检验和试验程序
IATF16949检验和试验程序
检验和试验程序（IATF16949：2016）1.目的对进货、过程和最终产品进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。
2.适用范围适用于原材料、外协外购件、过程产品、最终产品的检验和试验。
3.职责3.1质量部为检验和试验归口管理部门，3.2 技术部、采购部、制造总部为配合部门。
4.定义5.工作程序5.1进货产品检验和试验流程见附件5.2 检验和试验的依据A 、产品进货、过程和最终检验所需的检验指导书/检验规范由技术部依据产品标准和工艺要求的规定编制，内容包括：检验项目、质量特性值、检验方法及检验数量等。
B 、计数值接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则见检验规范/检验指导书。
5.3 进货检验和试验5.3.1 物流科仓管员对到货的产品根据《进货验收出库领料作业指导书》，行政验收。
验收合格的，填写《检验申请单》交质量部进货检验员。
5.3.2 质量部进货检验员依据检验规范/检验指导书等，进行检验和试验，对进货零件没有按检验规范/检验指导书的要求提供相关材质、性能等报告资料的，检验员有权拒检或拒收该零件。
具体检验作业流程按《检验、试验作业流程图》实施，结果记录于《检验报告单》。
检验合格的，出具《产品质量检验合格入库结算通知单》，仓管员办理入库手续。
5.3.3 质量部检验员每月对进货的零件或材料的质量情况进行统计分析，记录于《分供方-年-月质量综合分析报告》。
5.3.4 顾客提供产品（或工装）由质量部负责检验。
5.4 过程检验和试验5.4.1 技术部在制定控制计划、作业指导书，应尽可能规定防止缺陷发生的控制方法，如统计过程控制、防错、目视控制。
5.4.2 各工序按检验指导卡进行三级（首检、互检、巡检）检验制度，操作者按控制计划及图纸对加工的产品进行首检或自检，首检合格后填写《工序质量检验记录单》，首检件经巡检员确认后，操作者方可批量加工。
互检工作由班组长完成，首检产品单独放置，以备巡检员确认，待停止作业或更换生产任务时，才可放入加工好的合格品中。
过程检验和试验程序
4.2各阶段操作者，应根据质量要求和质量计划进行自检、合格品和不
合格品须及时分隔并予以记录。
4.3在每阶段的检验或试验完成并获得相关人员认可之后，才能执行下
阶段的工作任务。
4.4如在工作中发现不合格现象，应及时提出，相关人员应视情况决定
是否发出更正行动(CAR)。
4.5如在工作中发现不合格品，则按《不合格品的控制程序》处理。
标题:过程检验和试验程序页码
1.0目的：
此文指导工程过程按规定的要求进行检验或试验，确保过程受控。
2.0范围：
此文适用于工程过程中各阶段的工序检验或试验。
3.0职责：
3.1总工程负责重大质量问题的决定。
3.2工程部经理负责技术方案及质量标准的审定、质量问题的处理及决
定。
3.3项目负责人负责质量检验和标准的设定、质量问题的处理及决定。
4.6必要时，可安排业主方面的人员参加检验或试验，并做好记录。
5.0参考文件
5.1《项目质量计划》
5.2《设计控制程序》
5.3《图纸审核程序》
5.4《软件编程控制程序》
5.5《设备成套/安装控制程序》
5.6《现场安装/调试控制程序》
5.7《纠正和预防措施程序》
5.8《静态测试指引》
6.0记录
6.1各质量记录文件
3.4项目工程师负责质量检验工作的执行及记录，质量问题的处理。
3.5工程秘书负责质量记录的统计及归档。
4.0程序：
4.1工程各阶段必须依据项目质量计划的任务分解表和《设计控制程序》
《静态测试指引》、《/调试控制程序》的要求，执行阶
检验和试验的程序及要求
