CA6140车床各项精度检验资料
CA6140普通车床几何精度的测量实验报告
实验报告课程名称机械制造装备实验名称CA6140普通车床几何精度的测量实验日期2016年6月19日学生专业机械设计制造及其自动化学生学号学生姓名学生班级指导教师老师实验成绩页脚内容1南京理工大学机械工程学院页脚内容2CA6140普通车床几何精度的测量实验报告一、实验名称CA6140普通车床几何精度的测量。
二、实验内容及要求1.测量车床主轴的圆跳动；2.测量数控铣床工作台的水平度；三、实验器材与设备CA6140车床、SKX13JSU数控铣床、数显千分表、磁性表座、精密水平仪；四、实验原理1.径向圆跳动车床主轴在旋转时总是存在旋转精度误差，主要表现为径向圆跳动。
利用数显千分表可测出径向圆跳动2.水平度数控铣床的工作台应该严格保证水平，控制其水平度。
本次实验利用水平仪测量数控铣床工作台的水平度。
页脚内容3五．实验步骤1.利用精密水平仪测量数控铣床的水平度将精密水平仪归零，然后将其平稳放置在铣床工作台上，缓慢转动旋钮，在视野中找到两个气泡，此时缓慢转动旋钮，直到两个气泡上边界处于视野中同一高度，即为水平，此时记录水平仪的读数，重复测量三到四次，取平均值。
2．利用数显千分表和磁性表座测量车床的径向圆跳动取一个磁性表座和一个数显千分表，先将磁性表座的各个关节拧松，将数显千分表卡到磁性表座的爪部，注意磁性表座各个关节先不要固定，调节各个关节，使数显千分表轻轻地垂直接触到机床三爪卡盘，此时再固定磁性表座各个关节，用手缓慢转动机床主轴两周，记录下数显千分表在转动过程中最小示数和最大示数。
五、实验数据1.水平度测量页脚内容42.径向圆跳动测量六、实验感想及建议在测量水平度的时候，由于我们的测量仪器量程比较小，而有几台铣床的水平度已经超出了量程，我们觉得应该在放置仪器的时候先找到气泡，并且仔细观察放下水平仪时气泡有没有超过两侧的观察窗，即有没有超过量程；而在测量径向圆跳动时，一定要尽量地把数显千分表垂直于水平面地接触车床主轴，否则测得的实验结果将不够准确；还有一点，两圈的径向圆跳动相差较大的原因是三爪卡盘的锈蚀，即第一圈将铁锈磨去后，第二圈测得的径向圆跳动会小很多。
实验 CA6140车床的功能与结构
实验 CA6140车床的功能与结构CA6140车床是一款常见的中型车床，具有较强的加工功能，广泛应用于机械制造、汽车修理、航空航天等领域。
本文将以CA6140车床为例，介绍其主要的功能与结构。
一、功能特点1.1 车床主轴的旋转速度可调CA6140车床通过变速器和主轴电机控制主轴的旋转速度，可根据工件的不同材料和加工要求进行调整。
转速范围广泛，最高可达2000转/分钟。
1.2 支持外径加工和面加工该车床支持外径加工和面加工两种基本类型的加工。
外径加工主要是通过工件在机床主轴上进行旋转，在工件轴向上移动刀架，切削工件外表面上的材料，从而实现工件的精密加工。
1.3 支持细车、车削、钻孔和螺纹加工CA6140车床支持多种不同的加工方式，包括细车、车削、钻孔和螺纹加工等。
细车是一种比较高精度的车削方式，主要用于加工工件的细节部位和较小的尺寸，具有较高的精度和表面质量。
车削是CA6140车床最常见的加工方式，用于加工大型工件的表面和外轮廓，具有较高的加工速度和效率。
钻孔则主要用于加工工件的内孔，可以用普通车刀进行加工，也可以使用专用工具进行加工。
