数控车床轴类零件加工
简述数控车床加工零件类型
简述数控车床加工零件类型
数控车床是一种通过计算机程序控制的自动化机床，能够精确地加工各种零件。
数控车床可以加工多种不同类型的零件，下面将简要介绍其中几种常见的零件类型。
1. 轴类零件：数控车床常用于加工各种轴类零件，如轴、轴套、轴承座等。
这些零件通常具有高精度、高轴向质量和光洁度的要求，数控车床能够通过精确的切削和加工工艺来满足这些要求。
2. 套类零件：套类零件包括套筒、套圈、套管等，这些零件通常用于连接、定位或者减小摩擦。
数控车床可以通过精确的切削和精密的定位来加工这些套类零件，确保其尺寸和形状的精确度。
3. 连接件：数控车床可以加工各种连接件，如螺栓、螺母、销子等。
这些连接件通常具有复杂的内外螺纹，数控车床能够通过自动换刀、自动换刀座等功能来完成这些复杂的加工工艺。
4. 铰孔类零件：铰孔是一种用于连接两个或多个零件的孔，通常需要高精度和光洁度。
数控车床可以通过自动化的加工工艺来加工铰孔，确保其精确度和光洁度。
5. 曲面类零件：数控车床还可以加工曲面类零件，如凸轮、滚轮、齿轮等。
这
些零件通常具有复杂的曲面形状和精确的齿轮参数，数控车床能够通过自动化的加工过程来实现这些要求。
总之，数控车床可以加工多种不同类型的零件，从简单的轴类零件到复杂的曲面类零件都可以通过数控车床来实现高精度、高效率的加工。
这使得数控车床在诸多行业中得到广泛应用，如汽车制造、航空航天、电子设备等。
数控车G71,G70指令的编程加工实例
数控车G71,G70指令的编程加工实例数控车 G71、G70 指令的编程加工实例在数控车床加工中，G71 和 G70 指令是经常被使用的重要编程指令。
它们能够大大提高加工效率和精度，为复杂零件的加工提供了便捷的解决方案。
接下来，我将通过一个具体的加工实例，为您详细介绍这两个指令的应用。
我们要加工的零件是一个轴类零件，其图纸如下所示：（此处插入零件图纸）该零件的毛坯为直径 50mm，长度 100mm 的圆柱形棒料。
材料为45 号钢。
首先，让我们来了解一下 G71 指令。
G71 指令是外圆粗车复合循环指令，适用于毛坯余量较大的情况。
它可以自动计算粗车的切削路径，大大减少编程工作量。
G71 指令的格式为：G71 U（Δd） R（e）G71 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F（f） S（s） T（t）其中，Δd 表示每次切削深度（半径值）；e 表示退刀量；ns 表示精加工轮廓程序段中开始程序段的段号；nf 表示精加工轮廓程序段中结束程序段的段号；Δu 表示 X 方向精加工余量（直径值）；Δw 表示 Z 方向精加工余量；f 表示进给速度；s 表示主轴转速；t 表示刀具号。
根据我们的零件图纸，设定 G71 指令的参数如下：G71 U2 R1G71 P10 Q20 U05 W02 F02 S800 T0101接下来是编写粗车的轮廓程序段。
从零件的右端开始，按照加工顺序，我们编写如下程序：N10 G00 X20 （快速定位到直径 20mm 处）Z2 （快速定位到距离右端 2mm 处）N20 X50 Z-20 （加工到零件的左端）这就是粗车的轮廓程序。
粗车完成后，我们需要使用 G70 指令进行精加工。
G70 指令用于完成 G71 指令粗车后的精加工过程。
G70 指令的格式为：G70 P（ns） Q（nf）其中，ns 和 nf 与 G71 指令中的含义相同。
我们编写的 G70 指令如下：G70 P10 Q20下面是完整的数控程序：O0001 （程序号）T0101 （选择 1 号刀具）M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）G00 X52 Z2 （快速定位到毛坯右端外）G71 U2 R1G71 P10 Q20 U05 W02 F02 S800N10 G00 X20Z2G01 X20 Z-2 F01 （精加工外圆）Z-20X50N20 X50 Z-20G70 P10 Q20G00 X100 Z100 （刀具退到安全位置）M30 （程序结束）在实际编程过程中，还需要注意以下几点：1、合理选择切削参数，包括切削深度、进给速度和主轴转速等，以保证加工质量和效率。
第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程
B
准确定位
B
英制O米制OB：基本功能 0：选购功能 数控车设定—— A功能
2. 进给功能（F功能）
F 功能指令用于在程序中控制切削进给量，有两种指令模式： （1）每转进给模式（G99）
编程格式： G99 F ___； F后面的数字表示主轴每转一转刀具的进给量。 单位：mm/r。
说明：模态指令，一经指定直到被G98取代，一直有效。 系统默认状态，车床上一般常用此种进给量指令方式。
A’ 65，2
B’ 10.01，2
C‘ 18.01，-2
D’ 18.01，-20
E‘ 24，-25
F’ 28，-25 G‘ 48.016，-35 H’ 48.016，-51 I‘ 58.023，-51 J‘ 58.023，-58 K’ 62，-58
符号
含义
编程原点
零件外轮廓走刀路线
工序号 程序段号
工步号 加工内容
粗车左端外轮廓，X轴留0.4、 Z轴留0.1精加工余量
精加工左端面外轮廓，各加工 表面符图示要求
审核
产品名称或代号
零件名称
材料 零件图号
XXX
夹具名称
三爪卡盘
刀具号
刀具规格/ （mm）
主轴转速/ （r/min）
T01
25×25
粗600 精1000
螺纹轴
45钢
XXX
使用设备
车间
CK6132
数控车
进给速度/ 背吃刀量/ 备注 （mm/r） （mm）
恒转速控制 编程格式： S ～
S后面的数字表示主轴转速，单位： r/min。
注意：
在具有恒线速功能的机床上， S 功能指令可限制主轴最高转速
（1）主轴最高转速限制（G50）
数控车床加工轴类零件的编程方法
数控车床加工轴类零件的编程方法摘要数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。
数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。
这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。
数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。
这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。