检验和试验的程序及要求我单位已通过IS09002国际质量标准认证，施工中将按质量手册及程序文件的规定，对进货检验和试验进行控制，验证产品是否符合有关规定及有关技术标准，对产品检验和试验的不同状态进行标识，防止不合格产品的加工及使用，一切用于本工程的材料符合合同规定的品种和规格并经有资质的试验场所按政府有关部门及合同要求的试验项目和频率进行试验后按监理工程师规定。
1、采供部门负责进行检验和试验及其状态标识的管理。
2、采供部门指定并分发主材检验和试验要求，按进货检验和试验有关规程拟制并报送《材料进货检验和试验计划》。
3、采供部门严格组织实施进货检验和试验计划并做好记录。
4、对采购物资进行直观验证：规格、外观质量、数量等。
5、对采购物资的技术证件（合格证、产品质量证明书等）验证，技术证件原件加盖分供方（或厂家）相关印章，复印件数量应满足物质发放范围的需要。
6、原材料试验按进货检验和试验计划进行，试验报告的原件加盖试验单位红印章的复印件数量应满足物质发放范围的需要。
7、经直观验证或检验和试验的产品，采取插挂标签、划分存放地点、记录等发放做好状态标识，并注意识别和保护标识，防止不同状态的产品误用或混用。
8、隐蔽工程需获得必要报告并经验证而急待转序时，须得到监理工程师或业主的批准后，方可执行例外放行规定，并做好书面报告以便备查。
9、经直观验证或检验和试验为合格的产品，执行《物质搬运、贮存和发放程序》,不合格产品不得投入使用或加工，同时执行《不合格控制程序》，构成工程实体的采购产品不准紧急放行。
10、做好进货检验和试验计划、采购产品技术证件、物质验收记录、试验报告的质量记录的收集整理归档工作，使检验和试验工作始终处于可控状态。
11、现场建立标准养护室，养护室的温度、湿度派专人专职管理；到养护第三天（或委托实验室指定日期），送至业主指定的质检站检测中心进行检测试验。
检验与试验控制程序
1 目的对产品进行检验和试验以确保产品满足顾客的要求。
2 范围适用于本公司产品的全过程控制（包括来料检验、过程检验,工序检验和最终检验）。
3 职责3.1工程部负责制定各类检验标准。
3.2品管部负责按各类检验标准对来料、过程和成品实施检验，并对出现的不合格提出并跟踪验证。
3.3制造部负责对本工序生产的产品进行自检，并对出现的不合格采取纠正和预防措施。
4 程序4.1来料检验4.1.1工程部编制《检验标准》以作为物料检验的依据。
4.1.2进货物品（包括外发进厂）进入公司后，由仓管员对品名、规格/货号、颜色、数量核对无误后，在供方送货单签收后，通知检验员检验。
4.1.3 检验员接到通知后，依《检验标准》及相关图纸或样品进行检验，并填写“IQC检验及处理报告”。
检验合格进行合格标识后，方可入库，仓管员办理入库手续。
不合格产品依《不合格控制程序》处理。
4.1.4 因生产急需，须紧急放行的物品，依《不合格品控制程序》处理。
4.1.5当检验原材料判定不合格，其又不影响产品功能时，予以特采的，依《不合格品控制程序》执行。
4.2 过程检验4.2.1首件检验4.2.1.1有下列情形时必须做首件检验：a）首次量产时或每次订单、批次开始生产时；b）更换维修模具／夹具再生产时；c）每天重新开机生产时；d）更换材料时；e）巡检发现不合格为设备因素调整后；f）更换人员时。
4.2.1.2检验程序a）生产线员工开机量产前生产首件样品，经自检合格后，送IPQC检验员检验确认。
b）IPQC检验员依据《检验标准》及相关图纸或样品对首件样品进行检验并判定，并将检验项目及结果填写在“制程检验记录表”上。
c）如果首件样品检验合格，IPQC检验员通知生产班组负责人或操作员量产。
d）如果首件样品检验不合格，IPQC检验员立即通知生产班组负责人或操作员调整直到合格为止。
4.2.2自检生产过程中，操作员在作业时及作业完成后应依“生产流程卡”和《检验标准》对产品质量进行自检，并填写相关记录。
过程检验和试验程序
XXXXX汽车零部件有限公司企业标准