螺纹加工可以精确地加工出工件的螺纹，使用比较方便，适用范围广泛。
二、结构特点2.1 主轴箱CA6140车床主轴箱是该设备的重要组成部分，其采用大量的减震材料和加厚结构来提高整个机床的稳定性。
主轴箱内部包括了主轴、主轴电机、变速器、电器控制系统等各种核心部件。
2.2 刀架CA6140车床的刀架采用横移式设计，可自由移动并调整距离，并能固定不动来支持加工过程。
刀架可以采用多种刀具进行加工，能够满足不同的加工要求。
2.3 工作台工作台是CA6140车床的重要组成部分，是加工工件的基础。
此外，工作台的加工范围也很广阔，使用者可以选择加工轴向、压杆方式、传动结构等多种操作。
2.4 进给系统进给系统是CA6140车床的核心部分之一，可以通过控制机床的速度和切削条件实现不同的加工方式和效果。
CA6140型车床的调整与维修
CA6140型车床的调整与维修摘要：车床在使用中运动部件的磨损会使精度降低，性能变差。
因此为满足零件加工精度、不同的切削方式与工艺操作的要求，使机床正常运转，就必须对车床进行调整和维修。
一台车床的性能和加工零件的质量在很大程度上取决于车床及时与合理的调整。
车床调整与维修的主要内容有：1.保证机床运转精度；2.保证机床输出额定切削功率；3.保证和提高机床刚性，减少震动；4.保证机床加工工艺和操作要求。
关键词：车床主轴箱溜板箱尾座加工精度一、主轴箱的调整与维修1.主轴箱主轴轴承间隙的调整与维修。
常见车床主轴结构有两种:一种是前后支撑都是滚动轴承；另一种是前轴承是滑动轴承，后轴承是滚动轴承。
主轴轴承的间隙要分别调整:调整前轴承间隙时，先松开螺钉，向右转动螺母，借助隔套推动轴承内环向右移动。
因为轴承内孔与轴颈是1∶12锥度结合，所以轴承内环直径因弹性变形而增大，轴承径向间隙变小，调完后再顶紧螺钉。
调整后轴承间隙时，先松开螺钉，向右转动螺母，同时并紧圆锥滚子轴承和推力轴承而调小径向和轴间间隙。
调整后用于转动主轴应通畅无阻滞现象，主轴的径向跳动和轴向蹿动应小于0.01毫米，前后轴承调好后应进行1小时高速空运转，主轴轴承温度不得超过70摄氏度。
2.摩擦离合器的调整与维修。
摩擦离合器的作用是在电动机运转中接通或停止主轴的正反转，摩擦离合器的内外摩擦片的松紧要适当。
过松时离合器易打滑，造成主轴闷车且使摩擦片磨损加快；太紧时启动费力且操纵机构易损坏，停车时摩擦片不易脱开而使操作失灵。
所以必须调整适当。
离合器的调整过程是:先将定位销从螺母缺口压入，然后旋转右边或左边螺母分别调整左边或右边摩擦片的间隙，调整后弹出定位销以防止螺母松动。
3.制动器的调整及维修。
制动器的作用是用来克服停车时主轴的旋转惯性以使之立即停转，以缩短辅助时间，提高生产率。
制动器和摩擦离合器的控制是联动的，摩擦离合器松开时制动钢带拉紧，使主轴很快停止转动；通过螺母和拉杆来调整制动钢带的松紧程度，调整后应保证压紧离合器时钢带完全松开。
普通车床几何精度检测定稿
普通车床几何精度检验实验一、实验目的1、了解本实验中所检验的车床精度有关项目的内容及其和加工精度的关系。
2、了解车床精度的检验方法及有关仪器的使用。
3、掌握所测得的实验数据处理方法和检验结果的曲线绘制及分析。
二、主要仪器设备1、实验机床：CA6140普通车床2、测量仪器：合象水平仪、千分表、钢尺、磁力表座、圆柱长检验棒。
三、实验基本原理根据普通车床精度检验标准，本实验进行其中的五项。