关键词：轴类零件；数控车削；工艺设计目录摘要 .............................................................................................................................................. 第一章概述 ..............................................................................................................................1.国内外数控发展概况.............................................................................................................. 第二章工艺方案分析...................................................................................................................2.1 零件图..................................................................................................................................2.2工艺设计及零件图分析.......................................................................................................2.3确定加工方法.......................................................................................................................2.4确定加工方案....................................................................................................................... 第三章工件的装夹 ........................................................................................................................3.1定位基准的选择...................................................................................................................3.2定位基准选择的原则...........................................................................................................3.3确定零件的定位基准...........................................................................................................3.4装夹方式的选择...................................................................................................................3.5数控车床常用装夹方式.......................................................................................................3.6确定合理的装夹方式........................................................................................................... 第四章刀具及切削用量.................................................................................................................4.1选择数控刀具的原则...........................................................................................................4.2选择数控车削用刀具...........................................................................................................4.3设置刀点和换刀点...............................................................................................................4.4确定切削用量....................................................................................................................... 第五章典型轴类零件加工...............................................................................................................5.1 轴类零件加工的工艺分析..................................................................................................5.2 典型轴类零件加工工艺......................................................................................................5.3 手工编程.............................................................................................................................. 第六章结束语 ................................................................................................................................ 第七章致谢词 .............................................................................................................................. 参考文献 ............................................................................................................................................第一章概述1.1国内外数控发展概况随着计算机技术的高速发展，传统的制造业开始了根本性变革，各工业发达国家投入巨资，对现代制造技术进行研究开发，提出了全新的制造模式。
数控车床编程与操作项目二 轴类零件加工任务四多阶梯轴零件加工
T0202 M03 S800 F0.1 G00 G42 X52.Z2. G70 P50 Q150 G00 G40 X100.Z100.