XXX-2020
过程检验和试验程序共5页第1页
1 目的
本标准规定了产品在生产过程中的检验和试验的方法，为了防止不合格品的出现，特制定本标准。
2 适用范围
本标准适用于本公司产品生产过程中的检验和试验。
3 职责
3.1操作者本人负责自检。
3.2检验员负责首件检验、巡回检验。
4 流程图及程序
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
XXXXX-2020 第2页
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
企业2020-4-1批准2020-4-10实施
XXXXX-2020 第5页5 相关文件
首件检验单
巡回检验记录单
末件检验单
6 文件分发
本文件发至技术质保部、综合管理部、档案室。
起草人：XXX 校对人：XXX 共印3份。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
工程检验及试验程序
工程检验及试验程序一、检验程序1、检验批及分项工程由施工单位项目专业质量（技术）负责人会同监理工程师进行验收。
施工过程的每道工序，各个环节，每个检验批的验收首先应由施工单位的项目技术负责人组织自检评定，符合设计要求和规范规定的合格质量，项目专业质量检查员和项目专业技术负责人，分别在检验批和分项工程质量检验记录中相关栏目签字，然后提交监理工程师进行验收。
2、施工公司的质量检查人员，将公司检查评定合格的分部（子分部）工程、单位（子单位）工程，填好表格后及时交监理单位，监理单位组织有关人员到工地现场，对该项工程的质量进行验收。
3、所有分项工程施工，施工单位在自检合格后填写分项工程报检申请表，并附上分项工程评定表。
属隐蔽工程，还应将隐检单报监理单位，监理工程师组织施工单位的工程项目负责人和有关人员严格按每道工序进行检查验收。
合格者，签发分项工程验收单。
4、分部工程由总监组织施工方进行验收。
地基与基础、主体结构分部工程的勘察、设计单位和施工方也应参加相关分部工程验收。
使 用试 验不合格报废或退场图5-4-18 材料试验程序图送 检试 验使 用见证取样原材料/半成品进场质量保证资料查验及外观检查不合格合格合格送 检加倍取样5、单位工程完工后，施工方自行组织有关人员进行检查评定并向业主提交工程验收报告。
单位工程竣工后应由业主组织施工（含分包单位）、设计、监理等单位进行竣工验收。
6、单位工程有指定分包商施工时，指定分包商对所承包的工程项目应按标准规定的程序检验评定，总包单位应参加检验评定，合格后将工程有关资料交总包单位。
二、试验程序选择技术水平高、操作技能过硬、质量意识强的施工作业队伍，严格按设计、规范、技术交底、工法的要求进行施工操作，并通过多种型式和措施灌输优质工程的质量意识，使之自觉地在施工中严格要求自己。
三、施工过程控制1、过程控制是工程的关键，本工程要时时处处以过程精品为施工目标，严格施工过程的质量控制，加强施工现场的质量管理，主要应作好以下几个方面的工作：2、本工程分包单位多，明确各施工单位施工的分项工程质量目标和各自的质量责任是十分必要的，所有分包单位要统一认识，协同施工。
检验和试验工作程序
检验和试验工作程序1物资试验计划1.1工程施工前，项目经理部技术部根据设计、建筑施工规范的要求，确定工程项目需做试验的物资及试验内容、方法、抽样数量，编制物资试验计划。
1.2物资试验计划经项目主任工程师审核、分公司技术部批准后，由项目经理部技术部在物资进场前发给项目经理部物资部、质量检查员。
1.3工程物资试验计划的修改执行有关规定。
2物资检验物资检验工作由项目经理部物资部负责（进入仓库的物资由保管员负责）。
2.1质量证明文件检验：进货单上的数量、规格和标准是否满足采购合同要求；证明所供物资合格的材质证明或产品合格证；设备使用安装调试技术标准说明；免检产品的国家或地方出具的免检证明。