第一、二、三项是检验溜板移动时的轨迹，由于床身导轨的制造误差或因长期使用后的磨损及变形，使得溜板移动轨迹不是一条直线，而是一条空间曲线，这一条空间曲线可以用这三项精度来表示：第一项：溜板移动在垂直平面内的不直度，检验方法，在溜板上靠近床身前导轨处放一个和床身导轨平行的水平仪，移动溜板，每隔200mm记录一次水平仪读数，在溜板上的全行程检验，见图一。
图一第一项精度检验示意图根据所测得的各段水平仪读数，绘制溜板移动的运动曲线，以运动曲线二端点的联线作为基准线，由曲线上各点作基准线的平行线，其中相距最近的二根平行线之间的纵座标距离即为其不直度误差。
溜板移动的运动曲线作法如下：以溜板行程为1500mm，溜板长度为500mm的车床为例，水平仪纵向安放在溜板平面上，当溜板处于近主轴端的极限位置时，记录一个水平仪读数，如+a （格）（“+”代表水平仪气泡移动方向与溜板移动方向相同，如相反，则为“－”）移动溜板，每隔500mm就记录一次读数，到移动行程为1500mm时得出三个读数，如为+b、-c、-d。
以导轨长度（即溜板各段行程所在的导轨位置）为横座标，水平仪读数为纵座标，根据水平仪读数依次画出各折线段，并使每一折线段的起点与前一折线段的终点相重合，即得出运动曲线。
（见图二）联接曲线二端点OD，作为基准线，量出曲线上的B点到OD线的纵座标距离δ全为最远，即为溜板在全行程内的不直度误差，如果要求1000mm行程内的不直度误差，则把每个行程为1000mm之间的二端点相连，作为该1000mm行程中的基准线，找出这1000mm行程中的不直度误差，然后取各个1000mm行程的不直度误差中的最大值，即为1000mm行程内的不直度误差，如图二中的δm1>δm2，则δm1即为1000mm行程内的不直度误差。
CA6140车床剖析实验
CA6140车床剖析实验（2学时）一、实验目的1、了解主轴箱、进给箱、溜板箱的内部结构，加深对车床的感性认识；2、了解主轴箱、进给箱、溜板箱的基本组成及传动路线；3、了解主轴箱、进给箱、溜板箱中各操纵机构的功能及结构；二、实验设备CA6140普通车床三、实验原理（一）主轴箱CA6140车床的主轴箱是一个比较复杂的部件。
工件的旋转运动和车刀的纵横向运动都是通过主轴箱传递。
了解车床的传动原理首先应从了解主轴箱的传动原理开始。
图2-1是主轴箱的传动系统图。
实验时可将实物与图纸进行对照，加深对主轴箱内部结构的了解。
2-1 主轴传动系统图1、卸荷式带轮如图2-2所示，主轴箱的动力是主电机经过皮带轮和三角带传给轴Ⅰ并输进主轴箱，为防止轴Ⅰ在三角带的张力作用下产生弯曲变形，设计时将皮带轮先通过花键套、滚动轴承和法兰盘安装在箱体上。
从而使张力由床身承受，扭矩由花键套传给轴Ⅰ。
轴Ⅰ不再因皮带的张力而产生弯曲变形，故轴Ⅰ上的零件的工作条件得到改善。
图2-2 卸荷带轮、双向摩擦离合器、制动器及其操作机构2、双向多片式摩擦离合器如图2-2所示，双向多片式摩擦离合器安装在轴Ⅰ上。
摩擦离合器由内摩擦片2 、外摩擦片3 、止推片4 、压块7 及空套齿轮1和8组成。
左离合器传动主轴正转，正转主要用于切削，传递的力矩较大，所以片数较多（外摩擦片8片，内摩擦片9片）。
右离合器传动主轴反转，主要用于退刀，片数较少（外摩擦片4片，内摩擦片5片）。
内摩擦片2 安装在轴Ⅰ的花键上，与轴Ⅰ一起旋转。