M00 M05 T0303 M03 S400 G00 X50. Z-85. G01 X0 F0.08 X52. F0.3 G00 X100.Z100.
M30
换精加工车刀 设置转速与进给速度 快速移到循环起点,建立刀补 调用精加工循环,进行精加工 退刀准备换刀并取消刀补 暂停,主轴停,测量 换切断刀 设置转速与进给速度 快速移至X50. 快速移至Z-85. 切断 刀具沿+X方向退刀 刀具退回至换刀点 程序结束
数控机床上首件加工均采用试切和试测方法保证尺寸精度，具 体做法：当程序运行到N170程序段时，停车测量精加工余量。 根据精加工余量设置精加工刀具（T02号）磨损量，避免因对刀 不精确而使精加工余量不足而出现不可修复的废品。然后再运 行精加工程序，程序运行至N230时，停车测量，根据测量结果 ，修调精加工车刀刀补磨损值，再次运行精加工程序，直至零 件尺寸达到要求为止。
程序内容 G00 T0101 G40 G97 G99 F0.2
M03 S600 X52. Z2. G71 U1.5 R0.5 G71 P50 Q150 U0.4 W0.1 G00 X0. G01 Z0. X15.994 X19.994 Z-2. Z-15. X27.994 Z-25. X39.992 Z-45. Z-55. X-47.992 Z-70. Z-85. G00 X100.Z100 M00 M05
【实施训练】
一、加工准备 二、对刀操作 三、空运行及仿真 四、零件自动加工及锥度控制
数控机床上首件加工均采用试切和试测方法保证尺寸精度，具体做法：当 程序运行到N170程序段时，停车测量精加工余量。根据精加工余量设置精 加工刀具（T02号）磨损量，避免因对刀不精确而使精加工余量不足而出 现不可修复的废品。然后再运行精加工程序，程序运行至N230时，停车测 量，根据测量结果，修调精加工车刀刀补磨损值，再次运行精加工程序， 直至零件尺寸达到要求为止。例 T02号刀具X磨损量设为0.3mm，Z方向磨 损量设为0.2mm。精加工程序运行后，实测外圆尺寸比编程尺寸大0.22mm， 则把X方向磨损量修改为0.3mm－0.22mm=0.08mm；实测长度方向尺寸比 编程尺寸大0.15mm，则把Z方向磨损量修改为0.2mm－0.15mm=0.05mm。 重新修改为磨损量后，重新运行精加工程序，直至达到尺寸要求。首件加 工尺寸调好后，可以将程序中的暂停指令删除即可进行批量零件的生产， 加工中不需要再测量和控制尺寸，直至刀具磨损为止。
轴类零件外圆轮廓在数控车床上的编程加工
轴类零件外圆轮廓在数控车床上的编程加工在机械加工中，轴类零件是常见的一类工件，这类工件通常包含有外圆等轮廓，需要进行数控加工，来保证准确度和精度。
在数控加工中，外圆轮廓的加工是其中的一项重要工作。
本文将介绍外圆轮廓在数控车床上的编程加工技术，帮助读者更好地了解数控加工的实现过程。
1.数控加工概述数控加工是一种基于计算机数值控制的自动化加工方法，通过预先编写程序来控制机床的运动，实现高效、高精度和重复性的零件加工。
数控加工可以加工各种复杂的轮廓形状，适用于各种材料的加工，广泛应用于模具行业、航空航天、汽车制造等领域。
2.外圆轮廓加工的难点外圆轮廓是轴类零件的一种基本特征，加工外圆轮廓是数控加工中的常见任务。
但是外圆轮廓加工也有一些难点，主要表现在以下几个方面：（1）精度要求高：外圆轮廓通常要求精度很高，例如轴类零件的公差往往在几个微米之内，这就要求机床和编程的精度都非常高。
（2）加工路径复杂：外圆轮廓加工需要画出各种复杂的轮廓，这对于初学者来说可能比较困难。
（3）刀具选择：不同的外圆轮廓需要使用不同的刀具，刀具选择合理与否直接关系到加工质量。
3.编程加工步骤下面介绍利用数控车床加工外圆轮廓的编程步骤。
编程分为手工编程和CAM编程两种方式，本文重点介绍手工编程的方法。
（1）选择刀具和夹具：对于不同的外圆轮廓，建议选择不同的切削刀具，例如圆弧刀具、直角刀具、倒角刀具等。
（2）数据输入：编程得先将所需加工的数据输入数控系统，包括直径、长度、角度等参数。
其中直径是最重要的参数，所有其他参数都在此基础上推算。
