隙;5.14 变形：指金属工件形状发生变化,与图面或样板不符;A.弧形：料带平面向外或向内弯曲,呈现出圆弧形状；B.波浪形：料带平面呈波浪形；C.扭曲：金属工件以扭转的方式变形；D.错位：杯口、卡点部位或折合处出现的错开现象；E.歪pin：板材pin呈倾斜状态；F.高低pin：板材头部或弯曲部位不在同一水平线上,出现高低不平现象；G.缺pin：料带上有掉失;5.15 污迹：金属工件表面有油渍或污垢;色差:：金属工件表面颜色不一致或与样板颜色有差别;5.2 机加工后工序类5.2.1 螺纹不良A.滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固；B.烂牙：螺牙不完整；C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑,这会导致通规不通；D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔;5.2.2 切边A.缺料：切边模切到产品而致；B.压伤：切边模碰伤产品；C.裂缝：切边时产生微小的裂纹；D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔;5.2.3 去毛A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹,会影响产品的外观和功能;5.3 电镀类电镀不良主要表现为：镀层起泡气泡、镀层粗糙、底材素材露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等;5.3.1 规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处;A.包装不符：包装方式、方法、标识等不符合图纸或规范要求；B.数量重量不符：实际数量重量与需求数量重量或标识数量重量不符；C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；D.混料：有不同规格、尺寸的产品材料、零部件混装在一起;6、我司现有常见不良及检验标准6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形;6.2 钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等;6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑;6.4 机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈;6.5 组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良;。
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MI
2)0.2mm≤∮＜1.0mm,3点以上含3点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
3) 1.0mm≤∮≤2.0mm,2点以上含2点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
4) ∮＞2.0mm, 1点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
C面：1)∮＜0.2mm,5点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
2) 0.2mm≤∮≤1.0mm,3点以上含3点；
目视
MI
2.2 非导体性物体附者在开关、电池片位置等等地
方，影响外观和功能者；
目视
MA
2.3 导体性物体附者于外观的任何地方；
目视
MA
外观检验及判定标准
三级文件
编号：
版本号：A0
第3页共7页
检验项目
不良现象及检验标准
检验方法
检验工具
缺陷等级
三、外观刮伤、顶白
1．外观刮伤﹑撞伤有感划伤；
手摸
MI
2. 外观刮伤﹑撞伤无感划伤,对比度不明显，A﹑B、C面:
外观检验及判定标准
三级文件
编号：
版本号：A0
第1页共7页
一、目的：
建立商品检验标准，规范我公司商品回货检验标准，对我公司所有商品的接收，退货，及特采做出判定依据。
二、适用范围:
我公司所有商品的回货检测。
三、定义：
a)前面为A面,侧面为B，底面为C面；
b)“∮”代表不良项最大直径；
c)“L”代表不良项长度；
2)塞尺；
3)直尺或直角尺；
4)3M胶带；
5)卷尺；
6)外观等级菲林片；
c)灯光亮度：40W白炽灯（400lux）,目视距离30CM,视角90°&±45°；
五、外观检验项目
(一)外观物的材质.颜色.规格尺寸；
(二)外观污点及外观附着异物；
(三)外观刮伤.削伤.花壳；
(四)外观间隙.缝宽；
(五)外观变形；
用塞尺测量,目视
塞尺
MI
3．组装后总间隙(含原设计间隙)大于0.5mm；
用塞尺测量,目视
塞尺
MI
五、外观变形
1. 塑胶变形,扭曲变形,凹凸不平(以样板结构图等对比)不影响使用功能及不严重影响外观；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
2. 变形导致影响使用功能及严重影响外观或以后遗留隐患；