外摩擦片3的外圆上有四个相当于键的凸起装在齿轮1的缺口槽中，外片空套在轴Ⅰ上。
当杆9通过销5向左推动压块7时，内片2和外片3相互压紧，于是轴Ⅰ的运动便通过内外片之间的摩擦力传给齿轮 1 ，使主轴正向转动。
同理，当压块7向右压时，可使右离合器的内外摩擦片压紧，使主轴反向转动。
当压块7处于中间位置时，左、右离合器都处于脱开状态，这时轴Ⅰ虽然转动，但离合器不传递运动，主轴处于停止状态。
数控车床检验标准
一．写出CAK6140数控车床检验标准1.机床外观的检查机床外观的检查一般可按通用机床的有关标准进行，但数控机床是高技术设备，其外观质量的要求更高。
外观检查内容有：机床有无破损；外部部件是否坚固；机床各部分联结是否可靠；数控柜中的MDI／CRT单元、位置显示单元、各印制电路板及伺服系统各部件是否有破损，伺服电动机（尤其是带脉冲编码器的伺服电机）外壳有无磕碰痕迹。
2.机床几何精度的检查数控机床的几何精度综合反映机床的关键零部件组装后的几何形状误差。
数控机床的几何精度检查和普通机床的几何精度检查基本类似，使用的检查工具和方法也很相似只是检查要求更高。
每项几何精度的具体检测办法和精度标准按有关检测条件和检测标准的规定进行。
同时要注意检测工具的精度等级必须比所测的几何精度要高一级。
现以一台普通立式加工中心为例，列出其几何精度检测的内容：1）工作台面的平面度。
2）各坐标方向移动的相互垂直度。
3）Ｘ坐标方向移动时工作台面的平行度。
4）Ｙ坐标方向移动时工作服台面的平行度。
5）Ｘ坐标方向移动时工作台Ｔ形槽侧面的平行度。
6）主轴的轴向窜动。
7）主轴孔的径向圆跳动。
8）主轴沿Ｚ坐标方向移动时主轴轴心线的平行度。
9）主轴回转轴心线对工作台面的垂直度。
10）主轴箱在Ｚ坐标方向移动的直线度。
对于主轴相互联系的几何精度项目，必须综合调整，使之都符合允许的误差。
如立式加工中心的轴和轴方向移动的垂直误差较大，则可以调整立柱底部床身的支承垫铁，使立柱适当前倾或后仰，以减少这项误差。
但是这也会改变主轴回转轴心线对工作台面的垂直度误差，因此必须同时检测和调整，否则就会由于这一项几何精度的调整造成另一项几何精度不合格。
机床几何精度检测必须在地基及地脚螺栓的混凝土完全固化以后进行。
考虑到地基的稳定时间过程，一般要求在机床使用数月到半年以后再精调一次水平。
检测机床几何精度常用的检测工具有：精密水平仪、900角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测微仪以及高精度主轴心棒等。
ca6140车床实验报告
ca6140车床实验报告实验报告：CA6140车床的性能分析与应用探索一、引言车床作为一种重要的金属加工设备，广泛应用于制造业的各个领域。
本次实验旨在对CA6140车床进行性能分析与应用探索，从而深入了解其工作原理、特点以及适用范围。
二、CA6140车床的工作原理CA6140车床是一种常见的数控车床，其工作原理基于电脑数控技术和机械传动系统的结合。
通过电脑数控系统的指令，控制车床在不同轴向上的移动，实现对工件的切削加工。
同时，机械传动系统提供了车床的动力和运动支撑，确保加工的精度和稳定性。
三、CA6140车床的特点1. 高精度：CA6140车床采用了精密的滚珠丝杠传动系统和高速主轴，能够实现高精度的切削加工，满足工件的精度要求。