（3）加工路径设置：设置加工路径是编程的核心步骤，主要有以下几种方法：- 根据轮廓数据进行手动编程，通过输入坐标值和切削指令来设置加工路径。
- 利用CAD/CAM软件，用鼠标绘制轮廓图形，然后通过转化为数字控制代码来生成加工路径。
- 借助仿真软件，对轮廓进行仿真加工，然后根据加工路径生成控制代码。
（4）G代码编辑：在上述步骤完成后，就要通过G代码编辑器生成数控程序。
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程1. 轴类零件数控车削工艺分析数控车削是数控制技术的应用之一，应用广泛，其中尤以轴类零件的数控车削最为常见。
轴类零件的车削工艺分析，主要包括以下几个方面：1.1 零件结构分析轴类零件结构复杂，一般包含主轴、花键、键槽、圆孔、螺纹等，因此在进行数控车削之前，必须对轴类零件结构进行全面细致的分析。
通过结构分析，可以确定具体的加工过程和加工工艺，为编程提供依据。
1.2 切削轨迹分析在进行数控车削之前，必须对轴类零件的切削轨迹进行分析。
切削轨迹主要包括粗加工、精加工、后加工步骤，分别对应的是粗车、半精车、精车三个过程。
在分析切削轨迹时，还需考虑材料、硬度等因素，以便确定相应的切削速度和进给量。
1.3 工序分析轴类零件加工工序繁多，一般包括以下几个步骤：粗车、玻璃刀车、刮齿、打攒快轴、滚齿、内外圆坐标定位、高低波形度测量、打热处理、喷油漆等，每个步骤都必须经过严格的工序分析。
1.4 工具选择在进行数控车削之前，必须选择适合的刀具。
刀具选择要根据零件的材料、硬度、形状、尺寸等因素进行。
此外，还要考虑要加工的零件数量、加工时的切削速度、进给量等因素。
2. 数控加工编程轴类零件的数控加工编程是一项极为关键的工作，其目的是实现数控机床对轴类零件进行自动化加工。
数控加工编程分为以下几个步骤：2.1 编写数控加工程序在进行数控加工编程之前，必须对轴类零件的结构和要求进行全面细致的分析。
在分析的基础上，可以编写出数控加工程序，并分别对应不同的加工工序。
2.2 编写刀具半径补偿程序在进行数控加工编程时，必须考虑刀具半径。
一般来说，刀具半径要比零件轮廓的半径小一定程度，为了解决这个问题，必须编写刀具半径补偿程序，以便更加准确地控制刀具的切削轨迹。
2.3 选择数字控制器数字控制器是控制数控机床的关键部分，必须选择适合的数字控制器。
数字控制器也分为多种类型，根据集成度的不同，可以分为单通道和多通道数字控制器。
数控车床轴类零件的加工设计
削用量 时 ．应 首先选择合 理的刀具 寿命 ，而合理
的刀具寿命 则应根据优化 的 目标而 定。一般 分最 高生产率 刀具寿命和最低 成本 刀具 寿命两种 。前
车左端轮廓—— 精 车左端轮廓— — 切退刀槽—— 粗车螺纹—— 精车 螺纹 。加 工顺 序按粗到精 、由
近 到远 （ 由右到 左 ）的原 则 确 定 。工 件 右端 加 工 ，即先 从右 到 左进 行外 轮 廓粗 车 （ ０５ 留 ．ｍｍ
床加 工方法相 比 。数控加工对 刀具提 出了更 高的 要 求 。不仅需要 刚性好 、精 度高 ，而 且要求尺 寸 稳定 ，耐 用度高 ，安装调整 方便 ，这样 满足数控 机床 高效率 的要 求 数控机床 上所选 用的刀具 常 采 用适应高速切 削的刀具材料 （ 高速钢 、超 细 如 粒 度硬质合 金 ） ，并使用可 转位 刀片。 车端面 时选用硬 质合金 ４ ｏ ５ 车刀 ．粗 、精 车
时 要 求 其 坐 标 为 ， Ｐ （ ５２ ， ７ ）， １ ４ ．９ ５ （５ ６４ ） ３ ，５ ．６ 。通过 以上数 据分 析 ，考 虑加 工 的
对 刀 点 、加 工 路线 等 ）也 需 要做 一 些 处理 。并
在 加 工过 程 中学握 控 制精 度 的 方法 ．才 能加 工
出合 格 的产 品。本 文 以切 削用 量 的选 择 、工件 的定 位 装夹 、加 工顺 序 和典 型 零件 为 例 。结 合
者根据单件 工时最 少的 目标确定 ．后者根 据工序 成本最低 的 目标确定 。大件精 加工 时 。为保证至
