粉末冶金原理
粉末冶金原理
粉末冶金原理1.粉末冶金：制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺过程。
2.二次颗粒：单颗粒以某种方式聚集就构成二次颗粒3.松装密度：粉末在规定条件下自然充填容器时，单位体积内自由松装粉末体的质量g/cm3。
4.孔隙率：孔隙体积与粉末体的表观体积之比的百分数称为孔隙度（θ）。
5.中位径：将各种粒级粉末个数或百分数逐一相加累积并做图，可以得到累积分布曲线，分布曲线对应５０％处称为中位径弹性后效：在压制过程中，粉末由于受力而发生弹性变形和塑性变形，压坯内存在着很大的内应力，当外力停止作用后，压坯便出现膨胀现象6.合批：将成分相同而粒度不同的粉末进行混合，称为合批7.烧结机构：研究烧结过程中各种可能的物质迁移方式及速率。
8.热压：热压又称为加压烧结，是把粉末装在模腔内，在加压的同时使粉末加热到正常烧结温度或更低一些的温度，经过较短时间烧结成致密而均匀的制品。
9.活化烧结：是指采用化学或物理的措施，使烧结温度降低、烧结过程加快，或使烧结体的密度和其它性能得到提高的方法。
10.单颗粒：粉末中能分开并独立存在的最小实体称为单颗粒。
11.振实密度：粉末装于振动容器，规定条件下，经振动敲打后测得的粉末密度。
12.粒度：以mm或μm的表示的颗粒的大小称颗粒直径，简称粒径或粒度。
13.混合：将两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀。
分为机械法和化学法。
14.搭桥：粉末在松装堆集时，由于表面不规则，彼此之间有摩擦，颗粒相互搭架而形成拱桥孔洞的现象。
15.快速冷凝技术的特点：（1）急冷可大幅度地减小合金成分的偏析；（2）急冷可增加合金的固溶能力；（3）急冷可消除相偏聚和形成非平衡相；（4）某些有害相可能由于急冷而受到抑制甚至消除；（5）由于晶粒细化达微晶程度，在适当应变速度下可能出现超塑性等。
16.粉末颗粒的聚集形式：聚合体、团粒、絮凝体；区别：通过聚集方式得到的二次颗粒被称为聚合体或聚集颗粒；团粒是由单颗粒或二次颗粒靠范德华力粘接而成的，其结合强度不大，用研磨。
粉末冶金原理概述
粉末冶金原理概述简介粉末冶金是一种通过将金属粉末压制成型，然后通过烧结或热处理使其结合成型而获得金属制品的工艺。
粉末冶金具有许多优点，包括高材料利用率、能够制造高复杂度的零件、制造成本低等。
本文将对粉末冶金的原理进行概述。
原理概述粉末冶金是通过粉末的压制和烧结过程来制造金属制品。
其基本流程包括粉末制备、粉末的成型和烧结过程。
粉末制备粉末制备是粉末冶金的第一步。
金属粉末可以通过多种方法来制备，包括机械研磨、凝固法、气相法等。
选择合适的粉末制备方法可以控制粉末的粒度、形状和组成，以适应所需的材料特性和制品要求。
粉末成型粉末成型是将金属粉末转化为所需形状的过程。
常见的成型方法包括压制、注塑、挤压等。
其中，压制是最常用的成型方法之一。
通过将金属粉末放入模具中，然后施加高压使其成型。
成型过程中，通过给予粉末适当的压力和温度，使粉末颗粒之间发生塑性变形和结合。
烧结过程烧结是粉末冶金的关键步骤之一。
在烧结过程中，经过成型后的粉末通过加热使其进行结合。
在加热的同时，粉末颗粒之间发生扩散，并形成跨粒界结合。
烧结温度和时间的选择对最终材料的性能和结构有重要影响。
后续热处理在烧结后，通常还需要对金属制品进行后续的热处理。
热处理可以有选择地改变材料的性能和结构，如提高强度、改善耐腐蚀性等。