2.2实物验收：实物是否为所要求品种规格型号的产品；实物数量是否与进货单相符；实物是否满足采购合同规定的物资质量检验标准的要求。
2.3质量证明文件检验和实物验收工作完成后，材料员（保管员）将检验情况记录于《物资质量检验和/或试验认定记录》中。
项目物资部保管记录、需做试验的交技术部。
3物资试验物资进场后，项目经理部技术部（专业设备由主任工程师）组织物资试验工作。
3.1当试样需送往其他具有试验资质的试验地点时，由送检人员负责试验报告反馈工作。
4物资质量认定4.1项目经理部技术部根据物资检验和试验的结果，对物资质量进行分析、认定，将结果填写于《物资质量检验和/或试验认定记录》中，反馈物资部作为物资使用、状态标识的依据并保存。
4.2不需做试验的物资由项目经理部物资部根据试验结果，对物资质量进行分析、认定，将结果填写于《物资质量检验和/或试验认定记录》中，作为物资使用、状态标识的依据并保存。
5物资检验或物资检验和试验并经认定合格后，方可用于工程施工，不合格的物资处理执行《不合格品控制程序》。
6特殊情况下的物资放行6.1适用条件（同时满足）6.1.1施工生产急需来不及进行检验试验。
6.1.2用于承重结构施工的物资不允许紧急放行。
6.1.3放行使用后一旦发现不合格时，便于追回、更换且对工程质量无影响的。
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1.目的
对进货、过程和最终产品进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。
2.适用范围
适用于原材料、外协外购件、过程产品、最终产品的检验和试验。
3.职责
3.1质量部为检验和试验归口管理部门，
3.2 技术部、采购部、制造总部为配合部门。
4.定义（无）
5.工作程序
5.1进货产品检验和试验流程见（4/4页）
5.2 检验和试验的依据
A 、产品进货、过程和最终检验所需的检验指导书/检验规范由技术部依据产
品标准和工艺要求的规定编制，内容包括：检验项目、质量特性值、检验方
法及检验数量等。
B 、计数值接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则
见检验规范/检验指导书。
5.3 进货检验和试验
5.3.1 物流科仓管员对到货的产品根据《进货验收出库领料作业指导书》，行政验收。
验收合格的，填写《检验申请单》交质量部进货检验员。
5.3.2 质量部进货检验员依据检验规范/检验指导书等，进行检验和试验，对进货零件没有按检验规范/检验指导书的要求提供相关材质、性能等报告资料的，检验员有权拒检或拒收该零件。
具体检验作业流程按《检验、试验作业流程图》实施，结果记录于《检验报告单》。
检验合格的，出具《产品质量检验合格入库结算通知单》，仓管员办理入库手续。
5.3.3 质量部检验员每月对进货的零件或材料的质量情况进行统计分析，记录于《分供方-年-月质量综合分析报告》。
5.3.4 顾客提供产品（或工装）由质量部负责检验。
5.4 过程检验和试验
5.4.1 技术部在制定控制计划、作业指导书，应尽可能规定防止缺陷发生的控制方法，如统计过程控制、防错、目视控制。
5.4.2 各工序按检验指导卡进行三级（首检、互检、巡检）检验制度，操作者按控制计划及图纸对加工的产品进行首检或自检，首检合格后填写《工序质量检验记录单》，首检件经巡检员确认后，操作者方可批量加工。
互检工作由班组长完成，首检产品单独放置，以备巡检员确认，待停止作业或更换生产任务时，才可放入加工好的合格品中。
5.4.3 巡检员执行巡检时：每班第一轮巡检为首件确认检查；从第二轮开始，进行随机抽样检查，除特殊工序工序外，其余工序每次检查数量至少为5件，少于5件的执行全数检查。