少完成 一次走刀 。避 免切削 时中途 换刀 ，刀具寿
余量 精 车 ） ，然后从 右 到左进 行外 轮廓精 车 ，最 后切槽 ；工件调头 ，工件左端加 工 ：粗加 工外轮
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
毕业实习报告题目：数控车床轴类零件加工学院（系）：专业：班级：学生：指导教师（职称）：完成日期：2012年6月10日数控车床轴类零件加工目录摘要前言1.零件图工艺分析1．1数控加工工艺基本特点1.2设备选择1.3确定零件的定位基准和装夹方式1.3.1粗基准选择原则1.3.2精基准选择原则1.3.3定位基准1.3.4装夹方式1.4加工方法的选择和加工方案的确定1.4.1加工方法的选择1.4.2加工方案的确定1.5工序与工歩的划分1.5.1按工序划分1.5.2工歩的划分1.6确定加工顺序及进给路线1.6.1零件加工必须遵守的安排原则1.6.2进给路线1.7刀具的选择1.8切削用量选择1.8.1背吃刀量的选择1.8.2主轴转速的选择1.8.3进给速度的选择1.9编程误差及其控制1.9.1编程误差1.9.2误差控制2.编程中工艺指令的处理2.1常用G指令代码功能表2.2常用M指令代码功能表3.程序编制及模拟运行、零件加工或精度自检3.1程序编制3.2模拟运行3.3零件加工3.4精度自检设计小结摘要数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造的渗透形成的机电一体化产品,即所谓的数字化装备,数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化,使制造业成为工业化的象征,而且随着数控技术的不但发展和应用领域的扩大他对归计民生的一些重要行业(IT、汽车、医疗、轻工等)的发展起着越来越重要的作用,因为这些行业所需要装备的数字化已是现代发展的大趋势.在我国加入WTO和对外开放进一步深化的新环境下,发展我国数控技术及装备是提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性保证.数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，通过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论基本知识进行综合运用,同时使对本专业有较完整的系统的认识,从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的,培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力以及培养了科学的研究和创新能力。
选这个题目的目的是它能体现出我对所学知识的掌握程度和灵活规范的运用所学知识，在我认为要成为一名合格的在学生，以自己的的思路用所学的知识来完成一份成功的毕业设计是必不可少的。
此次的毕业设计主要解决的问题是零件的装夹、刀具的对刀、工艺路线的制订、工序与工步的划分、刀具的选择、切削用量的确定、车削加工程序的编写、机床的熟练操作。
主要困难的是两次装夹中的水平Z向长度难以保证、切削用量的参数设定、对刀的精度、工艺路线的制订。
运用数控原理、数控工艺、数控编程、专业软件等专业知识和数控机床实际操作的一次综合练习，能让我感触当代科学的前沿，体验数控魅力，为人们的生活带来方便，进一步认识数控技术，熟练数控机床的操作，掌握数控，开发数控内在潜力。
关键词：数控数控技术毕业设计前言本次毕业设计是学院为了提高学生的数控技术及相关技能等综合运用能力，通过毕业设计和完成毕业论文也是学院对毕业生生毕业资格的审核条件，同时也为我们以后的工作打下理论基础，本次设计是由指导老师钟春燕老师精心指导下完成的。
数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。
它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。