常见的热处理方法包括固溶处理、时效处理、淬火等。
粉末冶金的优点粉末冶金具有以下优点：1.高材料利用率：由于粉末冶金可以直接利用金属粉末进行成型，因此避免了传统加工中的材料浪费，相比传统冶金方法，粉末冶金材料利用率更高。
2.制造高复杂度零件：粉末冶金可以制造复杂度高的零件，如多孔件、中空件等。
这是传统加工方法无法实现的。
3.制造成本低：粉末冶金不需要进行复杂的加工步骤，相比传统加工方法，制造成本更低。
4.可以利用废料：粉末冶金可以利用废料或回收材料进行制造，提高了资源的利用率。
应用领域粉末冶金广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、船舶制造、化工、电子等。
粉末冶金原理-中文
粉末冶金原理粉末冶金是一种特殊的金属加工方法，它利用金属和非金属粉末的物理特性和化学特性，通过粉末成型、烧结和后处理等工艺制备出各类金属材料和相关制品。
在这种加工方法中，粉末被视为材料的原子和晶粒的集合体。
本文将介绍粉末冶金的基本原理以及其在工业上的应用。
粉末冶金的基本原理1.原料选择：粉末冶金的首要任务是选择适当的原料。
原料可以是金属、合金或陶瓷等材料的粉末。
原料的选择应该考虑材料的化学成分、晶体结构、粒子形状和尺寸分布等因素。
2.粉末的制备：粉末的制备是粉末冶金的关键步骤之一。
常见的粉末制备方法包括研磨、机械合金化、溶液沉淀和气相反应等。
不同的制备方法可以获得不同尺寸和形状的粉末。
3.粉末的成型：成型是将粉末转变为所需形状的工艺。
常用的成型方法包括压制、挤出、注射成型和3D打印等。
通过成型，粉末可以被固化成具有一定强度和形状的零件。
4.烧结：烧结是粉末冶金过程中的关键步骤之一。
经过成型的粉末件放入高温环境中，粉末颗粒与颗粒之间发生扩散和结合，形成致密的材料。
烧结温度和时间会影响材料的致密性和力学性能。
5.后处理：烧结后的材料可能需要进行后处理。
常用的后处理方法包括热处理、表面处理和加工等。
通过后处理，可以改善材料的性能和功能。
粉末冶金的应用领域粉末冶金广泛应用于各个领域，包括汽车、航空航天、电子、能源、医疗和军工等。
1.汽车行业：粉末冶金技术在汽车行业中得到广泛应用。
例如，通过粉末冶金可以制备高强度和轻质的发动机零件和齿轮等关键部件，提高汽车的燃油效率和排放性能。
2.航空航天：航空航天行业对材料的要求非常高。
粉末冶金可以制备出具有优异的高温强度和耐腐蚀性能的钛合金和镍基合金等材料，用于制造航空发动机和航天器件。
3.电子：在电子行业中，粉末冶金可以制备具有高导电性和磁导率的材料，例如铜粉末用于制造电子线路板和电磁元件。
4.能源：粉末冶金在能源领域的应用主要集中在制备高温抗氧化和热电材料。
例如，通过粉末冶金可以制备铁素体不锈钢和铬基合金等材料，用于制造高温炉和热交换器等设备。
粉末冶金的原理
粉末冶金的原理粉末冶金是一种利用金属及其合金的可塑性和高活性的特点，通过粉末的制备、成型和烧结等工艺，制造出具有特定形状和性能的金属制品的方法。
粉末冶金的基本原理是将金属原料熔化后急速凝固形成细小的颗粒，再经过后续的粉末处理工艺，最终使颗粒状金属粉末具有特定的物理、化学和结构性能。
具体的工艺流程包括原料的选择和处理、粉末的制备、成型和烧结。
原料的选择和处理是粉末冶金的关键步骤之一。
适当选择合适的金属粉末原料是保证成品性能的关键。
通常，金属原料的选择要考虑其物理性质、化学性质及可塑性等因素。
为提高冶金反应的活性和金属粉末的可塑性，常常需要对原料进行预处理，如氧化还原处理、合金化处理等。