2. 多功能：CA6140车床配备了多种切削工具和夹具，能够进行不同形状和尺寸的切削加工，满足不同工件的加工需求。
3. 高效率：CA6140车床的数控系统能够实现自动化加工，大大提高了生产效率，减少了人工操作的时间和成本。
4. 稳定性好：CA6140车床的机械结构设计合理，运动平稳，能够保证加工过程的稳定性和工件的表面质量。
四、CA6140车床的应用探索1. 零件加工：CA6140车床适用于各种零部件的加工，如轴类零件、齿轮、螺纹等。
其高精度和稳定性使得加工出的零件具有良好的质量和尺寸精度。
2. 模具制造：CA6140车床能够进行复杂形状的模具制造，如塑料模具、金属模具等。
通过数控系统的编程，可以实现复杂曲线的加工，提高模具的精度和生产效率。
3. 零件修复：CA6140车床可以对损坏或磨损的零件进行修复加工，如轴承座的修复、齿轮的修复等。
通过精确的切削加工，可以恢复零件的功能和使用寿命。
4. 批量生产：CA6140车床的高效率和稳定性使得其适用于大批量零件的生产。
通过数控系统的编程和自动化加工，可以实现连续、高效的生产过程，提高生产效率和产品质量。
五、实验结果与分析在实验中，我们使用CA6140车床对一种工件进行了切削加工。
CA6140车床主轴轴承精度要求
CA6140车床主轴轴承精度要求
作者：Admin 发布时间：2010-09-02 08:47:53 点击量：657 来源：
CA6140车床主轴标准精度要求（GB4020—83）：
主轴的轴向窜动0.01mm。
主轴轴肩支承面的跳动0.02mm。
主轴定心轴颈的径向跳动0.01mm。
主轴锥孔轴线的径向跳动：①靠近主轴端面0.01mm；②距主轴端面在300mm 测量长度上为0.02mm。
主轴轴线对床鞍移动轨迹的平行度：①在铅垂平面内300mm测量长度上为0.02mm（只许向上偏）；②在水平面内300mm测量长度上为0.015mm（只许向前偏）。
CA6140车床主轴、轴承结构特点：
图1是CA6140车床主轴部分的结构图。
主轴的前后支承处各装有一个双列短圆柱滚子轴承（图中未画出），用于承受径向力。
由于双列短圆柱滚子轴承的刚度和承载能力大、旋转精度高、且内圈较薄，内孔是C=1：12的锥孔，可通过相对主轴轴颈的轴向移动来调整轴承间隙，因而可保证主轴有较高的回转精度和刚度。
在前支承处还装有一个60°角接触的双列推力向心球轴承6，由于承受左右两个方向的轴向力。
使用中如发现轴承磨损而致使间隙增大时，需及时进行调整。
一般情况下，只需调整前轴承即可，只有当调整前轴承后仍不能达到要求的回转精度时，才需调整后轴承。
图2为内柱外锥式动压滑动轴承。
当调节前、后螺母时，可使轴承轴向前后移动，利用轴承套的锥面和轴承自身的弹性，可使轴承内孔直径收缩或扩张，使轴承与轴颈的间隙减少或增大，以形成液体动压润滑。
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下面以CA6140型卧式车床为例,介绍其总装配方法及其工艺要点:(1)床身导轨床身导轨是床鞍移动的导向面,是保证刀具移动直线性的关键,图7-53所示为卧式车床床身导轨的截面图,其中2、6、7为床鞍用导轨，3、4、5为尾座用导轨，1、8为压板用导轨。
床身与床脚用螺钉连接，床身是车床的基础，也是车床总装配的基准部件。