巡检员在加工过程中至少2次/班的巡检，结果记录于《工序质量检验记录单》。
5.4.4 根据产品零件的特性要求，车间专检员对有关工序质量进行全检，结果记录于《专检项目质量情况记录表》。
5.4.5 操作工在加工过程中，按照检验卡规定的检验频次自检，车间巡检员对加工完毕的产品进行抽检，结果记录于《工票》。
5.4.6 产品在交半成品库前，由质量部检验员按产品图纸和《自制零部件入库检验规范》进行检验，出具检验报告单。
5.4.7 质量部有权停止生产，直到不合格已被纠正。
5.4.8 新员工在在上岗前必须进行双三检制度和质量意识的培训；组织应每季度对员工的技能和三级检验意识进行评估，对于达不到要求的及时培训或调整。
5.5 最终检验和试验
5.5.1 装配车间检验员按检验规范/检验卡对加工完的成品进行检验，结果记录于检验报告单，并交质量部成品检验员复检。
5.5.2 质量部成品检验员核对所有规定的检验和试验（包括进货和过程）均已完成且满足规定要求后，方可进行成品检验，质量部成品检验员确认合格的方可入库。
5.6 全尺寸检验和功能性试验
组织必须按既定的方法和检验频次，组织实施每一种产品的全尺寸检验和功能性验证，其结果应供顾客评审。
如顾客有要求时，必须按照顾客要求的方法和频次进行。
5.7 库存产品或零件定期评审
质量部组织技术部、市场部、采购部、制造总部对各库存产品至少一年一次的库存产品、零件的评审，记录于《库存产品、零件审核报告》。
5.8 所有在进货、过程和最终检验和试验发现不合格品均按《不合格品控制程序》执行。
5.9 产品进货、过程、最终的检验和试验状态标识按《产品状态标识作业指导书》实施。
6.引用文件
QSS/JZQ20-01-2003 理化检测管理规定
QSS/JZQ20-02-2003 产品零件检验、试验周期规定
QSS/JZQ20-03-2003 进货验收出库领料作业指导书
QSS/JZQ20-04-2011 钢材入库验收规范
QSS/JZQ20-07-2010 外协、外购件检验规范
QSS/JZQ20-08-2006 减震器总成入库出厂检验规范
QSS/JZQ20-09-2006 自制零部件入库检验规范
QSS/JZQ20-11-2004 检验、试验作业流程图
QSS/JZQ20-12-2012 全尺寸检验作业指导书
7.记录
QSR/JZQ20-01-2003 检验申请单
QSR/JZQ20-02-2003 理化试验委托单
QSR/JZQ20-03-2003 理化分析报告单
QSR/JZQ20-04-2003 材料检验报告单
QSR/JZQ20-05-2003 检验报告单
QSR/JZQ20-06-2003 产品质量检验合格入库结算通知单
QSR/JZQ20-07-2003 分供方年月质量综合分析报告
QSR/JZQ20-08-2003 工序质量检验记录单
QSR/JZQ20-09-2003 专检项目质量情况记录表
QSR/JZQ20-10-2003 标样件清单
QSR/JZQ20-11-2003 库存产品审核报告
QSR/JZQ20-12-2003 运输审核检查记录表
QSR/JZQ20-13-2003 年度库存产品审核计划
QSR/JZQ20-14-2003 库存产品（零件）、辅助材料定期检查记录
QSR/JZQ20-14-2012 产品全尺寸检查报告
8.附加说明：
起草：
审核：
批准：
进货检验和试验流程责任部门/人
生产采购科
生产采购科仓管员
仓管员
质量部检验员质量部检验员
质量部检验员
生产采购科
涉及程序和文件质量记录
检验申请单检验报告单
理化分析报告
理化试验委托单产品质量检验合格入库结算通知单
检验报告单配合部门技术部质量部自检报告单送货单
标识标签技术部
采购部 技术部
采购部 质量部 检验员
物流科 质量部 检验员
质量部 检验员 质量部
技术部。