粉末的制备是将金属原料加工成颗粒状金属粉末的过程。
目前常用的粉末制备方法主要有气雾化法、溶剂法、机械研磨法等。
其中，气雾化法是一种常见的制备方法，它通过高压气流将金属熔化后迅速喷雾成粉末。
这样可以得到细小均匀的金属颗粒。
成型是将金属粉末按照所需形状装入一定模具中，并施加一定压力，使金属粉末紧密结合成形状固定的坯体。
常用的成型方法包括压制成型、注塑成型、挤压成型等。
通过成型，可以得到具有所需形状的零部件或半成品。
最后，经过成型的金属粉末坯体还需要进行烧结，即在一定温度下对金属粉末进行加热处理，使其颗粒之间发生结晶和扩散，相互融合并形成坚固的金属材料。
烧结可以通过自发热烧结、辅助烧结等方法来实现。
烧结过程中，金属粉末之间的氧化物和杂质也会在高温下被还原和挥发。
通过以上的处理工艺，粉末冶金可以制备出具有复杂形状、高强度、良好磨损性能和耐磨性能的金属制品。
由于粉末冶金具有成本低、能耗少、无需后加工等优势，因此在汽车、航空航天、工具等领域得到广泛应用。
粉末冶金原理重点
装球量：球磨筒内磨球的数量。
球料比：磨球与磨料的质量比电流效率：一定电量电解出的产物的实际质量与通过同样电量理论上应电解出的产物质量之比，用公式表示为ηi=M/（qIt)×100%粒度分布：指不同粒径的的颗粒在粉末总质量中所占的百分数，可以用某种统计分布曲线或统计分布函数描述。
松装密度：粉末在规定条件下自然填充容器时，单位体积内粉末的质量，单位为g/cm3。
振实密度：在规定条件下，粉末受敲打或振动填充规定容器时单位体积的粉末质量。
单颗粒：晶粒或多晶粒聚集，粉末中能分开并独立存在的最小实体。
一次颗粒：最先形成的不可以独立存在的颗粒，它只有聚集成二次颗粒时才能独立存在。
二次颗粒：由两个以上的一次颗粒结合而又不易分离的能独立存在的聚集颗粒称为二次颗粒。
压缩性: 粉末被压紧的能力成形性: 粉末压制后，压坯保持既定形状的能力净压力：单元系烧结：纯金属、固定化学成分的化合物和均匀固溶体的粉末烧结体系，是一种简单形式的固相烧结。
多元系固相烧结：由两种以上组元（元素、化合物、合金、固溶体）在固相线以下烧结的过程。
气氛的碳势：某一含碳量的材料在某种气氛烧结时既不渗碳也不脱碳，以材料中碳含量表示气氛中的碳势。
活化烧结：系指能降低烧结活化能，是体系的烧结在较低的温度下以较快的速度进行，烧结体性能得以提高的烧结方法。
氢损值：金属粉末的试样在纯氢气中煅烧足够长时间，粉末中的氧被还原成了水蒸气，某些元素与氢气生成挥发性的化合物，与挥发性金属一同排除，测的试样粉末的相对质量损失，称为氢损。
液相烧结：烧结温度高于烧结体系低熔组分的熔点或共晶温度的多元系烧结过程，即烧结过程中出现液相的粉末烧结过程统称为液相烧结。
机械合金化是指金属或合金粉末在高能球磨机中通过粉末颗粒与磨球之间长时间激烈地冲击、碰撞，使粉末颗粒反复产生冷焊、断裂，导致粉末颗粒中原子扩散，从而获得合金化粉末的一种粉末制备技术。
热等静压：把粉末压坯或把装入特制容器内的粉末体在等静高压容器内同时施以高温和高压，使粉末体被压制和烧结成致密的零件或材料的过程冷等静压：室温下，利用高压流体静压力直接作用在弹性模套内的粉末体的压制方法1、粉末制备的方法有哪些，各自的特点是什么1 物理化学法1还原法：碳还原法（铁粉）气体（氢和一氧化碳）还原法（W,Mo,Fe,Ni,Cu,Co及其合金粉末）金属热还原法（Ta,Nb,Ti,Zr,Th,U）→SHS自蔓延高温合成。
黄培云粉末冶金原理