床身导轨精加工往往也是在床身与床脚结合后再进行，以消除连接时变形造成的误差，床身最终应达到的要求如下：1）床身导轨的几何精度①床鞍导轨的直线度在竖直平面内，全长上为0．03mm，在任意500mm 测量长度上为0．015mm，只许凸；在水平面内，全长上为0．025mm。
②床鞍导轨的平行度（床身导轨的扭曲度）全长上为0．04mm。
③床鞍导轨与尾座导轨的平行度在竖直平面与水平面均为全长上0．04mm，任意500mm测量长度上为0．03mm。
④床鞍导轨对床身齿条安装面的平行度全长上为0．03mm,在任意500mm测量长度上为0．02mm,只许床头处厚。
2）接触精度刮削导轨每25mm×25mm范围内接触点应大于10点，磨削导轨则以接触面积大小来评定接触精度的高低。
3）表面粗糙度刮削导轨表面粗糙度一般在Ra1．6µm以下；磨削导轨表面粗糙度值在Ra0．8µm以下。
4）硬度一般导轨表面硬度应在170HB以上，并且在全长范围内硬度一致；与之相配合件的硬度应比导轨硬度稍低。
5）导轨几何形状的稳定性导轨在使用中应不变形。
除采用刚度大的结构外，还应进行良好的时效处理，以消除内应力，减少装配和使用中的变形。
（2）床身与床脚结合的装配工艺1）床身装到床脚上，先将各结合面的毛刺清除并倒角。
在床身、床脚连接螺钉上垫等高垫圈，以保证结合面平整贴合，防止床身紧固时产生变形。
同时在结合面间加入1～2mm 厚纸垫，以防止漏油。
2）当床身导轨精度由磨削来达到时，可将已磨好的床身部件直接置于可调的机床调整垫铁上，用水平仪指示读数来调整各垫铁使床身平导轨面处于自然水平位置，用桥板和水平仪指示读数将床鞍用导轨的扭曲误差调整至最小值。
3）床身导轨刮起削是单件小批生产或机修中常用的方法，刮削前应将可调垫铁置于床脚地脚螺钉附近，用水平仪调整床身处于水平位置，使各垫铁均匀受力，床身放置稳定后即可开始刮削。
刮削时按下列步骤进行：①选择刮削量最大，导轨中最重要的和精度最高的床鞍用导轨6﹑7作为刮削基础（见图7-53）。
用角度平尺或桥形平尺研点，凹V行部等边垫铁和水平仪测量导轨再竖直面上的自直线度并绘导轨曲线度。
对于精密车床刮研时，还需用光学平直仪导轨再水平面内的直线度误差。
待刮削至导轨直线度，接触研点数和表面粗糙度均符合要求为止。
②以6﹑7面为基础，用平直研点刮平面导轨面2。
要保证其直线度及与基准导轨面6﹑7的平面度要求。
③测量导轨再竖直平面内直线度及床鞍导轨平行度（扭曲），方法如图7-54所示，使检验桥板沿导轨全长移动，一般测五点，得五个水平仪读数。
横向水平仪读数为导轨平行度误差；纵向水平仪用于测量直线度，但直线测量时每次桥板移动量必须首尾相连，才能根据读数画出导轨曲线图并计算误差值。
④测量床鞍导轨水平面内的直线度，可以用光学平直仪精确地测得，但一般生产单位也可采用圆柱检验心轴作为基准进行测量，如图7-55所示。
移动桥板，百分表再导轨全长上进行读数。
由于导轨平行度误差会对测量带来影响，建议再测量时桥板上横向放置以水平仪，再对百分表读数的同时读取水平仪的变化值，以消除导轨平行度误差的影响。
全长上最大的读数与最小的读数之差，为导轨再水平面内直线度误差。
⑤以床鞍导轨为基准刮削尾座导轨3﹑4﹑5面（图7-53），使其达到自身形状精度要求和对床鞍导轨的平行度要求。
检验方法如图7-56所示，将桥板横跨在床鞍导轨上，百分表座固定再桥板上，百分表触头触及尾座导轨面3﹑4或5。
沿导轨在全长上移动桥板进行测量，百分表读数差即为平行度误差值。