随着科技的迅猛发展，自动控制技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。
同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。
数控加工和编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，通过毕业设计使我们学会了对相关学科中的基本理论、基本知识进行综合运用，同时使对本专业有较完整的、系统的认识，从而达到巩固、扩大、深化所学知识的目的，培养和提高了综合分析问题和解决问题的能力，以及培养了科学的研究和创造能力。
数控技术不断的发展，数控技术很快会普极中国工业基地，成为工业发展的标志，数控技术的成熟也是当代科技发展的标志，所以数控技术也是国家经济的体现，中国经济正加快向新兴工业化道路发展，制造业已成为国民经济的支柱产业。
先进数控技术的广泛使用，导致数控应用型人才严重短缺、作为当代的数控技术的学者我感到无比的荣幸，又感到无比的艰巨。
本毕业设计内容主要是详细叙述利用数控车床来加工零件。
大致包含了数控技术特点的阐述、零件的工艺的分析过程、加工中一些问题的解决方法、数控加工过程、数控编程、机床操作与零件自检过程等。
设计者以严谨务实的认真态度进行了此次设计，但由于知识水平与实际经验有限，时间又较为紧迫。
在设计中难免会出现一些错误、缺点和疏漏，诚请各位评审老师给于批评和指正。
1.零件图工艺分析零件车削工艺分析C-3所示，零件材料处理为：45钢，调制处理HRC26～36，下面对该零件进行数控车削工艺分析。
零件如图：图1.1 零件图考核要求：以小批量生产条件编程。
不准用砂布及锉刀等修饰表面。
未注倒角0.5×45o。
未注公差尺寸按 GB1804-M。
5、有关参数：A B C D E182816 20221．1数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行加工，因而有如下特点：①数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂，加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。
②数控机床加工程序的编制比普通机床工艺编制要复杂些。
这是因为数控机床加工存在对刀、换刀以及退刀等特点，这都无一例外的变成程序内容，正是由于这个特点，促使对加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错。
否则加工不出合格的零件。
在编程前我们一定要对零件进行工艺分析，这是必不可少的一步，如图C3我要对该零件进行精度分析，选择加工方法、拟定加工方案、选择合理的刀具、确定切削用量。
该零件由螺纹、圆柱、圆锥、圆弧、槽等表面组成，其中由较严格直径尺寸精度要求的如Φ28±0.02mm,фmm,轴线长度的精度如5±0.04mm，27.5±0.04mm，粗糙度3.2μｍ，球面Sфmm。
可控制球面形状精度、30°的锥度等要求。
经上面的分析，我可以采用一下几点工艺措施：（1）零件上由精度较高的尺寸数据如圆柱ф28±0.02mm、фmm，轴向长度5±0.04mm、27.5±0.04mm，球Sфmm，在加工时为了保证其尺寸精度应取其中间值分别取值为ф28mm、ф23.005mm长度5mm，27.5mm，球Sф29.015mm即可。
[注：上述座标值是以半径值给出的。
形式如（X，Z）]（2）在轮廓曲线上，有四处圆弧依次相连，既过象限又改变进给方向的轮廓曲线。
为了保证其轮廓曲线的准确性，我们通过计算到端部R5mm的圆弧与直线的切点坐标为（2.922，0），与RCmm的圆弧切点坐标为（7.791，-6.136），RC与SфBmm的切点坐标为（11.210，-20.791），SфBnmm与R5mm的切点为（12.271，-37.739），R5mm与фEmm的切点坐标为（11.5，-40.406）。
[注：上述座标值是以半径值给出的。
形式如（X，Z）。