黄培云粉末冶金原理主要是指通过将金属粉末或者合金粉末在一定的温度、压力和气氛条件下进行烧结或者热塑性加工，从而制备出具有一定形状和性能的金属零部件的工艺过程。
黄培云粉末冶金原理的核心包括以下几个方面：
1. 粉末制备：首先需要将金属或者合金的块状材料通过机械方法加工成粉末，这通常包括粉碎、球磨等过程，以获得所需颗粒大小和形状的金属粉末。
2. 模具成型：将金属粉末放入模具中，在一定的温度和压力下对粉末进行成型，使其具备一定的初步形状。
3. 烧结或热塑性加工：经过成型的粉末零件通常会进行烧结或者热塑性加工，以提高其密度和机械性能。
烧结过程中，粉末颗粒之间通过扩散结合形成致密的结构，同时可以进行热处理来调整材料的性能。
4. 后续加工：经过烧结或者热塑性加工后的零件可能需要进行后续的加工，例如机加工、表面处理等，以满足最终产品的要求。
粉末冶金技术由于不需要传统的熔炼工艺，可节约能源和原材料，还能够制备具有特殊形状和性能的零部件，因此在航空航天、汽车、医疗器械等领域有着广泛的应用。
粉末冶金成型原理
中小学生足球学习兴趣的提高策略分析随着体育教育的普及和足球运动的热度不断增加，越来越多的中小学生对足球运动产生了浓厚的兴趣。
如何提高中小学生对足球学习的兴趣，让他们在足球运动中得到快乐和成长，是每个足球教练和老师都需要思考和关注的问题。
本文将分析并总结一些有效的策略，帮助中小学生提高足球学习兴趣。
一、注重趣味性和互动性中小学生的足球学习应该是一种快乐的体验。
教练和老师们可以通过增加趣味性和互动性，激发学生对足球的兴趣。
可以利用小游戏和趣味赛事的形式，让学生在轻松愉快的氛围中学习和训练足球技能，增强学生的参与感和归属感。
还可以引入一些趣味性的训练器材和设备，如彩色训练球、趣味障碍训练道具等，让学生在训练中感受到乐趣。
二、激发学生的竞争欲望竞争是足球运动中不可缺少的元素，教练和老师们可以通过设置一些竞赛和比赛，激发学生的竞争欲望，让他们在比赛中感受到胜利的喜悦和失败的挫折，从而提高学生的学习兴趣和积极性。
还可以利用小组合作的形式进行比赛训练，培养学生的团队合作意识和集体荣誉感，增强学生的足球学习兴趣。
三、关注学生的个性化需求中小学生的个性差异较大，教练和老师们应该关注学生的个性化需求，根据学生的特长和兴趣，灵活调整训练内容和方式。
对于对足球技能有特长的学生，可以给予重点培养和引导，提供更高级的技战术训练；对于对足球漫技能较为薄弱但对足球运动很感兴趣的学生，可以通过一些外围活动和故事分享，激发他们学习足球的热情。
只有关注学生的个性化需求，才能真正激发学生的学习兴趣。
四、营造积极的学习氛围教练和老师们应该努力营造一个积极向上的足球学习氛围，让学生在积极的氛围中学习和成长。
可以通过举办足球文化节、足球运动会等活动，让学生感受到足球运动的魅力和魅力，增强他们对足球的热爱。
还可以邀请一些足球明星或资深教练来学校做客，与学生分享足球学习经验和技巧，激发学生的学习兴趣。
五、鼓励学生坚持训练和比赛足球学习是一个长期的过程，教练和老师们应该鼓励学生坚持训练和比赛，培养学生的毅力和耐心。
粉末冶金原理
退火温度：
T退 （0.5 ~ 0.6）T熔
退火气氛：
a.还原性气氛（氢、离解氨、转化天然气或 煤气） b.惰性气氛 c.真空退火
二、混合