用平尺研点修刮尾座导轨面至精度要求。
⑥刮削压板导轨面1，8（图7-53），要求达到与床鞍导轨的平行度及自身形状精度。
测量方法如图7-57所示。
用平直研点修刮至要求。
（3）床鞍配刮与床身装配工艺床鞍部件是保证刀架直线运动的关键。
床鞍上，下导轨面分别与床身导轨和刀架下滑座导轨配刮完成。
1)配刮横向燕尾导轨①将床鞍放在床身导轨上，可减消刮削时床鞍变形。
以刀架下滑座的表面2﹑3为基准，配刮床鞍横向燕尾导轨表面5﹑6，如图7-58所示。
推研时，手握固定于下滑座中心的工艺心棒，以保证安全，防止挤住手指。
表面5﹑6刮削后应满足对横丝杠A孔轴线的平行度要求，其误差在全长上不大于0.02mm，测量方法如图7-59所示，在A孔中插入检验心轴，百分表座固定在角度平尺上，分别在心轴上素线上及侧素线上测量其平行度误差。
②修刮燕尾导轨面7，保证其于平面6的平行度，以保证刀架横向移动的顺利。
可用角度平尺或下滑座为研具刮研。
用图7-60所示的方法检查；将测量圆柱放在燕尾导轨两端，用千分尺分别在两端测量，两次测得的读数差就示平行度误差，在全长上不大于0.02mm。
2)配镶条（见图7-61）配镶条的目的是使刀架横向进给时有适合的间隙，并能在使用过程中不断调整间隙，保证机床有足够的使用寿命。
镶条应按床鞍上导轨面和下滑座配刮，使刀架下滑座在床鞍燕尾导轨全长上移动时，无轻重或松紧不均匀的现象，并保证大端有10~15mm的调整余量。
燕尾导轨于刀架上滑座配合表面之间用0.003mm塞尺检查，插入不大于20mm。
3)配刮床鞍下导轨面以床身导轨为基准﹑刮研床鞍与床身配合的表面至接触点为10-12点/25mm﹡25mm，并按图7-62所示检查床鞍上﹑下导轨的垂直度。
测量时，线纵向移动床鞍，床头方向放置90°角尺，一个边与床鞍移动方向平行。
然后将百分表移放在刀架下滑座上，沿燕尾导轨全长上移动，百分表读数的最大差值，就是床鞍上，下导轨面垂直度误差。
当超过公差要求时，可刮研床鞍与床身结合的下导轨面，直至合格为止。
本项精度要求为0.02mm/300mm，只许导轨远端偏向床头，以便在车削端面时形成中凹的趋势。
刮研床鞍下导轨面到达垂直度要求的同时，还要使溜板箱安装面满足以下两项要求：①横向应与进给箱﹑托架安装面垂直，其测量方法如图7-63所示。
在床身进给箱安装面上用夹板夹持一90°角尺，在90°角尺处于水平状态的上平面上移动百分表检查溜板箱安装面的位置精度；也可以用框式水平仪分别紧贴进给箱安装面和溜板箱安装面，读取水平仪水泡示值之差来决定。
要求公差为0.03mm/100mm②纵向与床身导轨平行，测量方法如图7-64所示。
将百分表固定在床身上（一般用磁力表架吸附在齿条安装面上），纵向移动床鞍，在溜板箱安装面全长上百分表读数的最大差值不得超过0.06mm。
4)床鞍与床身装配床鞍与床身的装配，主要是修刮床鞍两侧压板安装面及配刮床鞍压板，以达到床鞍与床身导轨在全长上能均匀结合，平稳的移动。
按图7-65所示，装上两侧压板并调整到适当的配合，推研床鞍，按接触情况刮研两侧压板，要求接触点为6~8点/25mm*25mm。
全部螺钉调整紧固后，用200~300N力推动床鞍在导轨全长上移动应无阻带现象；用0.03mm塞尺检查滑动面的紧密程度，允许插入深度不大于20mm。
（4）溜板箱安装工艺溜板箱安装在总装配过程中起重要作用。