]（3）为便于装夹，为了保证工件的定位准确、稳定，夹紧方面可靠，支撑面积较大，零件的左端是螺纹，中段最大的直径的圆柱ф28mm。
右端是依次相连的圆弧，显然右端都是圆弧相连不可能装夹，所以应留在最后加工，应先装夹毛坯加工出左端螺纹及圆柱ф28mm。
调头装夹ф28mm的圆柱加工右端圆弧，毛坯选ф30×120mm。
1.2设备选择根据该零件的外形是轴类零件，比较适合在车床上加工，由于零件上既有切槽尺寸精度又有圆弧数值精度,在普通车床上是难以保证其技术要求。
所以要想保证技术要求,只有在数控车床上加工才能保证其加工的尺寸精度和表面质量。
由于本校现使用的是华中数控系统，所以利用现有资源。
我选择在本校的数控机床HNC-CK6140加工该零件。
数控机床HNC-CK6140实物图见附录一。
1.3确定零件的定位基准和装夹方式1.3.1粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。
（2）合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。
（3）粗基准应避免重复使用。
（4）选择粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷。
以便定位可靠。
1.3.2精基准选择原则（1）基准重合原则：选择加工表面的设计基准为定位基准；（2）基准统一原则，自为基准原则，互为基准原则。
1.3.3定位基准综合上述，粗、精基准选择原则，由于是轴类零件，在车床上只需用三抓卡盘装夹定位，定位基准应选在零件的轴线上，以毛坯ф35mm的棒料的轴线和右端面作为定位基准。
1.3.4装夹方式数控机床与普通机床一样也要全里选择定位基准和夹紧应力求设计、工艺与编程计算的基准统一，减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面，避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
装夹应尽可能一次装夹加工出全部或最多的加工表面。
由零件图可分析，我应先装夹毛坯ф30mm的棒料的一端，夹紧其40mm的长度加工螺纹。
一直加工到零件右端的фEmm，然后将棒料卸下。
装夹ф28mm的圆柱表面，加工另一端的圆弧。
这样两次装夹即可完成零件的所有加工表面，且能保证其加工要求。
装夹图如下：图1.3.1 加工螺纹的装夹图图1.3.2 加工圆弧的装夹图1.4加工方法的选择和加工方案的确定1.4.1加工方法的选择加工方法的选择原则是在保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的前提下，兼顾生产效率和加工成本。
在实际选择中，要结合零件形状、尺寸大小、热处理要求和现有生产条件等全面考虑。
因为该零件是轴类零件，比较适合在车床上加工，又经过对零件图尺寸分析，尺寸精度比较高。
如ф28±0.02mm，ф29mm，ф23mm等，在普通车床是难以保证其尺寸精度、表面粗糙度，所以应该选择在数控车床上加工。
1.4.2加工方案的确定零件上精度比较高度表面加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。
该零件有两种加工方案：①直接用三抓卡盘装夹、调头加工。
②用三抓卡盘装夹夹紧和自由端活动顶尖，经试验论证第二种方案装夹困难，对刀、退刀及换刀相当困难，所以在这里选择第一种方案加工，能够保证其技术要求。
1.5工序与工歩的划分1.5.1按工序划分工序划分有三种方法①按零件的装夹定位方式划分②按粗、精加工划分工序③按所用的刀具划分工序。
由于零件需要调头加工，如果按粗、精加工划分工序。
在调头加工前后各有一次粗加工和精加工，显得比较繁琐，所以不可取；如果按所用的刀具划分工序，刀具有四把，虽然不多，但是在调头加工前后至少要重复使用三把刀，而同一把刀的两次粗、精加工分别在调头加工前后，加工内容不连续，所以也不合理，不易划分工序；只有按零件的装夹定位方式划分工序比较符合该零件的加工工序，且能保证两次装夹的位置精度，每一次装夹为一道工序。