指将两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀的过 程。 混合有机械法和化学法两种。其中用得最广泛的是 机械法，即用各种混合机如球磨机、型混合器、锥 形混合器、酒桶式混合器和螺旋混合器等将粉末或 混合料机械地掺和均匀而不发生化学反应。 化学法混料是将金属或化合物粉末与添加金属的盐 溶液均匀混合，或者是各组元全部以某种盐的溶液 形式混合，然后经沉淀、干燥、还原等处理而得到 均匀分布的混合物。
成形剂通常在混料过程中以干粉末的形式加入，与主 要成分的金属粉末一起混合，在某些场合（如硬质合金生 产）也以溶液状态加入，此时，先将石蜡或合成橡胶溶于
汽油或酒精中，再将它掺入料浆或干的混合料中。压制前，
需将其中的汽油或酒精挥发。
第二节
金属粉末压制过程
一、金属粉末压制现象
在压制过程中，粉 末由于受力而发生弹性 变形和塑性变形，压坯 内存在着很大的内应力， 当外力停止作用后，压 坯便出现膨胀现象。
五、加成形剂、润滑剂
成形剂 在压形前，粉末混合料中常常要添成形加一些改善压制 过程的物质。 造孔剂 在压形前，粉末混合料中常常要添加在烧结中能造成一 定孔隙的物质。 润滑剂 为了降低压形时粉末颗粒与模壁和模冲间摩擦、改善压 坯的密度分布、减少压模磨损和有利于脱模，常加入一 种添加物。如石墨粉、硫磺粉。
第1阶段：在此阶段内，由于粉末颗粒发生位移，填充 孔隙，因此当压力稍有增加时，压坯的密度增加很快，所以 此阶段又称为滑动阶段。 第2阶段：压坯经过第一阶段后，密度已达到一定值， 这时粉体又出现了一定的压缩阻力，在此阶段内压力虽然继 续增加，但是压坯密度增加很少，这是因此此时粉末颗粒间 的位移已大大减少，而其大量的变形尚未开始。 第3阶段：当压力超过一定值后，压坯密度又随压力增 加而继续增大，随后又逐渐平缓，这是因为压力超过粉末颗 粒的临界应力时，粉末颗粒开始变形，而使压坯密度继续增 大，但是当压力增加到一定程度，粉末颗粒剧烈变形造成的 加工硬化，使粉末进一步变形发生困难，因而在此后随压力 的增加，压坯密度的变化不大，逐渐趋于平缓。
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1.粉末冶金：制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，
经过成形和烧结制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺过程。
2.二次颗粒：单颗粒以某种方式聚集就构成二次颗粒
3.松装密度：粉末在规定条件下自然充填容器时，单位体积内自由松装粉末体的质量
g/cm3。
4.孔隙率：孔隙体积与粉末体的表观体积之比的百分数称为孔隙度（θ）。
5.中位径：将各种粒级粉末个数或百分数逐一相加累积并做图，可以得到累积分布曲线，
分布曲线对应５０％处称为中位径
弹性后效：在压制过程中，粉末由于受力而发生弹性变形和塑性变形，压坯内存在着很大的内应力，当外力停止作用后，压坯便出现膨胀现象
6.合批：将成分相同而粒度不同的粉末进行混合，称为合批
7.烧结机构：研究烧结过程中各种可能的物质迁移方式及速率。
8.热压：热压又称为加压烧结，是把粉末装在模腔内，在加压的同时使粉末加热到正常
烧结温度或更低一些的温度，经过较短时间烧结成致密而均匀的制品。
9.活化烧结：是指采用化学或物理的措施，使烧结温度降低、烧结过程加快，或使烧结
体的密度和其它性能得到提高的方法。
10.单颗粒：粉末中能分开并独立存在的最小实体称为单颗粒。
11.振实密度：粉末装于振动容器，规定条件下，经振动敲打后测得的粉末密度。
12.粒度：以mm或μm的表示的颗粒的大小称颗粒直径，简称粒径或粒度。