其安装位置直接影响丝杠﹑螺母能否正确齿合，进给能否平稳进行，它还是确定进给箱合丝杠后支架安装位置的基准。
确定溜板箱位置应按下列步骤进行：1)校正开合螺母中心线与床身导轨的平行度如图7-66所示，在溜板箱的开合螺母体内加紧一检验心轴3，在床身检验桥板上紧固丝杠中心测量工具2。
分别在开合螺母左﹑右两端校正校验心轴上素和测素线与床身导轨的平行度，其误差值应在0.15mm以内。
2)溜板箱左右位置的确定左右移动溜板箱，使中滑板横向进给转动齿轮副和合适的齿侧间隙，如图7-67所示。
测量齿侧间隙右三种方法：①将一张厚度为0.08mm的纸放在齿轮齿合处，转动齿轮若印痕呈现将断与不断的状态既为正常侧隙。
②用一根直径小于0.5mm的熔断丝（俗称电工保险丝）放在齿轮齿合处，转动齿轮碾压后用外径千分尺测量碾压后的厚度值。
③摇动横向进给手轮,以其空转量不超过1/30转来检查。
3)溜板箱的最后定位溜板箱预装精度校正后，应等到进给箱和丝杠后支架的位置校正后才能转﹑铰溜板箱定位销孔，配座定位锥销实现最后定位。
5）安装齿条溜板箱位置校正后，则可安装床身齿条，安装时主要保证纵走刀小齿轮与齿条的啮合间隙和啮合接触区。
正常啮合侧隙为0.08mm；啮合接触区位于齿宽的中部。
测量啮合侧隙的方法与横走刀齿轮副侧隙检验方法相同；测量接触区可采用红丹或蓝油涂色法来确定。
最后确定齿条的安装位置及其高度尺寸。
由于齿条制造工艺所限，车床齿条常由几根齿块拼接装配而成。
为保证两相邻齿条接合处的齿距精度，安装时，应采用标准齿条块来进行跨接校正，如图7-68所示。
校正时，在两根相接齿条的结合端面之间，须留有0.5mm左右的间隙。
齿条安装后，必须在床鞍行程的全长上检查纵走刀小齿轮与齿条的啮合间隙及接触区，间隙要均匀一致。
齿条位置调好后，每快齿条板都配有两个定位销，以确定其安装位置。
（6）装进给箱和丝杠后托架安装进给箱和丝杠后托架主要应保证进给箱﹑溜板箱﹑丝杠后托架上所安装的托架﹑光杠三孔的同轴度，并保证丝杠与床身导轨的平行度。
安装时，先按图7-69所示进行测量调整，即在进给箱﹑溜板箱﹑后托架的丝杠支撑孔中，各装入一根配合间隙不大于0.005mm的检验心轴Ⅰ﹑Ⅱ﹑Ⅲ，三根检验心轴外伸测量端的外径相等。
溜板箱用心轴有两种：一种其外径尺寸与开合螺母体外径相等，它在开合螺母未装入时使用，另一种是具有与丝杠中径尺寸一样的螺纹，卡在开合螺母中使用。
前者测量可靠；后者测量误差较大，但如掌握得当，更能直接反映开合螺母的实际捏合中心位置。
首先用图7-66所示的专用测量工具，检查进给箱和后托架丝杠孔的中心线相对于床身导轨的平行度，其允差上母线为0.02/100，只许前端向上偏；侧母线为0.01/100，只许前端向床身方向偏。
若超差，则通过刮削进给箱和后托架与床身的结合面来调整。
其次，调整进给箱﹑溜板箱和后托架三者丝杠安装孔的同轴度。
其调整方法是以溜板箱上开合螺母孔中心线为基准，通过抬高或降低进给箱和后托架丝杠支撑孔的中心线，使丝杠三处支撑孔同轴，其测量如图7-69所示，上素线测量误差不大于0.01/100。
横向则采用平行移出或推进溜板箱的方法，使开合螺母中心线与进给箱子﹑后托架中心线同轴﹑其侧素线测量误差不大于0.01/100。
最后，在进给箱﹑溜板箱﹑后托架的光杠支撑孔中，各装入一根配合间隙不大于0.005mm 的检验心轴，三根检验心轴外身测量端的外径相等。