用卡尺测量,目视
卡尺
MA
MA
2．外观物的物体颜色与样品的颜色偏差1 个PANTONE色；
目视
色板
MI
3．外观物的物体颜色与样品的颜色偏差2个PANTONE色；
目视
色板
MA
4．外观物的物体规格尺寸不超出工程规格书要求；
用卡尺测量目视
卡尺
MA
二、外观污点及附着物
1．外观污点是以污点的最大直径计算，即是以污点边的最大距离计算，∮表示为污点的最大距离长度；
d)“D”代表不良项宽度；
e)关键质量特性缺陷为CR，重要质量特性缺陷为MA，一般质量特性缺陷为MI；
CR：AQL=0 MA:AQL=0.25MI：AQL=0.65
四、材料、工具、环境
a)基本资料：PANTONE（色板）,《赛盒管理系统》,《样品测试报告》，样品；
b)辅料﹑工具﹑仪器：
1)游标卡尺；
3) ∮≥5.0mm,1点；
目视
外观等级菲林片
MI
C面 1) ∮＜3.0mm,3点；
2) 3.0mm≤∮＜6.0mm2点；
3) ∮≥6.0mm,1点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
4．表面缩水,变形,缺胶,烧焦(不影响装配,不严重影响外观)；
目视
MI
5．表面缩水,变形,缺胶,烧焦,裂缝(影响装配,严重影响观)；
3）L＞2.0mm,1点；用卡尺测量,目视Fra bibliotek卡尺MI
B面:1) L<1.0mm,4点；
2）0.75mm≤L≤2.0mm,3点；
3）2.0mm＜L≤3.0mm,2点；
4) L＞3.0mm,1点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
C面:1）L＜1.5mm,4点；
2）1.5mm≤L≤3.0mm,3点以上含3点；
3) 3.0mm＜L≤5.0mm,2点以上含2点；
A面：1)∮＜0.2mm,5点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
2)0.2mm≤∮≤5.0mm,3点以上含3点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
3) 0.5mm＜∮≤1.0mm,2点以上含2点；
用卡尺测量，目视
卡尺
MI
4) ∮＞1.0mm, 1点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
B面：1)∮＜0.2mm,5点；
用卡尺测量,目视
外观检验及判定标准
三级文件
编号：
版本号：A0
第4页共7页
检验项目
不良现象及检验标准
检验方法
检验工具
缺陷等级
六、注塑成型外壳缺点
1．注塑的塑胶材质.颜色与要求不符；
目视
色板
MA
2．外壳黑点、色点﹑斑点:
A面1) ∮＜0.1mm,5点；
2) 0.1mm≤∮＜0.3mm 3点；
3) ∮≥0.3mm,1点；
B面1) ∮＜0.2mm,5点；
2) 0.2mm≤∮＜0.4mm 3点；
3) ∮≥0.4mm,1点；
C面 1) ∮＜0.3mm,5点；
2) 0.3mm≤∮＜0.5mm 3点；
3) ∮≥0.5mm,1点；
3．外壳模纹花﹑气纹：
A.B面 1) ∮＜2.0mm,3点；
2) 2.0mm≤∮＜5.0mm 3点；
1）D≥0.2mm；
2) L<0.75mm,3点；
3）0.75mm≤L≤2.0mm,2点；
4）L＞2.0mm,1点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
2. 外观刮伤﹑削伤﹑磨花用手触摸不能感觉到
的, 对比度不明显，D＜0.2MM；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
A面:1) L<1.0mm,3点；
2）1.0mm≤L≤2.0mm,2点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
3) 1.0mm＜∮≤3.0mm,2点以上含2点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
4) ∮＞3.0mm, 1点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
2． 外观附着物分为导体性(如螺丝.锡点.铜片.铜线等)和非导体性物体(如胶纸.胶水等)两种；
目视
MI
2.1 非导体性物体附者于外观的任何地方而不影响功能者；
(六)注塑类产品成型缺点；
(七)喷油类产品
(八)电镀类产品
(九)太阳能光板
(一十)外观字体.图案的印刷(含丝印.移印)
(一十一)包装
制作：审核：批准：
外观检验及判定标准
三级文件
编号：
版本号：A0
第2页共7页
检验项目
不良现象及检验标准
检验方法
检验工具
缺陷等级
一、外观物的材质、颜色﹑规格尺寸
1．外观物的物体材质与样品相符；
4）L ＞5.0mm,1点；
用卡尺测量,目视
卡尺
MI
3．花壳,主要顶花壳,或顶白,咬花,卡花等现象；
目视
MI
四、外观间隙、缝宽A、B、C三面
1．对于原设计间隙(GAP)小于0.2mm或无设计间隙的成品机,组装后总间隙大于0.3mm(含设计间隙)；
用塞尺测量,目视
塞尺
MI
2．对于原设计间隙大于0.2mm,组装后总的间隙(含原设计间隙)大于0.4mm；