13.混合：将两种或两种以上不同成分的粉末混合均匀。
分为机械法和化学法。
14.搭桥：粉末在松装堆集时，由于表面不规则，彼此之间有摩擦，颗粒相互搭架而形成
拱桥孔洞的现象。
15.快速冷凝技术的特点：（1）急冷可大幅度地减小合金成分的偏析；（2）急冷可增加合
金的固溶能力；（3）急冷可消除相偏聚和形成非平衡相；（4）某些有害相可能由于急冷而受到抑制甚至消除；（5）由于晶粒细化达微晶程度，在适当应变速度下可能出现超塑性等。
16.粉末颗粒的聚集形式：聚合体、团粒、絮凝体；区别：通过聚集方式得到的二次颗
粒被称为聚合体或聚集颗粒；团粒是由单颗粒或二次颗粒靠范德华力粘接而成的，其结合强度不大，用研磨。
擦碎等方法在液体介质中容易分散成更小的团粒或二次颗粒或单颗粒；絮凝体则是在粉磨悬浊液中，由单颗粒或二次颗粒结合成的更松软的聚集颗粒。
17.减少因摩擦出现的压力损失的措施：1）添加润滑剂、2）提高模具光洁度和硬度、3）
改进成形方式，如采用双面压制等。
18.粉末冶金技术的优点：1. 能生产用普通熔炼方法无法生产的具有特殊性能的材料：①
能控制制品的孔隙度(多孔材料、多孔含油轴承等)；②能利用金属和金属、金属和非金属的组合效果，生产各种特殊性能的材料（钨-铜假合金型的电触头材料、金属和非金属组成的摩擦材料等）；③能生产各种复合材料。
2.粉末冶金方法生产的某些材料，与普通熔炼法相比，性能优越：①高合金粉末冶金材料的性能比熔铸法生产的好（粉末高速钢可避免成分的偏析）；②生产难熔金属材料或制品，一般要依靠粉末冶金法（钨、钼、铌等难熔金属）。
缺点：1、粉末成本高；2、制品的大小和形状受到一定限制；3、烧结零件的韧性较差。
19.粉末料预处理的方式及作用：1、退火：还原氧化物，消除杂质，提高纯度；消除加工
硬化，稳定粉末的晶体结构；钝化金属，防止自燃。
2、混合：使不同成分的粉末混合均匀，便于压制成形和后续处理。
3、筛分：筛分的目的在于把颗粒大小不匀的原始粉
末进行分级。
4、制粒：可以改善粉末的流动性和压制性（便于自动成形等）5、成形剂：提高压坯强度。
6、润滑剂：降低压形时粉末颗粒与模壁和模冲间摩擦、改善压坯的密度分布、减少压模磨损和有利于脱模。
20.影响碳还原铁氧化物过程和铁粉质量的因素：1）原料：①原料中杂质:原料中杂质特
别是SiO2的含量超过一定限度后，不仅还原时间延长，并且使还原不完全，铁粉中含铁量降低。
②原料粒度:多相反应与界面有关，原料粒度愈细，界面的面积愈大，因而促进反应的进行。
2）固体碳还原剂：①固体碳还原剂类型：还原能力：木炭> 焦炭> 无烟煤。
②固体碳还原剂用量：一定还原条件下，其用量主要依据氧化铁的含氧量来定。
3）还原工艺条件：①还原温度和还原时间：随温度升高，还原时间缩短。
②料层厚度：随着料层厚度的增加，还原时间随之增长。
③还原罐密封程度的影响：
保证一定的气氛。
4）添加剂：①加入一定的固体碳：加入适量固体碳可起疏松剂和辅助还原剂作用。
②返回料的影响：加入一定量飞废铁粉，加速还原过程。
③引入气体还原剂：引入气体可使还原过程加速。
④碱金属盐的影响：引入碱金属盐可使还原过程加速。
5）海绵铁的处理。
21.压制粉末的变性方式：1）弹性变形：压力在弹性极限内，外力卸载后粉末形状可恢复
原形；2）塑性变形：压力超过弹性极限后，变形不能恢复原形；3）脆性断裂：压力超过强度极限后，发生粉碎性破坏。
22.黄培云压制理论的优势：①过去个学说对于这种线性关系只有定性描述，而缺少实验。
黄培云用最小二乘法对每组压形实验n对数据进行处理所得最佳回归直线。
②在多数情况下，黄培云的双对数方程式不论对软粉末或应分娩都是用，效果都比较好。
巴尔申方程用于硬粉末效果比软粉末效果好。
艾西-皮罗-科诺皮斯基方程适用于一般粉末。
川北公夫方程在压力不大时优越性显著。
23.粉末轧制成形原理：粉末轧制的实质是将具有一定轧制性能的金属粉末装入到一个特
制的漏斗中，并保持给定的料柱高度，当轧辊转动时由于粉末与轧辊之间的外摩擦力以及粉末体内摩擦力的作用，使粉末连续不断地被咬入到变形区内受轧辊的轧压。
轧制时，粉末的运动过程可分为三个区域：Ⅰ区—粉末在重力作用下流动自由区；Ⅱ区—喂料区，该区域内的粉末受轧辊的摩擦被咬入辊缝内；Ⅲ区—压轧区，粉末在轧辊的压力作用下，由松散状态转变成具有一定密度和强度的带坯。
24.液相烧结技术优点：1)加快烧结速度：液相的形成加快了原子迁移速度；在无外压的
情况下，毛细管力作用加快坯体收缩；液相的存在降低颗粒间的摩擦有利于颗粒重排列。
2) 晶粒尺寸可通过调节烧结工艺参数加以控制，便于优化显微结构和性能。
3) 可制得全致密的P/M材料或制品，延伸率高4) 粉末颗粒的尖角处优先溶于液相，易于获得有效的颗粒间填充。
缺点：变形；当烧结坯体液相数量过大或混合粉的粒度、混合不均匀时，易出现变形；收缩大，尺寸精度控制困难。
25.粉末中的杂质主要包括：①与主要金属结合，形成固溶体或化合物的金属或非金属成
分；②从原料和粉末生产过程中带进的机械夹杂；③粉末表面吸附的氧、水汽和其他气体；④制粉工艺带进的杂质。
26.挤压成形的特点：①能挤压出壁很薄直径很小的微型小管；②能挤压形状复杂、物
理机械性能优良的致密粉末材料；③在挤压过程中压坯横断面不变，因此在一定的挤压速度下制品纵向密度均匀，在合理的控制挤压比时制品的横向密度也是均匀的；④挤压制品的长度几乎不受挤压设备的限制，生产过程具有高度的连续性；⑤挤压不同形状的异形制品有较大灵活性，在挤压比不变情况下可以更换挤压嘴；⑥增塑粉末混合料的挤压返料可以继续使用。
27.特殊成形：等静压成形、粉末连续成形、粉浆浇注成形、粉末注射成形、爆炸成形。
等
静压成型的优点：1）能够压制具有凹形、空心等复杂形状的压件；2）压制时，粉末体与弹性模具的相对移动很小，所以摩擦损耗也很小；3）能够压制各种金属粉末及非金属粉末；4）压坯强度较高，便于加工和运输；5）模具材料是橡胶和塑料，成本较低廉；6）能在较低的温度下制得接近完全致密的材料。
28.爆炸成形的特点：爆炸时产生的压力极高，施于粉末体上的压力速度极快。
29.影响多元系固相烧结合金化过程的因素：1）烧结温度：是影响合金化的最主要因素；
2）烧结时间：在相同温度下，烧结时间越长，扩散越充分，和进化程度越高，但时间的影响没有温度大； 3）粉末粒度：合金化的速度随粒度的减小儿增加；4）压坯密度：增大压制压力，使粉末颗粒间接触增大，扩散界面增大，加快合金化过程；5）粉末原料：采用一定的预合金或复合粉，同完全使用混合粉比较，达到相同均匀化成都所需的时间将缩短，因为这是扩散路程缩短并可以减少要迁移的原子数量；6）杂质。
30.互不相溶固相烧结的热力学条件：A-B系必要条件：γAB <γA +γB 充分条件：若
γAB>|γA-γB| 界面能大于两组份单独存在时能量之差可以实现烧结，但不太理想。
γAB<|γA-γB|烧结比较理想因若γ>>γB则B有可能附在A上均匀地形成B包裹层，烧结效果最好。
31.液相烧结过程划分阶段：1.液相的流动与颗粒重排2.固相溶解-再析出阶段3.固相烧
结与晶粒粗化阶段。